住宅项目（木模板）全配模施工技术指南

住宅项目（木模板）全配模施工技术指南1总则1.1编制目的为规范住宅项目木模板全配模施工流程，明确各环节技术要求、质量标准及安全控制要点，确保模板工程施工质量可靠、进度可控、安全达标，保障混凝土结构成型质量，特制定本指南。1.2适用范围本指南适用于住宅项目混凝土结构工程中，采用木模板进行全配模施工的墙、柱、梁、板等构件的模板安装与拆除工程。不适用于特殊异形结构、高温高湿环境下的特殊施工场景（需另行制定专项方案）。1.3编制依据1.《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）；2.《混凝土结构工程施工规范》（GB50666-2011）；3.项目施工图纸、设计变更及相关技术文件；4.住宅项目施工组织设计及专项施工方案要求。2术语与定义2.1全配模指根据住宅项目混凝土构件的设计尺寸、规格，提前在加工场地进行标准化、模块化加工制作，现场仅进行组装、加固的模板施工方式，实现模板的精准匹配与高效安装。2.2木模板体系由木模板面板、木枋（或型钢）背楞、支撑体系（钢管架、碗扣架等）、对拉螺杆、步步紧等加固件组成的模板支撑与成型系统。2.3背楞固定在模板面板背部，用于增强模板刚度、传递荷载至支撑体系的受力构件，常用50×100mm标准木枋、槽钢或方钢。3材料要求3.1木模板面板1.墙柱板及梁侧模板选用厚度≥18mm的优质木模板，表面平整、无破损、无腐朽、无裂缝，含水率控制在12%~18%范围内；模板周转次数不得超过5次，周转过程中需及时修补破损部位。2.梁底模板选用厚度≥40mm的实木板，若采用小于40mm的模板，需在梁底增设2根木枋加强承载力。3.楼板模板选用强度、刚度符合要求的优质木模板，表面平整度偏差≤2mm/m。3.2背楞材料1.优先选用50×100mm的标准木枋，需经过刨光处理，保证截面尺寸均匀、顺直，无弯曲、腐朽、虫蛀现象；也可选用槽钢、方钢等型钢背楞，型钢表面无锈蚀、无变形。2.木枋含水率与模板面板匹配，避免因含水率差异导致模板拼缝不严。3.3支撑体系材料1.支撑立杆选用φ48.3×3.6mm的无缝钢管，材质符合Q235级钢要求，表面无锈蚀、无弯曲、无裂纹，立杆底部需设置垫板（木垫板或钢垫板）。2.正负零以上楼板支撑体系优先采用钢管架或碗扣架，不得使用门式架作为支撑体系；碗扣架节点需锁紧牢固，保证连接可靠性。3.扫地杆、水平拉杆选用与立杆同规格钢管，扣件选用合格的直角扣件、旋转扣件，扣件螺栓拧紧力矩控制在40~65N·m。3.4加固件1.对拉螺杆选用高强度螺杆，直径根据构件厚度及荷载计算确定，常用φ12~φ14mm，配套螺母、垫片齐全，无滑丝现象。2.步步紧、卡箍等加固件选用强度符合要求的成品件，表面无锈蚀、无变形，夹紧力度可靠。3.内撑条选用与构件截面尺寸匹配的硬质材料（如钢筋内撑、塑料内撑），用于控制墙柱、梁截面尺寸，间距≤800mm，且需绑扎固定到位，避免浇筑过程中移位。4施工准备4.1技术准备1.施工前组织技术人员熟悉施工图纸、设计变更，明确各构件（墙、柱、梁、板）的尺寸、标高、截面形式及节点构造要求，编制专项施工方案，明确模板加工尺寸、支撑体系布置、加固措施等关键参数。2.进行技术交底，向施工班组详细说明全配模加工标准、现场组装流程、质量控制要点、安全注意事项；对关键节点（如墙柱与梁交接处、电梯井门洞、阴角等）进行专项交底，绘制节点构造详图。3.依据施工图纸进行模板加工放样，出具加工清单，明确各模块模板的尺寸、数量、编号，确保加工精度。4.2加工场地准备1.设置专门的模板加工场地，场地平整、硬化，划分原材料堆放区、加工区、成品堆放区，分区标识清晰。2.配备精准的加工设备（如电锯、电刨、台钻等），设备经检验合格后方可使用；加工场地设置安全防护设施（如防护栏、灭火器等），悬挂安全操作规程。3.加工区设置标高控制线、尺寸控制线，确保模板加工的精准度；成品堆放区需设置垫块，将加工好的模板模块分类堆放，避免变形、污染。4.3现场准备1.清理施工现场，确保模板安装作业面平整、无杂物；根据施工图纸放出构件轴线、边线、标高控制线，墙柱模板放设上下口控制线，控制线距墙柱边300mm，便于模板定位与复核。