推土机保养指南

推土机保养实用指南

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日期：2025年**月**日推土机保养概述发动机系统保养液压系统维护传动系统保养行走系统维护电气系统检查与维护润滑系统管理目录空气滤清系统保养冷却系统维护工作装置保养制动与转向系统维护轮胎（轮式推土机）保养季节性保养要点常见故障诊断与预防目录推土机保养概述01保养的重要性及意义延长设备寿命定期保养能有效减少推土机关键部件（如发动机、液压系统、履带）的磨损，避免因小问题积累导致大修，显著延长设备使用年限5-8年。保障施工安全通过检查紧固件、液压管路和制动系统，可预防80%以上的突发性故障，避免因设备失控引发的工地事故，降低人员伤亡风险。提升经济效益保养成本仅为大修费用的1/5，且能保持设备90%以上的工作效率，减少因停机造成的日均2-3万元工程损失。保养周期与基本流程每日检查（8小时工作制）包括发动机机油油位检测（冷机状态下油尺中位）、液压油污染度观察（目视无悬浮颗粒）、履带张紧度测量（标准下垂量20-30mm）及全车润滑点注油（使用锂基脂润滑脂）。01月度深度保养更换机油滤清器（建议500小时/次）、清洗散热器翅片（压缩空气反向吹扫）、检查履带销套磨损（游隙超过5mm需翻面使用）以及测试转向离合器性能（空载转向无迟滞）。02季节性专项维护冬季更换-35℃低温液压油（黏度等级HV32），夏季清洗冷却系统（水垢厚度＞1mm需化学除垢），雨季前检查电气线路防水密封（重点检测启动马达接线柱）。03年度大保养包括发动机气门间隙调整（冷态进气0.3mm/排气0.4mm）、变速箱油更换（APIGL-5标准）、驱动轮轴承座密封件更新（采用双唇骨架油封）等系统性维护。04常见保养工具与设备介绍专业检测仪器液压油颗粒计数器（ISO4406标准）、红外线测温仪（检测轴承温度异常）、柴油机故障诊断仪（读取ECU故障码）等电子设备，精度可达0.1级。消耗品储备原厂滤清器（过滤精度10μm）、合成润滑油（SAE15W-40CI-4级）、EP2级极压润滑脂（滴点＞180℃）等，建议库存量不少于3个月用量。重型维护工具包含50吨液压千斤顶（支重轮拆卸）、1英寸冲击扳手（履带板螺栓拆装）、轴承加热器（200℃温控安装）等专用器械，需配合ASME标准安全操作。发动机系统保养02机油更换与滤清器检查科学换油周期严格遵循500小时或6个月更换周期（以先到为准），使用CF-4级以上柴机油。冬季选用10W-30低粘度机油确保冷启动润滑，夏季切换15W-40高粘度机油应对高温工况。换油时需热机排放旧油，并用量杯确认新油加注量符合技术手册标准。三滤联动维护空滤每250小时用压缩空气反向吹扫（压力≤0.5MPa），发现滤纸破损立即更换。机油滤清器必须与机油同步更换，安装前需在新滤芯密封圈涂抹机油。燃油粗滤每500小时排水，精滤每1000小时更换，防止胶质堵塞喷油嘴。防冻液性能管理选用乙二醇基长效冷却液，冰点需低于当地极端气温10℃以上。每年用折射仪检测冷却液比重和PH值（标准8-11），当颜色变深或出现絮状物时立即更换。更换时需彻底冲洗系统，避免不同品牌冷却液混用产生结晶。冷却液更换与散热器清理散热器深度清洁每月用低压水枪（压力≤3bar）从内向外冲洗散热片，顽固油污需配合专用清洗剂。检查散热器支架减震胶垫，发现老化开裂及时更换。冷却风扇皮带张力需保持10-15mm挠度，过紧会导致轴承早期磨损。水路系统检测每周检查水泵轴封有无渗漏，暖机后触摸各水管接头确认温度均匀。冬季停机需排空发动机体内残水，加装预热装置保持冷却液温度在20℃以上，避免缸体冻裂风险。