2025年钳工技师考试题库及模拟考试答案

2025年钳工技师考试题库及模拟考试答案一、选择题（每题2分，共40分）1.下列关于划线基准选择的描述中，错误的是（）。A.以两个互相垂直的平面为基准B.以一个平面和一条中心线为基准C.以两条非垂直的中心线为基准D.以三个互相垂直的平面为基准答案：C解析：划线基准通常选择三个互相垂直的平面、两个互相垂直的平面或一个平面与一条中心线的组合，非垂直的中心线无法保证基准的准确性。2.精密钳工加工中，使用三坐标测量机（CMM）测量零件时，环境温度应控制在（）。A.15±1℃B.20±1℃C.25±1℃D.30±1℃答案：B解析：三坐标测量机的标准测量温度为20℃，温度偏差超过±1℃会导致热膨胀误差，影响测量精度。3.螺纹连接中，采用双螺母防松的原理是（）。A.增大螺纹副的摩擦力矩B.机械锁止C.破坏螺纹副的运动副关系D.利用弹性变形产生预紧力答案：A解析：双螺母通过拧紧后使两螺母间的螺纹受拉，螺纹副间的压力增大，从而增大摩擦力矩实现防松。4.圆柱齿轮装配后，齿侧间隙的检测方法不包括（）。A.压铅法B.塞尺法C.着色法D.百分表法答案：C解析：着色法用于检测齿面接触精度，齿侧间隙需用压铅、塞尺或百分表测量。5.液压系统中，液压缸出现爬行现象的主要原因是（）。A.系统压力过高B.油液中混入空气C.液压缸内径精度过高D.换向阀灵敏度太高答案：B解析：油液中的空气在压力变化时会压缩或膨胀，导致液压缸运动不平稳，产生爬行。6.刮削滑动轴承时，接触点的要求是（）。A.均匀分布，每25mm×25mm面积内有10-15点B.集中分布在轴承中部，每25mm×25mm面积内有5-8点C.均匀分布，每25mm×25mm面积内有20-25点D.集中分布在轴承两端，每25mm×25mm面积内有15-20点答案：A解析：普通滑动轴承刮削后接触点要求为10-15点/25mm²，精密轴承可达20-25点/25mm²。7.麻花钻刃磨时，若顶角过大，会导致（）。A.钻头定心差，轴向力增大B.钻头寿命延长C.切屑易排出D.切削厚度减小答案：A解析：顶角过大时，钻头锋角变尖，定心能力下降，同时主切削刃长度缩短，单位切削力增大，轴向力增加。8.动平衡的目的是消除（）。A.静不平衡量B.动不平衡量C.单面不平衡量D.偶不平衡量答案：B解析：动平衡需在两个校正平面上消除不平衡量，解决旋转件在高速运转时的动态不平衡问题。9.精密零件装配时，清洗零件的油液温度应控制在（）。A.20-30℃B.40-50℃C.60-70℃D.80-90℃答案：B解析：温度过低时油液黏度大，清洗效果差；温度过高可能导致零件变形或油液氧化，40-50℃为最佳清洗温度。10.机床导轨刮削后，导轨的直线度误差应控制在（）。A.0.01mm/1000mmB.0.02mm/1000mmC.0.05mm/1000mmD.0.10mm/1000mm答案：A解析：精密机床导轨直线度要求极高，通常为0.01mm/1000mm，普通机床为0.02-0.05mm/1000mm。11.下列关于锯条安装的描述中，正确的是（）。A.锯齿向前，松紧度以手扳动锯条略有弹性为宜B.锯齿向后，松紧度以锯条完全绷直为宜C.锯齿向前，松紧度以锯条松弛下垂为宜D.锯齿方向不影响，松紧度任意答案：A解析：锯条安装时锯齿必须向前，松紧度应适中（手扳动有弹性），过紧易断，过松易扭弯。12.液压系统中，减压阀的作用是（）。A.保持系统压力恒定B.