2025年6S管理培训教育考试试题及答案

2025年6S管理培训教育考试试题及答案一、单项选择题（每题2分，共40分）1.以下哪项不属于6S中“整理”的核心目标？A.区分必要与非必要物品B.减少空间浪费C.明确物品使用频率D.建立标准化标识2.某车间将常用工具放置在操作工位1米范围内，不常用工具放置在车间工具柜第二层，废弃工具统一存放于废料区。这一行为主要对应6S中的：A.整理B.整顿C.清扫D.安全3.关于“清扫”的实施要求，正确的表述是：A.每日下班前10分钟全员参与清扫即可B.重点是清除设备隐蔽部位的积尘和油污C.由保洁人员负责，生产人员无需参与D.只需保证地面无杂物，设备外观干净4.“将6S标准纳入岗位说明书，每月进行检查评分”属于6S中的：A.整理B.清洁C.素养D.安全5.某企业规定“所有物料箱必须使用蓝色标识，合格品贴绿色标签，待检品贴黄色标签”，这体现了整顿的：A.三定原则（定点、定容、定量）B.三要素（场所、方法、标识）C.三易原则（易取、易放、易管理）D.三现原则（现场、现物、现实）6.以下哪项是“素养”的典型表现？A.员工主动维护工作环境整洁B.车间设置明显的安全警示标识C.每月进行设备全面清扫D.制定《6S检查评分表》7.6S推进过程中，“红牌作战”主要用于：A.标识安全隐患区域B.标记不需要的物品或问题点C.记录清扫完成情况D.公示6S优秀班组8.某仓库因货物堆放超高导致货架倾斜，这违反了6S中“安全”的哪项要求？A.消除物的不安全状态B.规范人的不安全行为C.完善安全管理制度D.开展安全培训9.关于6S与质量管理体系的关系，正确的理解是：A.6S是质量管理的补充，可有可无B.6S通过规范现场管理，为质量稳定提供基础C.6S只关注现场整洁，与质量无关D.质量管理体系包含6S，无需单独推进10.某企业将“每周五16:00-17:00为6S固定改善时间”写入制度，这属于6S推进的：A.初期清扫阶段B.标准化阶段C.习惯养成阶段D.持续改进阶段11.以下哪种物品属于“整理”中需要立即处理的“非必要物品”？A.车间备用的1个月用量的标准件B.已停用2年的旧设备C.员工个人储物柜中的水杯D.正在使用的工具车12.“在设备旁张贴《日常点检表》，明确清扫、润滑、紧固的具体要求”属于整顿的：A.定容管理B.可视化管理C.定置管理D.防错管理13.6S推进中“定点摄影”的主要作用是：A.记录优秀案例用于宣传B.通过前后对比直观展示改善效果C.作为检查评分的依据D.留存现场原始资料14.某员工在操作时未佩戴防护手套，这主要违反了6S中“安全”的：A.环境安全要求B.设备安全要求C.行为安全要求D.管理安全要求15.以下哪项是“清洁”的核心任务？A.一次性彻底清除污染源B.建立维持6S成果的长效机制C.提高员工的6S意识D.解决现场突发的脏乱问题16.某企业将“6S评分与季度绩效奖金挂钩”，这是为了促进：A.整理的彻底性B.整顿的规范性C.素养的形成D.安全的落实17.关于“安全”与其他5S的关系，正确的表述是：A.安全是独立于其他5S的额外要求B.其他5S的实施能减少安全隐患C.安全只需关注设备防护，与现场管理无关D.安全是6S的最终目标，其他5S可忽略18.某车间将工具按照“使用频率”分为A（每日用）、B（每周用）、C（每月用）三类，分别放置于工位台、工具柜上层、工具柜下层。这体现了整顿的：A.三定原则B.三要素C.分层管理D.色彩管理19.以下哪项不符合“素养”的培养要求？A.定期开展6S知识竞赛B.新员工入职时进行6S培训C.允许员工按个人习惯摆放物品D.设立“6S标兵”荣誉称号20.6S推进过程中，“污染源改善”最关键的步骤是：A.临时清扫污染区域B.找到污染产生的根本原因C.增加清扫频率D.划分污染区域责任区二、判断题（每题1分，共10分）1.6S中的“安全”仅指设备安全，与人员操作行为无关。（）2.整理的关键是“要与不要”的判断，判断标准应根据企业实际情况制定。（）3.清扫等同于大扫除，只需将现场打扫干净即可。（）4.清洁是对整理、整顿、清扫成果的维持，需要建立标准化文件。（）5.素养的形成主要依靠员工自觉，无需制度约束。（）6.红牌作战中，所有被贴红牌的物品都应立即清除。（）7.定置管理要求所有物品必须固定位置，不允许调整。（）8.6S推进应从高层开始，基层员工只需执行即可。（）9.安全隐患排查应覆盖现场环境、设备、人员行为等多个方面。（）10.6S的最终目标是通过持续改善，形成良好的工作习惯和企业文化。（）三、简答题（每题8分，共40分）1.简述6S中“整顿”的“三定原则”和“三要素”的具体内容，并举例说明。2.请说明“清扫”与“清洁”的区别与联系。3.