钢渣填路基试验段施工总结报告

钢渣填路基试验段施工总结报告一、工程概况（一）试验段基本信息试验段起止桩号：K1+200~K1+500，全长300m，设计路基宽度26m，填筑高度3.5~4.2m，采用二级公路技术标准，设计时速80km/h。工程地质条件：表层为粉质黏土（厚度0.8~1.5m），下伏粉质黏土夹砂层，地下水位埋深5.2m，地基承载力基本容许值[σ₀]=120kPa，符合路基填筑地基要求。试验目的：验证钢渣作为路基填料的适用性，确定合理的施工工艺参数（压实机械、压实遍数、松铺厚度、最佳含水量），检测钢渣路基的压实度、弯沉值、CBR值等关键指标，为后续大面积钢渣路基施工提供技术依据。（二）钢渣填料特性钢渣来源：选用某钢铁厂高炉水淬钢渣，粒径范围5~31.5mm，级配符合《公路路基施工技术规范》（JTG/T3610-2019）中粗粒土填料要求。主要技术指标：含水率8.2%，表观密度3.15g/cm³，压碎值18.5%，洛杉矶磨耗率22.3%，游离氧化钙含量3.2%（低于5%控制标准），无侧限抗压强度（7d）4.8MPa，满足路基填料强度及稳定性要求。二、施工准备（一）技术准备编制试验段施工方案，明确施工流程、人员配置、机械组合及检测计划，组织技术交底，确保施工人员掌握钢渣填筑关键技术要点。对钢渣填料进行室内试验，测定颗粒级配、最佳含水量（8.0%~8.5%）、最大干密度（2.28g/cm³）等指标，为施工控制提供参数。复核路基中线、高程及横断面，设置施工控制桩，间距20m，明确填筑边界及标高控制线。（二）资源配置人员配置：项目经理1名、技术负责人1名、施工员2名、质检员2名、试验员2名、机械操作人员12名、普工8名，总计28人，分工明确、责任到人。机械配置：挖掘机2台（斗容1.2m³）、装载机2台（5t）、自卸汽车8辆（20t）、平地机1台、振动压路机2台（22t）、三轮压路机1台（18t）、洒水车1辆（8t）、灌砂筒（φ150mm）、弯沉仪、CBR检测仪等检测设备若干，机械性能良好，检测设备经标定合格。材料准备：进场钢渣共计5800m³，分批检验，不合格材料严禁入场，堆放场地采用混凝土硬化处理，防止污染及含水率异常变化。（三）现场准备清理路基范围内地表植被、腐殖土，厚度0.3~0.5m，开挖临时排水沟，确保场地排水畅通，避免积水影响施工。对地基进行碾压处理，压实度≥93%，弯沉值≤200（0.01mm），检测合格后铺设15cm厚级配碎石垫层，平整碾压密实。三、施工工艺与控制要点（一）施工流程测量放线→填料运输→摊铺整平→洒水晾晒→碾压夯实→检测验收→下层填筑（循环进行）（二）关键施工环节控制填料运输与摊铺：采用自卸汽车运输钢渣，根据松铺厚度（30cm）计算每车填料摊铺面积（约6.7m²），梅花形布料，确保摊铺均匀。采用平地机整平，人工配合修整边坡及局部低洼处，保证路基横断面平顺，坡度符合设计要求（1:1.5）。含水量调整：钢渣进场含水率8.2%，接近最佳含水量范围，若含水率偏低（低于8.0%），采用洒水车喷雾洒水，翻拌均匀；若含水率偏高（高于8.5%），晾晒至合格后再摊铺，避免因含水量不当影响压实效果。碾压施工：采用“先轻后重、先慢后快、先边缘后中间”的碾压原则。首先用18t三轮压路机静压2遍，再用22t振动压路机振压4遍（碾压速度2~3km/h），最后用三轮压路机静压1遍收光。碾压过程中重叠1/3轮宽，确保无漏压、无死角。分层填筑：按30cm松铺厚度分层填筑，分层碾压、分层检测，上一层检测合格后再进行下一层施工，严禁超厚填筑。（三）施工控制要点松铺厚度控制：采用标杆法，在控制桩上标注松铺厚度及压实后厚度控制线，摊铺过程中专人巡查，及时调整，偏差控制在±2cm内。