燃油系统维护与喷油嘴清洁喷油系统养护每2000小时用超声波清洗机处理喷油嘴，检查雾化锥角是否符合120°标准。高压油泵出油压力需用专用压力表检测（标准18-22MPa），柱塞偶件磨损超限时会出现启动困难症状。定期添加柴油清净剂清除燃烧室积碳。柴油品质控制冬季选用-35#低凝点柴油，储油罐加装脱水滤清装置。每250小时排放油水分离器积水，燃油滤芯更换时需预注新滤芯避免气阻。燃油管路老化皲裂需使用耐油EPDM胶管更换。液压系统维护03液压油更换与污染控制必须使用抗磨液压油（HM级），粘度指数≥95，推荐采用ISOVG46或68黏度等级，高温环境应选择抗氧化性能优异的合成液压油。海天注塑机等设备建议指定使用HM46抗磨液压油。油品选择标准每2000工作小时或2年强制更换（先到为准），连续高温（＞55℃）工况需缩短至1000小时。换油时需彻底排空旧油，并用新油冲洗系统，确保残留污染物含量＜NAS16388级标准。换油周期管理安装10μm高精度回油过滤器，每500小时更换滤芯；油箱呼吸器需配备3μm干燥剂型，防止水分和颗粒侵入；定期使用油液清洁度检测仪监控污染等级。污染控制措施液压管路检查与密封性测试硬管检测规范每月检查钢管有无机械变形或锈蚀，重点排查弯头处壁厚（超声波测厚仪测量），允许最小壁厚为标称值的70%。发现裂纹或严重锈蚀必须立即更换。01软管维护要点橡胶软管每2年强制更换，即便外观完好；工作时检查有无异常膨胀（直径变化＞10%为危险信号），管接头处漏油量超过5滴/分钟需重新紧固或更换密封组件。密封性测试流程系统加压至额定压力1.5倍保压10分钟，压降不超过5%；使用红外热像仪检测管路连接处，温差＞3℃提示存在内泄风险。管路布局优化避免直角弯折（最小弯曲半径≥软管外径7倍），振动部位需加装减震套，平行管路间距保持在外径2倍以上以防摩擦损伤。020304柱塞泵维护电磁阀线圈电阻值偏差＞15%应更换，阀芯移动阻力＞5N需超声波清洗；电液伺服阀每2000小时进行零位校准，喷嘴挡板间隙用0.5μm滤纸检测无堵塞。方向阀保养压力阀调试先导式溢流阀开启压力波动＞额定值10%时，需更换调压弹簧；减压阀出口压力漂移量超过5%需检查阻尼孔是否堵塞，必要时更换阀芯组件。每1000小时检查配流盘磨损（划痕深度＞0.02mm需研磨），轴向间隙控制在0.03-0.06mm；变量泵需定期测试压力截流特性，响应延迟＞0.5秒表明控制阀卡滞。液压泵与阀组维护要点传动系统保养04变速箱油更换与滤芯检查定期更换变速箱油根据制造商推荐周期（通常为500-1000小时）更换油液，确保油品清洁度和粘度符合标准，避免因油液劣化导致齿轮磨损。油位与油质监测日常操作前检查油位是否在刻度线范围内，观察油液颜色（正常为透明或淡红色），若出现浑浊或焦糊味需提前检修。每次换油时同步检查滤芯堵塞情况，若发现金属碎屑或严重污染需立即更换，防止杂质循环损伤变速箱内部组件。滤芯检查与更换传动链条润滑与调整润滑剂技术要求采用NLGI2级极压锂基润滑脂，含有3%-5%的二硫化钼添加剂。注脂前需清洁注油嘴，每个润滑点注脂直至旧脂完全挤出，确保新脂到达链节摩擦面。张紧度标准调整用50kgf拉力测量链条中部下垂量，应控制在链条总长的2%-3%范围内。过紧会导致轴承过早磨损，过松可能引发跳齿风险。磨损极限判定检查链节销轴与套筒配合间隙，使用卡尺测量超过原尺寸3mm即需更换。同时检查链轮齿形，齿顶磨损量超过10%时必须成对更换链轮与链条。防锈防腐处理在沿海或高湿度环境作业时，每周需用防锈喷雾对链条外露部分进行处理，重点防护销轴端部与链板接缝处，防止盐雾腐蚀导致脆性断裂。离合器与制动系统维护摩擦片检测标准拆卸离合器总成后测量摩擦片厚度，当剩余厚度低于新片标准的60%（通常＜4.5mm）时必须更换。检查摩擦面烧蚀情况，出现龟裂或硬斑需同时更换压盘。