架桥机维修基础要点

架桥机维修基础要点

汇报人：***（职务/职称）

日期：2025年**月**日架桥机基本结构与工作原理日常维护保养规范电气系统维护要点液压系统检修技术钢结构部件检查与修复安全装置维护与测试行走机构维修技术目录起重系统故障诊断液压油缸检修工艺电气故障排查流程冬季特殊维护要求维修安全操作规程常见故障应急处理维修工具与设备管理目录架桥机基本结构与工作原理01主要组成部分及功能说明主梁结构作为核心承重部件，采用高强度钢材焊接成箱型或桁架结构，负责承载预制梁片及设备自重。主梁上设有轨道供起重小车行走，其跨距可达50-80米以适应不同桥梁跨度需求。01支腿系统包含前、中、后三组液压支腿，每组支腿配备独立调平油缸和锁定装置。前支腿配置横移台车实现横向纠偏，中支腿设置旋转机构以适应曲线桥梁施工，支腿最大支撑力可达2000吨级。起重机构由双卷扬机、滑轮组和吊具组成，采用变频调速控制，起升速度0-3m/min可调，配备重量传感器和高度限位器，确保吊装精度误差小于5mm。行走系统包括纵移台车和横移轨道，采用液压马达驱动齿轮齿条传动，行走速度可达10m/min。纵移台车配备夹轨器和锚固装置，确保在6级风况下稳定作业。020304机械传动系统工作原理柴油发动机或外接电源驱动液压泵站，通过比例阀组将压力油分配至各执行机构。关键传动部件如减速机均采用硬齿面齿轮，传动效率达95%以上。动力传递路径起重机构通过钢丝绳倍率设计实现力与速度的转换，标准配置为8绳系统，在保证200吨起吊能力的同时降低单绳受力。行走系统采用闭式液压回路，可实现无级调速和能量回收。运动转换机制所有传动轴系均设置扭矩限制器，当载荷超过额定值110%时自动切断动力。齿轮传动部位配备油雾润滑系统，确保在-20℃至50℃环境温度下正常运转。安全保护装置主泵站采用恒功率变量泵，系统压力设定为28MPa，通过电液比例阀实现多执行机构压力分级控制。关键油路设置蓄能器缓冲冲击载荷，压力波动控制在±0.5MPa以内。压力控制回路液压站集成颗粒度检测仪和水分传感器，实时监测油液清洁度（NAS8级标准）。智能诊断模块可提前预警泵阀磨损，平均故障间隔时间达2000小时。故障诊断系统支腿油缸采用伺服阀闭环控制，配备高精度位移传感器，多支腿同步误差小于2mm。起重机构双卷扬机通过PID算法实现钢丝绳绝对同步，防止梁片倾斜。同步控制策略当主系统失效时，手动泵可提供应急动力，确保支腿能在30分钟内完成安全收放。所有液压管路采用双层钢丝编织软管，爆破压力达工作压力的4倍。应急操作模式液压系统工作流程解析01020304日常维护保养规范02每日检查项目清单高强度螺栓需逐颗检查是否松动或断裂，确保主梁、支腿等承重部件连接可靠，防止因应力集中导致结构失效。珩架梁法兰盘需观察焊缝有无裂纹、法兰间隙是否均匀，异常变形需立即停机修复。钢丝绳检查包括断丝数量（单股断丝超过10%需更换）、绳卡紧固度及润滑状态，避免突发断裂风险。卷扬机制动器测试需验证制动片磨损程度和制动力矩，防止吊装作业时发生溜钩事故。液压管路排查渗漏点，压力表读数需与标准值对比；减速器油位不足或乳化变质时需补充或更换。电气系统重点检测接触器触点烧蚀情况、限位开关灵敏度，避免误动作引发安全事故。关键结构安全检查：传动系统状态监测：液压与电气系统诊断：定期润滑部位及周期科学润滑是减少摩擦磨损、延长设备寿命的核心措施，需严格按设备手册要求执行。·###高频运动部件润滑：驱动小车轴承、滑轮组每周加注耐高温锂基脂，注油前需清除旧油脂及杂质，确保油道畅通。齿轮联轴器每季度更换一次齿轮油，优先选择ISOVG220粘度等级油品，同步检查齿面磨损情况。