《机械制造》-《机械制造》-单元五 单元测验答案

单元五典型零件加工单元检测答案一、填空题1.运动和扭矩、工作位置、回转精度2.两端中心孔或外圆面定位、3.45、机械性能4.中心磨削、无心磨削5.研磨、抛光6.游标卡尺、千分尺7.支承、导向套、铸铁、青铜8.外圆表面、内孔表面9.镗削、拉削、内圆表面磨削10.比较法、光切法、千涉法、比较法11.车削、铣削、刨削、拉削、铣削、刨削、磨削12.顺铣、逆铣13.平行孔系、同轴孔系、交叉孔孔系14.铣削或刨削、磨削15.表面粗糙度、几何形状精度、尺寸精度、相互位置精度二、选择题1-5CBACB6-10AACAB11-15BBCCC三、判断题1-5√√×××6-10√√√√√四、综合题1.功用：轴是机械产品中的重要零件之一，用来支承作回转运动的传动零件（如齿轮、带轮、链轮等）、传递运动和转矩、承受载荷，以及保证装在轴上的零件具有确定的工作位置和具有一定的回转精度。技术要求：(1)尺寸精度、(2)几何形状精度、(3)相互位置精度、(4)表面粗糙度2.轴类零件应根据不同的工作条件和使用要求选用不同的材料并采用不同的热处理规范（如调质、正火、淬火等），以获得一定的强度、韧性和耐磨性。轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。对于外圆直径相差不大的轴，一般以棒料为主；而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件，这样既节约材料又减少机械加工的工作量，还可改善机械性能。3.外圆采用车削加工方法形成，采用磨削加工作为精加工，采用研磨等作为光整加工。轴类零件上的键槽可采用铣削加工的办法，花键轴可采用拉削的方法成形。4.轴径的检测、台阶尺寸的检测、圆锥面的检测、三角螺纹的检测。5.略，参考5.1.5内容按照工序分散原则编制。6.单项测量法和综合测量法，综合测量较为方便。7.一般情况出现锥度的原因较直观，主要是刀尖运动轨迹与工件中心线在水平面上不平行所致。鼓形和马鞍形形成的原因往往是多种原因综合形成的，和刀尖轨迹与工件中心线在高当尾架顶尖低于车头顶尖，刀尖高度又恰好处于两个顶尖高度之间时，车出来的工件肯定是马鞍形（双曲面）的。是马鞍形（双曲面）的。出现鼓形则往往是导轨局部磨损下沉严重造成的，当车刀运动到导轨下沉部，刀尖低于中心线，就会出现工件局部直径变大的情况（鼓形）。如果刀尖原装夹时就高于零件中心线，则可能出现刀尖走到导轨下沉处正好与工件中心线等高，车出马鞍形误差。8.套类零件是机械加工中经常碰到的一类零件，其应用范围很广。套类零件通常起支承和导向作用。技术要求主要包括：尺寸精度、几何形状精度、相互位置精度、表面粗造度。9.套类零件一般是用钢、铸铁、青铜等材料制成。套类零件的毛坯与其材料的结构和尺寸等因素有关。孔径较小(如D<20mm)的套类零件一般选择热轧或冷拉棒料，也可采用实心铸件。孔径较大时，常采用带孔的铸件或无缝钢管和锻件。大量生产时可采用冷挤压和粉末冶金等先进的毛坯制造工艺，既提高生产率又节约金属材料。10.主要是薄壁件，精度要求高，所以要特别注意变形对加工精度的影响。11.钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、拉削、内圆表面磨削等。12.第一种情况是把外圆作为终加工方案，这就是从外圆粗加工开始，然后粗、精加工内孔，最后终加工外圆。这种方案适用于外圆表面是最重要表面的套类零件加工；第二种情况是把内孔作为终加工方案，这就是从内孔粗加工开始，然后粗、精加工外圆，最后终加工内孔。这种方案适用于内孔表面是最重要表面的套类零件加工。13.套类零件的加工主要是孔的加工，主要包括钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、拉削、内圆表面磨削等。