液压系统维护制动分泵活塞行程应保持在15-20mm范围内，回位弹簧自由长度缩短超过10%需更换。定期更换DOT4制动液，含水量检测超过3%必须立即更换。联动机构调试离合器踏板自由行程调整至35-45mm，制动踏板踩下1/3时应开始产生制动力。检查联动杆系衬套磨损，径向间隙超过1.5mm需更换铜基自润滑衬套。行走系统维护05履带张紧度调整与磨损检查张紧度标准控制履带张紧度应保持适中，通常以中间部位下沉量3-5cm为基准。过度张紧会导致引导轮弹簧压力增大，加速履带销与销套的磨损，同时增加驱动轮负荷；过松则易造成履带脱轨或跑偏。调整时需使用专用张紧装置，并参考设备手册的扭矩参数。磨损点全面检查定期检查履带板、链轨节距及销套磨损情况。若链轨节距拉长超过3mm或销套出现明显椭圆变形，需及时更换。同时检查履带板螺栓是否松动，避免因螺栓断裂引发履带解体风险。导向轮对中校准确保导向轮与履带架间隙为0.5-1.0mm（最大不超过3mm），通过增减导板垫片调整。不对中会导致行走部件异常磨损，甚至引发履带蛇行现象，影响整机稳定性。支重轮与托链轮润滑支重轮、托链轮轴承需每周加注高温锂基润滑脂，注油至旧油脂从密封圈溢出为止。润滑不足会导致轴承“烧死”，而过度注油可能损坏油封，需严格遵循设备润滑图表。润滑周期与注油标准重点排查支重轮端盖、油封等5处易漏油点。若发现油脂渗漏或轴承异响，应立即更换密封件，避免泥沙侵入造成轴承早期失效。密封性专项检查手动旋转支重轮与托链轮，检查是否存在卡滞或异响。转动不畅可能因轴承损坏或润滑污染，需拆解清洗或更换总成。转动阻力测试定期检查支重轮护板安装螺栓，使用扭矩扳手按标准力矩（如ISO10.9级螺栓需达到300-350N·m）拧紧，防止护板脱落导致轮体直接受冲击。护板螺栓紧固行走马达与减速机保养异响与温升监控作业中监听行走马达有无高频啸叫（可能为柱塞磨损），并用手持红外测温仪检测减速机壳体温度（正常≤85℃）。异常温升需停机排查轴承或齿轮啮合问题。减速机齿轮油管理减速机需使用GL-5级重负荷齿轮油，首次工作200小时更换，之后每1000小时更换。油位应处于观察窗中线，过低会导致齿轮润滑不足，过高可能引发油封泄漏。液压油污染防控行走马达的故障80%源于液压油污染。每500小时更换一次液压油滤芯，定期检测油液清洁度（ISO4406标准应≤18/16/13），避免金属颗粒磨损马达配流盘。电气系统检查与维护06蓄电池保养与充电管理安全防护清洁蓄电池顶部可防止短路，检查端子紧固性避免接触不良引发的火花风险。延长使用寿命定期维护可避免极板硫化、电解液干涸等问题，减少更换频率，降低运营成本。保障启动可靠性蓄电池是推土机启动系统的核心，其电量不足会导致发动机无法启动，尤其在低温环境下需确保充电状态良好。线路完整性检查使用专用导电脂涂抹插接件，防止氧化导致接触电阻增大，影响信号传输或供电稳定性。接头防氧化处理线束固定检查确保线束卡扣牢固，避免因振动磨损导致断路，尤其注意发动机舱内动态部件的线路走向。定期检查电气线路完整性及接头状态，是预防电路故障、确保系统稳定运行的关键措施。重点排查液压油管附近、高温区域的线束，观察绝缘层是否老化开裂，避免短路或漏电。线路检查与接头防氧化处理灯光与仪表盘功能测试前大灯与工作灯测试：夜间作业前需确认照明亮度及角度，调整光束聚焦范围，确保作业区域无盲区。信号装置检查：测试转向灯、刹车灯、倒车警示灯的响应速度与亮度，避免因信号失效引发安全事故。照明系统功能验证仪表校准：定期对比水温表、油压表等与诊断设备的读数差异，偏差超过10%需及时校准或更换传感器。异常报警排查：模拟触发低油压、高温等报警条件，验证警示灯及蜂鸣器功能是否正常，确保故障及时提示。