列举5种6S推进过程中常用的工具或方法，并简述其作用。4.如何通过6S管理减少生产现场的安全隐患？请从“物的状态”和“人的行为”两个方面说明。5.某企业推进6S半年后，出现“前紧后松”现象，现场管理水平回落。请分析可能的原因，并提出3条改进措施。四、案例分析题（每题15分，共30分）案例1：某电子装配车间现场情况如下：-操作台上散落着螺丝、电容等小零件，部分零件掉落在地面；-设备旁边堆着3箱已报废的电路板，标签显示“待处理”；-员工A将个人水杯、手机放在物料盘旁；-灭火器前堆放着纸箱，消防通道有2个空物料箱；-设备上标注的“每日点检表”最后填写日期是3天前。问题：请结合6S管理要求，指出该车间存在的问题，并针对每个问题提出具体改进措施。案例2：某机械加工厂推进6S一年后，管理层发现：-员工认为“6S就是打扫卫生”，参与积极性不高；-检查时员工临时应付，检查后恢复原样；-6S评分与绩效挂钩，但员工更关注奖金，对改善方法不感兴趣。问题：请分析该企业6S推进中的主要误区，并提出针对性的改进建议。答案一、单项选择题1.D2.B3.B4.B5.B6.A7.B8.A9.B10.B11.B12.B13.B14.C15.B16.C17.B18.C19.C20.B二、判断题1.×2.√3.×4.√5.×6.×7.×8.×9.√10.√三、简答题1.三定原则：定点（确定放置位置）、定容（确定容器/工具）、定量（确定最大/最小存放量）。例如：车间常用扳手定点放置于工位工具架第二层，定容使用带标识的挂钩，定量规定每工位最多存放2把。三要素：场所（明确物品放置区域）、方法（规定放置方式，如竖放/横放）、标识（清晰标注物品名称、规格）。例如：螺丝按规格分类，场所为“五金物料柜第三层”，方法为“使用带分隔的塑料盒分层存放”，标识为“M3×10螺丝，最大存量200个”。2.区别：清扫是具体的清洁活动，重点是清除现场垃圾、灰尘、油污，解决“脏”的问题；清洁是对清扫成果的维持，通过标准化、制度化确保现场始终保持整洁状态。联系：清扫是清洁的基础，没有彻底的清扫就无法实现有效的清洁；清洁是清扫的延伸，通过建立检查标准、责任制度等，防止清扫成果反弹。3.常用工具或方法及作用：①红牌作战：用红色标签标记不需要的物品或问题点，推动现场问题可视化，促进及时处理；②定点摄影：对同一位置拍摄改善前后照片，直观展示6S推进效果，增强员工改善信心；③6S检查评分表：明确各区域评分标准，通过量化考核推动责任落实；④看板管理：在现场设置6S进度看板，公示检查结果、改善案例，营造竞争氛围；⑤污染源改善：针对设备漏油、粉尘扩散等问题，分析根本原因并制定对策，减少重复清扫工作量。4.物的状态：通过整理清除废弃物品，避免堵塞通道；通过整顿规范物料堆放高度（如货架不超过2米）、固定设备防护装置；通过清扫及时发现设备松动、线路老化等隐患；通过清洁维持消防通道畅通、安全标识清晰。人的行为：通过素养培养，规范员工佩戴防护装备（如手套、安全帽）；制定安全操作流程并纳入6S培训，避免违规操作（如未停机检修）；通过安全检查纠正员工随意堆放物品、占用消防通道等行为。5.可能原因：①仅依靠行政命令推进，未形成员工自主参与的文化；②6S标准未与实际工作结合，员工认为“影响效率”；③缺乏持续的培训和指导，员工掌握的改善方法不足；④检查机制流于形式，未针对问题点跟踪整改。改进措施：①开展“6S改善提案”活动，鼓励员工自主发现问题并提出解决方案，对优秀提案给予奖励；②结合岗位实际优化6S标准（如调整工具放置位置以减少取放时间），让员工感受到改善带来的便利；③定期组织“6S经验分享会”，由优秀班组展示改善案例，促进经验传承；④建立“问题整改跟踪表”，对检查中发现的问题明确责任人和完成时间，确保闭环管理。四、案例分析题案例1问题与改进措施：①操作台上零件散落、地面有零件：违反整顿要求。措施：划分“零件暂存区”，使用带分隔的物料盒分类存放，地面设置“零件防掉落挡板”。②报废电路板堆放在设备旁：违反整理要求。措施：立即将报废电路板转移至“废弃物存放区”，按公司规定24小时内联系回收处理。③个人物品与物料混放：违反素养要求。措施：设置“员工物品存放柜”，规定操作台上仅允许放置与工作相关的物品。④灭火器前堆纸箱、消防通道有物料箱：违反安全要求。措施：清除灭火器前的障碍物，在消防通道划黄色警示线，明确“禁止堆放任何物品”。⑤设备点检表未及时填写：违反清洁要求。措施：将“每日17:00前完成点检记录”纳入岗位作业指导书，设置点检漏填提醒标识（如红色警示贴）。案例2主要误区及改进建议：误区①：将6S等同于打扫卫生，忽视其对效率、质量、安全的综合提升作用。改进建议：开展“6S与效率”专题培训，通过数据对比（如改善