钣金、喷塑(漆)检验标准

钣金、喷塑(漆)检验标准第一章总则第一条为规范钣金件及喷塑（漆）件的质量检验工作，明确检验要求、方法与判定标准，确保产品符合设计规范、客户需求及行业质量标准，适用于本公司钣金加工全流程（含下料、折弯、焊接、打磨）及喷塑（漆）全流程（含前处理、喷涂、固化）的成品、半成品检验，制定本标准。第二条检验范围包括：钣金件的尺寸精度、外观质量、结构强度；喷塑（漆）件的涂层外观、厚度、附着力、耐腐蚀性、耐候性等关键指标。第三条检验依据：（一）产品设计图纸、技术协议、客户需求文件；（二）国家及行业标准：GB/T18684-2019《锌合金、铝合金建筑型材喷粉涂层》、GB/T38264-2019《金属覆盖层钢铁制件粉末静电喷涂涂层技术要求》、GB/T13912-2022《金属覆盖层钢铁制件热浸镀锌层技术要求及试验方法》（涉及镀锌底材时）；（三）本公司《质量管理体系文件》《生产过程控制规范》。第四条检验分类：（一）进货检验（IQC）：针对钣金原材料（如冷轧钢板、不锈钢板、铝合金板）的材质、规格、表面状态进行检验；（二）过程检验（IPQC）：对钣金加工各环节（下料、折弯、焊接、打磨）及喷塑（漆）前处理、喷涂过程的半成品进行检验；（三）成品检验（FQC）：对完成喷塑（漆）的成品进行全项检验，合格后方可入库或出厂。第二章钣金件检验标准第五条原材料检验（进货检验）（一）材质检验：核对原材料材质证明（如Q235冷轧钢板、304不锈钢、6061铝合金），必要时抽样送检（如光谱分析），确认材质符合设计要求；（二）规格检验：用卷尺、卡尺测量原材料的厚度、宽度、长度，允许偏差符合下表：|原材料类型|厚度范围（mm）|厚度允许偏差（mm）|宽度/长度允许偏差（mm）|