仪表盘数据监测润滑系统管理07行走机构润滑点包括引导轮、支重轮、托带轮等关键部位，需每工作250小时加注一次润滑脂，极端工况下应缩短至150小时。工作装置润滑点铲刀斜撑臂（直铲1处/角铲2处）、升降油缸支座（2处）等铰接点，建议每50小时检查补充，防止因粉尘侵入导致干摩擦。传动系统润滑点最终传动箱、变速箱等需结合油位标尺监测，首次250小时必须换油，后续每500小时更换一次齿轮油。辅助部件润滑点风扇皮带轮张紧轮、松土器18处注油嘴等易忽视部位，需建立点检表并每100小时集中润滑。润滑点分布与润滑周期润滑脂选用与加注方法高滴点润滑脂选择针对高温工况（如制动鼓附近），应选用滴点≥180℃的复合锂基脂，确保高温下不流失。抗水性指标要求底盘润滑点需选择ASTMD1264测试分油量<5%的产品，防止雨季或涉水作业时乳化失效。压力注脂操作规范使用高压黄油枪时，需先清洁注油嘴，注脂至旧脂完全挤出为止，过量加注会导致油封损坏。集中润滑系统维护储脂罐管理选用NLGI2级稠度润滑脂，罐内脂面需保持80%以上，避免空气进入导致泵送中断。冬季操作要点环境温度低于-10℃时，应切换至合成烃基润滑脂，并在启动前预热润滑系统至15℃以上。管路密封性检测每月检查分配阀至各润滑点的管路，发现接头渗漏应立即更换O型圈，防止系统压力不足。电动泵维护每500小时清理泵体滤网，检查电机碳刷磨损情况，异常噪音可能预示齿轮组磨损。空气滤清系统保养08空滤更换与清洁方法定期检查周期在高粉尘工况下每500小时必须检查空滤，普通环境建议每250小时检查。若滤纸表面出现明显积尘或破损，需立即更换，避免杂质穿透导致发动机异常磨损。专业清洁流程拆卸主滤芯后，使用≤0.5MPa压缩空气从内向外反向吹扫，严禁正向吹扫或水洗。安全滤芯（内滤芯）不可清洁，需与主滤芯同步更换，防止二次污染。密封性验证安装时需在密封圈涂抹润滑脂确保贴合，装复后启动发动机并堵住进气口，观察滤壳是否塌陷以检测漏气风险，漏气会引发DPF堵塞等连锁故障。每周目视检查进气管路是否存在龟裂、变形或松脱，尤其关注波纹管连接处。发现裂纹需用耐高温胶带临时修补并尽快更换，避免沙尘旁路进入涡轮。管道完整性检测在矿山或沙漠地区作业时，建议加装三级防尘罩（如唐纳森PowerCore型），其多层迷宫结构可拦截95%以上10μm以上颗粒。防尘罩加装配备离心式预滤装置的机型需每日排空集尘杯，并定期清洗叶片。例如卡特彼勒的预滤系统可分离80%粗颗粒，大幅延长主滤芯寿命。预滤器维护雨季需增加空滤排水阀检查频次，防止水汽与灰尘混合形成泥浆堵塞滤材；冬季严寒地区应选用带加热功能的进气系统，避免结冰。环境适应性调整进气管道检查与防尘措施01020304涡轮增压器维护要点联动保养策略每次更换空滤后需同步检查增压器叶轮轴向间隙（标准值≤0.1mm），若发现叶片划痕或油污沉积，需立即专业清洗，避免因进气杂质导致动平衡失效。油路保护措施涡轮轴承润滑管路需使用原厂指定CJ-4级机油，每500小时更换机油滤清器。劣质机油易形成积碳，造成增压器轴卡死引发发动机喘振。温度监控预警加装EGT（排气温度）传感器，持续监测涡轮工作温度。当温度持续超过700℃时需停机排查，常见诱因包括空滤堵塞导致的进气不足或喷油嘴故障。冷却系统维护09散热器清洁与防冻液更换深度清洁流程停机后拆卸散热器外罩，使用低压水枪（压力≤3MPa）从内向外冲洗翅片，重点清除堵塞的粉尘和柳絮。顽固油污需配合专用散热器清洗剂浸泡10分钟，最后用压缩空气吹干。清洁频次建议每250工作小时或环境粉尘大时缩短周期。防冻液科学更换排放旧液前需热机至80℃并熄火，打开水箱底部放水阀和发动机缸体放水螺塞。加注时使用符合GB29743标准的乙二醇型防冻液，冰点应低于当地最低气温10℃以上。