2.楼面钢筋安装前，监理工程师需按控制线复核墙梁位置，确认无误后方可进行后续施工。3.检查支撑体系立杆底部的楼面承载力，若承载力不足，需增设垫板（垫板尺寸≥200×200×50mm），确保支撑稳定。4.提前预埋墙柱模板斜撑的拉结点（预埋钢筋拉结点），拉结点间距≤2m，距墙柱边≤50cm。5关键施工工艺5.1模板加工（场外）1.按加工清单进行模板下料，采用精准切割设备确保切口平整、尺寸偏差≤2mm；模板拼缝处需进行刨光处理，保证拼缝严密，避免漏浆。2.墙柱模板、梁模板按构件尺寸进行模块化组装，组装时在模板背部固定背楞，背楞间距按专项方案执行（墙柱竖楞间距≤200mm，梁侧背楞间距≤500mm），背楞与模板面板固定牢固，钉子间距≤150mm，且钉子不得外露于模板表面。3.加工完成的模板模块进行编号标识，注明对应构件部位、尺寸，分类堆放；堆放高度不宜超过2m，避免挤压变形。4.对拉螺杆孔提前预留，孔位精准，间距符合方案要求，孔边模板需进行加固处理，避免浇筑过程中撕裂。5.2现场组装与加固5.2.1支撑体系搭设1.支撑体系搭设遵循“先立杆、后扫地杆、再水平拉杆”的顺序，立杆纵横向间距≤1.2m，扫地杆距楼面≤200mm，中间水平拉杆步距≤1.8m；立杆排列整齐，纵横成行，确保受力均匀。2.楼板第一排立管距墙柱边≤400mm；梁底支撑立杆沿梁长度方向间距≤1.2m，且设置在梁底背楞下方，确保荷载直接传递。3.立杆底部设置垫板，垫板平整放置在坚实地面或楼面混凝土上；立杆顶托旋出长度≤200mm，顶托与背楞接触紧密，不得有悬空现象。4.支撑体系搭设完成后，需检查立杆垂直度（偏差≤3mm/m，全高≤15mm）、水平拉杆牢固性，确保支撑体系稳定可靠。5.2.2墙柱模板安装1.清理墙柱基层，剔除浮浆、杂物，在模板下口提前一天用砂浆封堵，保证封堵强度，防止浇筑过程中漏浆。2.按编号将加工好的墙柱模板模块吊装至指定位置，调整模板垂直度、轴线位置，模板垂直度偏差≤3mm/m，全高≤10mm；轴线位置偏差≤5mm。3.墙柱侧模背楞采用50×100mm标准木枋或槽钢，竖楞间距≤200mm，竖楞需顺直，与模板面板紧密贴合。4.加固措施：层高2.8~3m的墙柱需设置6排对拉螺杆，螺杆间距≤500mm，第一排螺杆离地≤200mm，最上面一排螺杆距梁底≤300mm；梁高≥450mm时，墙柱与梁交接处需另设对拉螺杆，梁中设置3道，间距500mm。墙柱侧模上下口采用收口木枋，并用步步紧或卡箍加固，间距≤500mm。5.阴角处理：墙柱阴角采用方木收口，竖楞伸至方木底部，确保阴角方正；相邻水平钢管用直角扣件固定，使阴角部位形成整体，避免变形漏浆。6.斜撑设置：内剪力墙采用钢管对称斜撑，斜撑间距≤2m，距墙柱边≤50cm，斜撑底部固定在楼板预留钢筋支撑点上；外独立柱、外墙柱采用拉顶结合方式，楼面上预埋钢筋拉结点，斜拉间距≤2m，确保墙柱模板稳定。7.墙柱模板拼缝处需设置止浆条，止浆条与水平钢管形成可靠支撑，避免拼缝漏浆；小块模板需放置在中部拼接，不允许在顶部或底部拼接。5.2.3梁模板安装1.先安装梁底模板，调整梁底标高，梁底标高偏差≤5mm；梁底模板采用两根纵向木枋作为背楞，横向钢管直接支撑梁底，支撑间距≤1.2m。2.安装梁侧模板，梁侧模板与梁底模板拼接严密，拼缝处设置止浆条；梁侧上下口采用收口木枋，并用步步紧加固，间距≤500mm。3.梁表面设置内撑条，间距≤800mm，内撑条绑扎固定到位，确保梁截面尺寸偏差≤3mm。4.梁与墙柱交接部位：梁侧模板伸入墙内或梁模伸入墙内，采用整板拼接，拼接长度≥500mm，确保交接部位严密、牢固，无错台。5.2.4楼板模板安装1.楼板模板采用全铺方式，模板拼缝严密，表面平整；模板木枋间距≤300mm，木枋距阴角≤150mm，确保模板受力均匀。2.楼板模板与梁侧模板拼接处，需设置过渡木枋，确保拼接严密，无高低差；模板表面平整度偏差≤2mm/m，相邻模板表面高低差≤2mm。3.电梯井门洞处理：电梯井门洞顶部梁底模板两侧应设顺直方木两道，两侧搁置在门洞侧模方木上口，不得仅将模板搁置在方木上，防止门洞顶部模板下垂；门洞两侧模板采用水平方木对撑，支撑间距≤60cm，确保加固到位。