降低某一支路的压力C.防止系统过载D.控制执行元件速度答案：B解析：减压阀串联在支路中，可降低该支路的压力，使其低于主系统压力。13.滚动轴承内圈与轴的配合通常采用（）。A.间隙配合B.过渡配合C.过盈配合D.任意配合答案：C解析：为防止内圈与轴相对转动，通常采用过盈配合（如H7/js6或H7/k6）。14.研磨外圆柱面时，研具的内径应比工件外径大（）。A.0.01-0.02mmB.0.05-0.10mmC.0.20-0.30mmD.0.50-1.00mm答案：A解析：研具与工件的间隙过小会导致研磨剂无法进入，过大则精度下降，0.01-0.02mm为最佳间隙。15.机床主轴轴承预紧的主要目的是（）。A.减少摩擦B.提高刚度和旋转精度C.降低温度D.方便拆卸答案：B解析：预紧可消除轴承内部间隙，提高主轴的刚度和旋转精度，适用于高速精密机床。16.下列关于刮削的描述中，错误的是（）。A.粗刮时采用长刮法，精刮时采用短刮法B.刮削后的表面具有存油坑，可改善润滑C.刮削适用于硬度过高的材料（HRC＞40）D.刮削余量一般为0.05-0.4mm答案：C解析：刮削适用于硬度较低的材料（HBS≤250），硬度过高会导致刮刀磨损严重，无法正常刮削。17.螺纹连接的预紧力过大时，可能导致（）。A.螺纹滑扣或螺栓断裂B.连接松动C.摩擦力矩不足D.拆卸方便答案：A解析：预紧力过大会超过螺栓的抗拉强度，导致滑扣或断裂。18.检测齿轮副的接触斑点时，应在（）。A.齿轮副无载荷状态下涂色检查B.齿轮副施加轻微载荷状态下涂色检查C.齿轮副施加额定载荷状态下涂色检查D.齿轮副反转时涂色检查答案：B解析：需施加轻微载荷使齿面接触更真实，无载荷时接触斑点可能失真。19.液压系统中，油液的清洁度等级通常用（）表示。A.黏度等级B.ISO4406污染度等级C.闪点D.凝点答案：B解析：ISO4406标准规定了油液中固体颗粒的污染等级，是液压系统清洁度的主要指标。20.大型设备底座安装时，垫铁组的数量应控制在（）。A.1-2组B.3-4组C.5-6组D.7-8组答案：B解析：每组垫铁应均匀分布，数量过多会导致受力不均，通常3-4组/㎡为宜。二、判断题（每题1分，共10分）1.划线时，工件的定位基准必须与设计基准一致。（）答案：√2.精铰孔时，铰削余量越大，表面粗糙度越低。（）答案：×（余量过大易导致切削力增大，表面质量下降）3.滚动轴承的游隙分为径向游隙和轴向游隙，调整时需同时控制。（）答案：√4.锯削硬材料时，应选用细齿锯条，锯削软材料时选用粗齿锯条。（）答案：√5.液压系统中，油箱的主要作用是储存油液，无需考虑散热。（）答案：×（油箱需兼顾储油、散热、沉淀杂质等功能）6.刮削平面时，推刮方向应与机加工刀痕方向垂直。（）答案：√7.动平衡的零件一定是静平衡的，静平衡的零件不一定是动平衡的。（）答案：√8.螺纹连接中，弹簧垫圈的防松效果优于双螺母。（）答案：×（双螺母的防松可靠性更高）9.研磨可以提高零件的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度，但不能提高位置精度。（）答案：√10.机床导轨的平行度误差可用水平仪或光学平直仪检测。（）答案：√三、简答题（每题6分，共30分）1.简述机床导轨研伤（拉毛）的主要原因及预防措施。答案：原因：①导轨润滑不良，油膜破裂；②导轨间隙过小，运动时摩擦加剧；③导轨表面有杂质（如切屑、灰尘）；④导轨材料硬度不足或不均匀。