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|冷轧钢板|0.5-2.0|±0.05|±1.0|

|不锈钢板|0.8-3.0|±0.08|±1.5|

|铝合金板|1.0-5.0|±0.10|±2.0|

（三）表面状态：目视检查原材料表面无划痕（深度≤0.03mm）、锈迹、油污、氧化层（铝合金）、杂质，表面平整度偏差≤1mm/m。第六条下料环节检验（过程检验）（一）尺寸精度：用卡尺、卷尺测量下料件的长、宽、孔位（孔径、孔距），尺寸偏差需符合设计图纸要求，未标注偏差时按GB/T1804-M级（中等精度）执行（线性尺寸偏差±0.5mm，孔距偏差±0.3mm）；（二）边缘质量：目视检查下料件边缘无毛刺（毛刺高度≤0.1mm）、飞边、剪切变形，用手触摸边缘无划手感；激光切割件边缘无焦渣、挂渣，必要时用砂纸轻微打磨处理。第七条折弯环节检验（过程检验）（一）折弯角度：用角度尺测量折弯角度，允许偏差±1°；折弯边长度偏差±0.3mm，符合设计图纸标注要求；（二）外观质量：折弯处无裂纹、褶皱、压痕（深度≤0.05mm），折弯半径符合设计要求（未标注时，钢板折弯半径≥板厚，不锈钢板≥1.5倍板厚）；（三）平整度：折弯后工件整体平整度偏差≤1.5mm/m，无明显扭曲、变形。第八条焊接环节检验（过程检验）（一）焊缝外观：目视检查焊缝表面平整、连续，无气孔（直径≤0.5mm的气孔每米焊缝不超过2个）、夹渣、裂纹、焊瘤、未焊透等缺陷；焊缝高度、宽度符合设计要求（未标注时，焊缝高度≥板厚的0.8倍）；（二）结构尺寸：用卡尺、卷尺测量焊接后工件的整体尺寸（如组装高度、宽度、对角线），偏差符合设计图纸要求，对角线偏差≤2mm（工件对角线长度≤1000mm时）；（三）强度要求：抽样进行拉力测试（焊接件承受设计载荷的1.2倍，保持5分钟无焊缝开裂、结构变形）；或进行敲击测试（用小锤轻敲焊缝，无明显异响、焊缝脱落）。第九条打磨环节检验（过程检验）（一）表面平整度：打磨后工件表面无明显焊接痕迹、划痕，平整度偏差≤0.8mm/m；（二）表面清洁度：打磨后用抹布擦拭，无灰尘、金属碎屑；焊接部位无残留焊渣、氧化皮，需露出金属本色（喷塑前处理前）；（三）边缘处理：打磨后工件边缘圆润，无尖锐棱角（倒角半径≥0.5mm），避免喷涂后涂层开裂。第三章喷塑(漆)检验标准第十条前处理检验（过程检验）（一）除油效果：用干净白布擦拭工件表面，白布无油污、污渍；或采用水膜测试（工件表面喷水后，水膜连续保持≥30秒无破裂，视为除油合格）；（二）除锈/磷化效果：冷轧钢板磷化后表面形成均匀灰色磷化膜，无锈迹、氧化斑；不锈钢/铝合金工件酸洗后表面无氧化层、黄斑，露出均匀金属光泽；（三）水洗效果：前处理后工件表面无残留药剂（如磷化液、酸洗液），用pH试纸检测表面pH值为6-8（中性），避免残留药剂影响涂层附着力。第十一条喷涂环节检验（过程检验）（一）涂层外观（湿膜）：喷涂过程中目视检查湿膜表面均匀，无流挂、滴漏、露底（未覆盖底材）、针孔（直径≤0.3mm的针孔每平方米不超过3个）；（二）喷涂厚度（湿膜）：用湿膜梳测量湿膜厚度，按干膜厚度要求换算（干膜厚度=湿膜厚度×涂料固体分含量），确保干膜厚度达标；（三）固化参数：监控固化炉温度、时间（如环氧树脂粉末固化温度180-200℃，固化时间15-20分钟），每小时记录1次参数，确保符合涂料技术要求。第十二条成品涂层全项检验（成品检验）（一）外观检验（目视+手感）：1.颜色：与设计指定色卡（如潘通色卡）对比，无明显色差（色差ΔE≤1.5，用色差仪测量）；2.光泽：按设计要求（哑光、半哑光、高光），用光泽度仪测量（哑光：20°光泽值≤30GU；半哑光：30-60GU；高光：≥60GU），允许偏差±5GU；3.表面缺陷：无流挂（长度≤5mm的流挂每平方米不超过2处）、橘皮（橘皮等级≤2级，按GB/T9761-2008标准判定）、针孔（直径≤0.5mm的针孔每平方米不超过2个）、露底、缩孔、杂质点（直径≤0.3mm的杂质点每平方米不超过3个）；用手触摸表面无颗粒感、划手感。（二）厚度检验：1.测量工具：涂层测厚仪（磁性测厚仪用于钢铁底材，涡流测厚仪用于非磁性底材如铝合金、不锈钢）；2.测量方法：每件产品随机选取5个测量点（避开焊缝、边缘、孔位），取平均值；3.厚度要求：普通件干膜厚度60-120μm；户外件/防腐要求高的件干膜厚度80-150μm，最小局部厚度不低于标准厚度的80%。（三）附着力检验（划格法，按GB/T9286-1998标准）：1.工具：划格刀（6刃，刃间距1mm）、透明胶带（粘着力≥3N/25mm）；2.操作：在涂层表面划10×10mm方格（100个小格），划透涂层至底材；用胶带紧密粘贴方格区域，快速垂直撕离胶带；3.判定：涂层无脱落（或脱落面积≤5%）为1级，判定合格；脱落面积5%-15%为2级，需返工；脱落面积＞15%为3-5级，判定不合格。（四）耐腐蚀性检验（抽样检验）：1.中性盐雾试验（NSS）：户外件抽样5%，按GB/T10125-2021标准，盐雾浓度5%NaCl，pH值6.5-7.2，温度35℃，试验时间48小时；试验后涂层无锈蚀、起泡、脱落，划痕处锈蚀蔓延宽度≤2mm；2.耐水性试验：普通件抽样3%，浸泡在常温蒸馏水中24小时，取出后晾干，涂层无起皱、脱落、变色，附着力仍达1级；3.耐溶剂性试验：用蘸有乙醇（95%）的白布擦拭涂层表面（施加500g压力，往复擦拭20次），涂层无掉色、露底、软化。（五）耐冲击性检验（抽样检验）：1.工具：冲击试验仪（重锤质量1kg）；2.操作：重锤从500mm高度自由落下，冲击涂层表面（冲击点避开边缘、焊缝）；3.判定：冲击后涂层无裂纹、脱落，判定合格。第四章检验流程与判定规则第十三条检验流程：（一）取样：进货检验按批次取样（每批次随机抽取3-5件）；过程检验按生产班次取样（每班次抽取2-3件半成品）；成品检验按订单批量取样（批量≤100件全检，100＜批量≤500件抽检10%，批量＞500件抽检5%）；（二）检验操作：检验人员按本标准要求，使用校准合格的检测工具（如卡尺、角度尺、涂层测厚仪、色差仪）进行检验，详细记录检验数据；（三）结果判定：按本标准及设计要求判定合格/不合格，填写《钣金喷塑检验记录表》，签字确认；（四）不合格处理：不合格品隔离存放，标注“不合格”标识；轻微不合格（如小面积针孔、轻微色差）可返工（重新打磨、补喷），返工后重新检验；严重不合格（如尺寸超差、涂层大面积脱落、附着力不达标）予以报废，分析原因并制定纠正措施。第十四条判定规则：（一）单项判定：各检验项目（如尺寸、外观、附着力）均符合本标准要求，判定该项目合格；任一项目不符合要求，判定该项目不合格；（二）综合判定：进货检验/过程检验所有项目合格，判定半成品合格；成品检验所有项目合格，判定成品合格；存在1项及以上严重不合格项，或3项及以上轻微不合格项，判定产品不合格。第五章检验记录与档案管理第十五条检验记录：检验人员需如实填写《原材料进货检验记录表》《钣金过程检验记录表》《喷塑（漆）成品检验记录表》，记录内容包括检验日期、产品型号、批次、检验项目、数据、判定结果、检验人员、处理意见等。第十六条档案管理：检验记录由质量部统一归档