首次加注至膨胀水箱MAX线，启动发动机排除空气后二次补液至中线。用拇指按压皮带中部，下沉量应为10-15mm。使用皮带张力计测量时，新皮带张力值为800-900N，旧皮带不低于600N。检查时需同步观察皮带背面有无裂纹、侧面是否磨出发亮痕迹。风扇皮带检查与调整张力检测标准对于并列安装的多条皮带，必须整套更换以避免受力不均。调整张紧轮时需使用扭矩扳手，螺栓紧固扭矩参照维修手册（通常为45-60N·m）。调整后运行10分钟需复检张力。多皮带协同调整出现皮带早期断裂需检查皮带轮槽是否变形，槽底残留橡胶碎屑表明轮槽磨损超标。伴随"吱吱"异响时，可能是张紧轮轴承失效或皮带沾油，需用专用清洁剂处理。异常磨损诊断水温传感器与节温器检测节温器功能验证拆下节温器放入90℃热水中，主阀门应完全开启（升程≥8mm）。安装时注意流向标记，密封面需使用新O型圈。冬季需特别检查节温器能否在82-88℃正常开启，防止低温工况下冷却液小循环不畅。传感器性能测试冷态下测量电阻值应符合厂家参数（通常20℃时2-3kΩ），将传感器浸入80℃热水后电阻应下降至300-400Ω。安装时螺纹需涂抹防粘剂，扭矩控制在15-20N·m避免损坏陶瓷芯体。工作装置保养10推土铲刀检查与磨损修复使用卡尺测量铲刀刃口厚度，当磨损量超过原厚度30%或出现5mm以上缺口时需堆焊修复，堆焊材料建议选用J506或J507焊条，焊后需进行退火处理消除应力。刃口磨损检测通过激光水平仪检测铲刀曲面弧度，变形量超过10mm需用200吨液压机配合专用模具进行冷压矫正，矫正后需进行磁粉探伤检查隐性裂纹。铲刀曲面变形矫正检查刀角加强板固定螺栓的预紧力（应达到420N·m），当加强板磨损至原厚度50%或出现贯穿性裂纹时，必须整体更换并采用双面坡口焊接工艺。刀角加强板更换松土器维护与更换标准齿尖硬度检测每月用里氏硬度计检测齿尖HRC硬度，当硬度值低于52HRC时应进行高频淬火处理，淬火层深度需达到8-12mm，淬火后需回火至45HRC以保持韧性。01齿杆直线度校准将齿杆置于V型检测平台上，用百分表测量直线度偏差，超过3mm/m需用火焰校正法处理，加热温度控制在650-700℃避免材料晶相改变。销轴配合间隙使用塞规测量销轴与衬套间隙，新件标准间隙为0.08-0.12mm，达到0.5mm时必须更换衬套，安装时需采用液氮冷装工艺保证过盈配合。液压缓冲系统检查测试松土器提升油缸缓冲阀开启压力（标准值18±0.5MPa），缓冲行程应控制在150-200mm范围内，油封漏油量超过15滴/分钟需立即更换。020304液压缸密封性检查活塞杆划痕检测用10倍放大镜检查活塞杆表面，纵向划痕深度超过0.02mm或存在横向划痕时，需采用镀铬修复工艺，修复层厚度不低于0.15mm。防尘圈更换周期在多尘工况下每500工作小时必须更换导向套防尘圈，选用聚氨酯材质防尘圈时需配合专用安装工具，避免唇口翻转导致早期失效。主密封压力测试建立1.25倍工作压力的测试环境（通常为31.5MPa），保压5分钟压力降不超过额定值10%，U形密封圈压缩量应保持在0.3-0.5mm范围内。制动与转向系统维护11定期更换制动液制动液具有吸湿性，长期使用会导致含水量增加，降低沸点并腐蚀制动系统部件。建议每2年或4万公里更换一次，并选用符合制造商标准的DOT4或DOT5.1级别制动液。制动液更换与制动片检查制动片磨损检查制动片厚度低于3mm时需立即更换，避免金属背板与制动盘直接摩擦造成损伤。检查时需同步观察制动盘是否出现划痕或变形，必要时进行研磨或更换。制动系统排气操作更换制动液后需彻底排空管路中的空气，采用双人配合的“踩-放-关”循环法，确保制动踏板行程短且反馈力度均匀，避免制动软绵或失灵风险。转向液压油需保持清洁且无气泡，若油液发黑或含有金属屑，表明系统内部磨损，需立即更换并排查转向泵或转向器故障。