预防措施：①定期检查润滑系统，保证油液充足；②调整导轨间隙至合理范围（0.01-0.03mm）；③加强导轨清洁，及时清除杂质；④对导轨表面进行淬火或表面处理，提高硬度。2.制定精密零件装配工艺时，需考虑哪些关键步骤？答案：①零件清洗：使用专用清洗剂（如煤油、汽油），去除油污、切屑，精密零件需用超声波清洗；②基准选择：以设计基准为装配基准，确保位置精度；③过盈配合装配：采用压入法、热装法或冷装法，控制装配力和温度；④间隙调整：如轴承游隙、齿轮侧隙，使用垫片、螺纹或液压调整；⑤精度检测：使用三坐标测量机、激光干涉仪等检测尺寸、形位公差；⑥试运转：空载、负载测试，检查振动、温度、噪声是否符合要求。3.滚动轴承预紧的目的是什么？常用的预紧方法有哪些？答案：目的：①消除轴承内部间隙，提高旋转精度；②增加轴承刚度，减少受力变形；③改善载荷分布，延长寿命。方法：①垫片预紧：在轴承端盖与轴承外圈间加垫片，调整垫片厚度；②螺纹预紧：通过调整螺母压缩轴承外圈；③弹簧预紧：利用弹簧的弹力提供持续预紧力；④液力预紧：通过液压装置施加可控预紧力。4.液压系统中，液压缸输出力不足的可能原因有哪些？答案：①系统压力不足：溢流阀调定压力过低，泵磨损导致排量下降；②液压缸内泄漏：活塞密封件磨损，缸筒与活塞间隙过大；③外泄漏：油管接头、法兰密封不严，油液流失；④负载过大：超过液压缸额定输出力；⑤油液黏度太低：高压下油液泄漏加剧，容积效率下降。5.简述精密丝杠螺母副装配的技术要求。答案：①丝杠与螺母的同轴度：误差≤0.01mm；②丝杠的轴向窜动：≤0.005mm（精密级）；③螺母的径向跳动：≤0.01mm；④螺纹副的接触精度：接触面积≥80%（沿齿高和齿长方向）；⑤传动灵活性：手动旋转丝杠时应无卡滞，反向间隙≤0.005mm；⑥润滑要求：使用高黏度润滑油（如32号或46号导轨油），保证油膜连续。四、综合题（每题10分，共20分）1.某企业一台C6140车床在加工轴类零件时，出现工件圆度超差（0.03mm，标准≤0.01mm），试分析可能的故障原因及排查步骤。答案：可能原因：①主轴轴承磨损：导致主轴径向跳动过大；②导轨直线度超差：床身导轨在垂直或水平面内的直线度误差，使刀具运动轨迹偏离；③尾座顶尖与主轴顶尖不同轴：工件装夹后轴线偏移；④刀具磨损或装夹不牢：切削时产生振动；⑤切削参数不当：转速过高或进给量过大，导致切削力不稳定。排查步骤：①检测主轴径向跳动：使用百分表抵在主轴锥孔内的检验棒上，旋转主轴，读数应≤0.005mm；②检测导轨直线度：用水平仪沿导轨长度方向分段测量，垂直面直线度≤0.02mm/1000mm，水平面≤0.015mm/1000mm；③检测头尾架同轴度：将检验棒分别顶在主轴和尾座顶尖上，测量两端径向跳动，差值应≤0.01mm；④检查刀具状态：观察刀刃是否磨损，重新装夹刀具并测量伸出长度（≤刀杆厚度的1.5倍）；⑤调整切削参数：降低转速（如由800r/min降至500r/min），减小进给量（如由0.2mm/r降至0.1mm/r），重新加工测试。2.某大型设备床身导轨经长期使用后，直线度误差达0.15mm/1000mm（标准≤0.02mm/1000mm），需进行修复。请设计修复工艺方案（包括检测、加工、装配步骤）。答案：修复工艺方案：①检测：使用激光干涉仪沿导轨全长测量，标记误差最大点（通常在导轨中部）；②表面处理：清除导轨表面油污、锈迹，用细砂纸打磨去除毛刺；③刮削修复：-粗刮：