5.2.5预埋件、线盒安装在砼墙体内预埋线盒时，采用定位线盒固定，确保线盒位置准确、牢固，避免浇筑过程中移位；预埋件安装需与模板紧密贴合，固定可靠。5.3模板验收1.模板安装完成后，施工班组先进行自检，自检合格后报项目部验收，项目部验收合格后报监理工程师验收，验收合格后方可进入下道工序。2.验收内容包括：模板尺寸、轴线位置、垂直度、表面平整度、拼缝严密性；支撑体系的立杆间距、垂直度、水平拉杆牢固性；加固件（对拉螺杆、步步紧等）的数量、间距、牢固性；预埋件、线盒位置准确性等。3.验收需填写《木模安装施工检查表》，明确检查部位、检查内容、检查结果，监理工程师、总包单位项目技术负责人、甲方项目工程土建工程师签字确认。5.4模板拆除1.模板拆除需遵循“先支后拆、后支先拆、先非承重部位、后承重部位”的原则，严禁提前拆除承重模板。2.拆除时间要求：侧模拆除需在混凝土强度能保证其表面及棱角不受损伤时（通常混凝土强度≥1.2MPa）方可拆除；底模拆除需根据混凝土强度等级及构件跨度确定，板跨度≤2m时，混凝土强度≥50%；跨度2~8m时，强度≥75%；跨度>8m时，强度≥100%；梁、拱、壳跨度≤8m时，强度≥75%；跨度>8m时，强度≥100%。混凝土强度需以同条件养护试块试验报告为依据。3.拆除流程：先拆除斜撑、步步紧、对拉螺杆等加固件，再拆除背楞，最后拆除模板面板；楼板模板拆除时，先拆除跨中模板，再拆除周边模板，避免一次性大面积拆除导致楼板受力突变。4.拆除过程中，需设置警戒区域，严禁人员进入警戒区；拆除的模板、背楞、支撑件等需及时清理、分类堆放，转运至加工场地进行维修、保养，以便重复利用。5.模板拆除后，需及时清理混凝土表面的杂物、浮浆，检查混凝土成型质量，对表面缺陷（如蜂窝、麻面）及时进行修补。6质量控制要点1.模板加工精度控制：加工场地设置尺寸控制线，确保模板加工尺寸偏差≤2mm；拼缝处刨光处理，保证拼缝严密，缝隙宽度≤1mm。2.现场安装精度控制：模板轴线位置偏差≤5mm，垂直度偏差≤3mm/m（全高≤15mm），表面平整度偏差≤2mm/m，相邻模板表面高低差≤2mm。3.支撑体系稳定性控制：立杆间距、水平拉杆步距严格按方案执行，立杆垂直度、顶托旋出长度符合要求；定期检查支撑体系，尤其是在混凝土浇筑前、浇筑过程中，发现问题及时整改。4.拼缝与封堵控制：模板拼缝处设置止浆条，下口采用砂浆封堵，确保无漏浆现象；浇筑过程中安排专人巡查，发现漏浆及时处理。5.预埋件、线盒位置控制：安装前精准放线，固定牢固，浇筑过程中专人监护，避免移位；拆模后及时检查预埋件位置偏差，偏差≤10mm。6.模板拆除质量控制：严格按混凝土强度要求控制拆除时间，拆除过程中避免碰撞混凝土构件，保护构件棱角及表面完整性。7安全控制要点1.施工人员必须佩戴安全帽、安全带，高空作业需搭设脚手架或操作平台，严禁攀爬模板、支撑体系。2.模板加工场地需配备灭火器材，严禁在加工场地吸烟、动火；电锯、电刨等设备需安装漏电保护器，操作人员需持证上岗。3.模板吊装过程中，需由专人指挥，吊装机械性能符合要求，吊具牢固可靠；模板吊装时避免碰撞支撑体系、周边构件，严禁超载吊装。4.支撑体系搭设、拆除过程中，需设置警戒区域，悬挂警示标志，严禁非作业人员进入；拆除作业需自上而下有序进行，严禁上下同时拆除。5.混凝土浇筑过程中，需监测支撑体系变形情况，若发现立杆弯曲、水平拉杆松动等异常情况，立即停止浇筑，组织人员撤离，待整改完成并验收合格后再恢复施工。6.模板堆放需符合要求，避免堆放过高、过密，防止坍塌；成品模板堆放区需设置排水设施，避免雨水浸泡导致模板损坏。8成品保护1.模板加工完成后，表面需涂刷脱模剂（严禁使用废机油等污染性脱模剂），避免混凝土粘结模板。2.模板安装过程中，不得碰撞已完成的钢筋、预埋件、管线等构件，避免造成损坏。3.混凝土浇筑完成后，在强度未达到拆除要求前，严禁碰撞、冲击模板支撑体系，严禁在模板上堆放重物。4.模板拆除后，及时清理表面混凝土残渣，对破损模板进行修补、打磨，涂刷脱模剂后分类堆放，做好防护措施。9施工验收记录1.模板加工验收记录：记录模板加工尺寸、数量、质量检查结果，由加工负责人、质检员签字确认。2.