建议每1000小时或每年更换一次液压油。01040302转向液压系统维护液压油品质监测重点排查高压管路接头、油缸密封圈是否渗漏，渗油会导致转向力不足或突然失效。使用荧光检漏剂可快速定位微小渗漏点。转向管路密封性检查通过压力表检测泵体输出压力是否达到厂家设定值（通常为10-15MPa），压力不足可能由泵体磨损、控制阀卡滞或油路堵塞引起。转向助力泵压力测试滤清器堵塞会限制油液流动，导致转向沉重。每500小时或换油时同步更换滤芯，安装时注意密封圈方向避免旁通泄漏。转向滤清器更换静态制动效能验证以20km/h速度行驶后触发紧急制动，测量制动距离是否符合安全标准（通常≤10米），异常时需检查制动鼓/盘摩擦系数或液压系统响应速度。动态制动距离测试联动装置可靠性检查测试紧急制动与主制动系统的联动是否同步，确保紧急制动触发时能自动切断动力输出（如熄火或断开传动轴），防止设备失控。在平整地面拉起紧急制动手柄，挂空挡后尝试推动设备，若出现滑动需调整制动拉线松紧度或更换磨损的制动蹄片。紧急制动功能测试轮胎（轮式推土机）保养12胎压检查与调整动态气压管理推土机作业时胎压会随地面硬度和温度变化波动，建议每8小时用工业级胎压计检测一次，冷胎状态下标准胎压误差需控制在±0.05MPa范围内。软土地面可降低10%胎压增加接地面积，硬岩地面需提高5%胎压防止侧壁损伤。季节性补偿规则气温每升降10℃需对应调整3%胎压，冬季极寒环境（-20℃以下）需采用低温专用氮气充填，避免普通空气冷凝导致胎压骤降。夏季高温连续作业时，胎压不得超过标定值15%。负载校准方法额定载重每增加10吨，后轮组胎压应提升0.08-0.12MPa（具体参数参见设备铭牌）。双胎并装时需确保两胎压差≤0.03MPa，防止应力不均引发爆胎。轮胎磨损与更换标准驱动轮花纹剩余深度＜15mm、转向轮＜10mm时必须更换，矿山工况下安全余量需增加20%。可采用激光测深仪多点测量，当3处测量点中2处低于标准即判定报废。花纹深度阈值胎面中央磨损过度提示长期充气过量，锯齿状磨损表明悬挂系统失调，单侧偏磨可能是转向机构故障。发现异常磨损后需在48小时内进行设备检修和轮胎换位。异常磨损图谱诊断胎体出现≥3mm深度的割伤、≥25mm²面积的鼓包或任何可见帘线层暴露时，必须立即停用。特别要注意胎侧损伤，其爆胎风险是胎面损伤的7倍。结构损伤红线即便花纹完好，工程轮胎使用满5年或累计作业8000小时后，橡胶抗撕裂强度会下降40%，需强制更换。生产日期可通过DOT代码解读，如"3521"表示2021年第35周生产。老化失效周期轮毂轴承润滑间隙调整标准轴承轴向游隙应控制在0.05-0.10mm范围内，使用百分表测量。过紧会导致温升过快，过松引发轮胎摆动。调整后需进行50km空载试运行，复查轴承温度不得超过环境温度+50℃。密封系统维护双唇骨架油封每2000小时必须更换，安装时需用专用工具避免变形。润滑前需彻底清除旧脂和金属碎屑，新脂应从轴承底部注入直至清洁油脂从排气孔溢出。高温锂基脂选用必须使用NLGI2级以上的极压润滑脂，滴点温度≥180℃。矿山等重载环境推荐含二硫化钼的复合脂，每500小时或3个月补充润滑一次，注脂量需达到轴承腔容积的60-70%。季节性保养要点13冬季低温启动与防冻措施燃油系统优化冬季应更换凝点比环境温度低5℃的柴油，防止结蜡导致流动性差。同时清洗燃油滤清器、油水分离器，并检查柴油泵工况，确保燃油供给稳定。冷却液防冻处理使用符合标准的防冻液（乙二醇基），按比例调配并彻底清洗冷却系统。夜间未加防冻液时需排空水箱，避免冻裂发动机缸体或散热器。电瓶低温保护保持电瓶充电量接近100%，加装保温套防止电解液冻结。定期检查电极桩头氧化情况