压实度控制：每层碾压完成后，采用灌砂法检测压实度，每20m一个断面，每个断面3个测点，压实度≥95%（路床顶面）、≥93%（下路堤），检测合格后方可进行下道工序。标高及平整度控制：采用水准仪检测标高，偏差±5cm，用3m直尺检测平整度，偏差≤15mm，确保路基几何尺寸符合设计要求。四、检测结果与分析（一）压实度检测试验段共检测压实度63组，其中路床顶面32组，压实度范围95.2%~97.8%，平均值96.5%；下路堤31组，压实度范围93.5%~96.2%，平均值94.8%，均满足设计及规范要求，合格率100%。（二）弯沉值检测采用贝克曼梁法检测弯沉值，共检测45点，路床顶面弯沉值范围120~165（0.01mm），平均值142（0.01mm），小于设计限值200（0.01mm）；下路堤弯沉值范围150~190（0.01mm），平均值172（0.01mm），满足要求，表明钢渣路基整体刚度良好。（三）CBR值检测在路床顶面及下路堤各选取3个代表性测点，检测CBR值，路床顶面CBR值范围8.5%~10.2%，平均值9.3%；下路堤CBR值范围6.8%~8.0%，平均值7.4%，均高于设计要求（路床≥8%，下路堤≥5%），体现钢渣填料高强度特性。（四）外观质量检测路基表面平整、密实，无松散、起皮、裂缝等现象，边坡顺直、稳定，无溜塌，高程、中线偏位、宽度等几何尺寸偏差均在允许范围内。（五）检测结果分析试验段各项检测指标均满足设计及规范要求，表明采用“松铺厚度30cm、最佳含水量8.0%~8.5%、振动压路机振压4遍+静压收光”的施工工艺参数合理可行，钢渣作为路基填料具有强度高、稳定性好、压实效果佳等优势，可用于后续大面积施工。五、施工中存在的问题及解决措施（一）存在问题部分钢渣颗粒偏大（超过31.5mm），摊铺过程中易形成局部架空，影响压实均匀性。钢渣吸水率较高，洒水后水分分布不均，局部含水率偏高，导致碾压时出现弹簧现象。边坡修整难度较大，局部出现边坡坡度不一致、压实不密实情况。（二）解决措施对进场钢渣进行筛分处理，剔除超粒径颗粒，对大块钢渣进行破碎，确保粒径符合要求，摊铺后人工拣除剩余大块颗粒，避免架空。优化洒水工艺，采用“少量多次”原则，洒水后静置2~3小时，待水分充分渗透后再碾压，同时加强含水率实时检测，确保在最佳含水量范围施工。边坡采用人工配合机械修整，分层填筑时同步修整边坡，碾压时采用边坡压实机辅助压实，确保边坡压实度≥90%，坡度偏差控制在±5°内。六、总结与建议（一）施工总结钢渣作为路基填料，各项技术指标满足设计要求，且具有强度高、压实性好、稳定性强等特点，同时实现工业废料资源化利用，节能环保，经济效益和社会效益显著。试验段确定的合理施工工艺参数：松铺厚度30cm、最佳含水量8.0%~8.5%、碾压组合为“静压2遍+振压4遍+静压1遍”，可作为后续大面积钢渣路基施工的统一标准。施工过程中需重点控制钢渣粒径、含水量及压实度，加强过程检测，及时发现并解决问题，确保路基施工质量。（二）优化建议钢渣填料进场后应及时摊铺碾压，避免长期堆放导致含水率变化过大，影响施工质量。雨季施工时，需做好防雨措施，摊铺后及时碾压密实，设置临时排水设施，防止雨水浸泡路基；冬季施工需避开冰冻期，若确需施工，应采取保温措施，避免钢渣冻融破坏。后续施工中应加强路基沉降观测，设置沉降观测点，间距50m，定期观测沉降数据，分析沉降规律，确保路基稳定性。建议对钢渣路基顶面铺设20cm厚水泥稳定碎石基层，增强路基整体性，防止钢渣颗粒磨损污染路面结构层。七、结论本次钢渣填路基试验段施工工艺合理、资源配置