14.参考5.2.6套类零件工艺编制实例内容15.孔径的测量方法包括通用量具法、机械式测微法、量块比较光波干涉测微、用量块比较、用量块比较、用电眼或内测钩、影像法、用光学测孔器、量块比较准直法测微在车床上加工圆柱孔时，其形状精度一般只测量圆度和圆柱度误差，孔的圆度误差一般可用内径百分表或内径千分表测量。孔的圆柱度误差可用内径百分表在孔的全长上，取前、中、后各段测量几个截面的孔径尺寸。比较各个截面测量出的最大值与最小值，然后取其最大值与最小值之差的一半即为孔全长的圆柱度误差。位置精度测量：（1)径向圆跳动的测量，一般测量套类零件的径向圆跳动时，都可以用内孔作为基准，把工件套在精度很高的心轴上，再将心轴安装在偏摆仪的两顶尖间，用百分表(或千分表)来检验套的外圆。百分表在工件转动一周所得的读数差，即为该截面的圆跳动误差，取各截面上测量得到的最大差值，就为该工件的径向圆跳动误差。（2)端面圆跳动的测量套类工件端面圆跳动的测量方法，将杠杆百分表的测量头靠在需测量的端面上，工件转动一周，百分表的最大读数差即为测量面上被测直径处的端面圆跳动。按上述方法在若干个不同直径处进行测量，其跳动量的最大值即为该工件的端面圆跳动误差。（3)端面对轴线垂直度的测量首先要测量端面圆跳动是否合格，如合格，再测量端面对轴线的垂直度。对于精度要求较低的工件可用刀口直角尺或游标卡尺尺身侧面透光检查。对精度要求较高的工件，当端面圆跳动合格后，再把工件安装在V形架的小锥度心轴上，并放在精度很高的平板上。测量时，将杠杆式百分表的测量头从端面的最内一点沿径向向外拉出。百分表指示的读数差就是端面对内孔轴线的垂直度误差。16.平面是基础类零件（如箱体、工作台、床身及支架等）的主要表面，也是回转体零件的重要表面之一（如端面、台阶面等）。技术要求：（1)平面的形状精度主要是指平面度，有的平面还有母线直线度的精度要求；（2)平面的位置精度平面与其它表面之间常有位置关系的要求，主要是垂直度和平行度。17.选择平面加工路线时，主要的限制条件有加工平面的表面粗糙度要求、形位精度要求、工件材料的切削加工性以及工艺装备条件等。加工精度低、表面粗糙度大于Ra12.5μm的平面，常采用粗铣或粗刨。单件小批生产及修理工作中加工平面，常采用粗刨—精刨—刮研的加工路线；或者采用粗铣—精铣—刮研的加工路线；如果精度中等、表面粗糙度不低于Ra1.6μm的工件，可不用刮研。加工淬火钢件上的较大平面，常采用粗铣(刨)—精铣(刨)—磨的加工路线。在大批大量生产中加工面积不大而要求较高(Ra1.6μm)的零件的平面时，可采用拉削加工方式。18.平面的加工方法主要有车削、铣削、刨削、拉削和磨削等。对精度要求很高的平面，可用刮研、研磨等方法进行光整加工。其中，铣削与刨削是常用的粗加工方法，而磨削是常用的精加工方法。19.用平面度检查仪测量平台的直线度误差、用千分表测量平面度误差。20．（1）刀具几何形状及切削运动的影响；（2）积屑瘤的影响；（3）工件材料性质的影响；（4）切削用量的影响。21.箱体类零件是机器(或部件)的基础零件。它将轴、套、轴承、齿轮及其他零部件连成一个整体，使其保持正确的位置关系，并按照一定的传动关系工作。技术要求：（1)支承孔的尺寸精度和表面粗糙度；（2)支承孔的形状精度和支承孔之间的位置精度；（3)支承孔与主要安装平面间的相互位置精度；（4)平面的形状精度、相互位置精度、表面粗糙度。22.箱体类零件的材料一般用灰口铸铁，常用的牌号有HT100～HT400。毛坯为铸铁件，其铸造方法视铸件精度和生产批量而定。单件小批生产多用木模手工造型，毛坯精度低，加工余量大。有时也采用钢板焊接方式。大批生产常用金属模机器造型，毛坯精度较高，加工余量可适当减小。23.加工时以主要孔作为粗基准。如果毛坯精度较高，可直接用夹具以毛坯孔定位；在小批生产时，通常先以主