·###液压系统油液管理：液压油箱每半年清洗滤芯并取样检测污染度（NAS等级需≤8级），油液酸值超标时需整体更换。油缸活塞杆表面每月涂抹防锈脂，防止密封件干摩擦导致漏油。清洁与防腐处理要求设备表面维护轨道区域每日作业后需清除碎石、焊渣等硬质杂物，轨道接缝处用钢丝刷清理后喷涂防锈油。钢结构表面每周用高压水枪冲洗积尘，重点检查油漆剥落区域，局部补漆前需打磨至Sa2.5级清洁度。长效防腐措施每年全面喷漆前需进行喷砂除锈（粗糙度50-70μm），环氧富锌底漆+聚氨酯面漆组合可提供5年以上防护。电气柜内放置防潮剂，接线端子定期涂抹导电膏，防止氧化导致接触不良。电气系统维护要点03电路安全检查标准绝缘性能检测使用兆欧表定期测量线路绝缘电阻值，要求动力线路对地绝缘电阻≥1MΩ，控制线路≥0.5MΩ，发现绝缘老化或破损应立即更换线缆。接地系统验证测试保护接地连续性，接地电阻应≤4Ω，检查接地极腐蚀情况，PE线截面积需符合设备额定电流要求，禁止使用金属构件替代专用接地线。端子紧固检查对所有电气连接端子进行力矩校验，重点检查主电源接线端子、电机接线盒等大电流节点，确保无氧化、松动或打火痕迹。轴承润滑管理根据运行时长补充锂基润滑脂，高速电机每2000小时补充一次，低速电机每4000小时补充，注油量不得超过轴承腔容积的2/3。绕组状态监测使用红外热像仪检测三相绕组温差，任意两相温差超过15℃需停机检查，定期用压缩空气清除绕组积尘，保持散热通道畅通。碳刷维护规程直流电机碳刷剩余长度不足原尺寸1/3时应更换，确保刷握压力在15-20kPa范围内，接触面磨合度需达80%以上。振动噪声分析采用振动频谱仪监测轴承和转子状态，振动速度有效值不得超过4.5mm/s，异常噪声往往预示轴承损坏或转子动平衡失效。电机维护保养方法柜内放置硅胶干燥剂，IP防护等级不低于IP54，电缆入口处使用密封格兰头，每季度清理柜内积尘特别是接触器触点碳粉。防潮防尘处理接触器机械寿命达50万次或电气寿命10万次需预防性更换，PLC电池每3年更换，继电器触点厚度磨损超50%必须更新。元件寿命管理在变频器输出端加装dv/dt滤波器，主回路配置5%电抗器，可降低30%以上谐波干扰，避免误触发保护装置。谐波抑制方案控制柜故障预防措施液压系统检修技术04液压油更换与过滤标准油品选择规范必须选用符合ISOVG标准且与系统兼容的液压油，黏度等级需根据环境温度和工作压力匹配，避免因油液黏度过高或过低导致润滑不良或能量损耗。过滤精度控制系统回油管路需安装10μm以下的高压过滤器，新油加注前需通过5μm精度的离线过滤设备处理，确保油液清洁度达到NAS16387级标准。更换周期管理依据设备运行小时数（通常2000-3000小时）或油液污染度检测结果（如颗粒计数超标）进行更换，同时彻底清洗油箱并更换滤芯。油缸密封件更换流程安全泄压操作更换前需关闭系统动力源，操作多路阀至中位并手动泄压，确认油缸无残余压力后拆卸，防止高压油液喷溅伤人。密封件匹配检查测量活塞杆直径、缸筒内径及沟槽尺寸，选用原厂指定材质（如聚氨酯或氟橡胶）的密封件，确保耐压等级≥系统工作压力的1.5倍。安装工艺要点密封唇口朝向压力侧，使用专用安装工具避免划伤，并在密封圈表面涂抹液压油辅助装配，禁止使用螺丝刀等尖锐工具强行撬入。功能测试验证更换后空载运行油缸3-5次排除空气，再逐步加压至额定压力检测泄漏量（允许值≤5滴/分钟），并观察活塞杆运动是否卡滞。管路泄漏检测与处理渗漏定位方法采用荧光检漏剂注入系统，紫外线照射下精准识别微渗点；高压软管需重点检查扣压接头处是否有裂纹或鼓包。密封形式修复法兰连接处泄漏需更换金属缠绕垫片（厚度误差≤0.1mm），卡套式接头泄漏应重新预紧并检查管端锥面是否变形。硬管焊接补强发现裂纹的钢管需截断后采用氩弧焊对接，焊缝需经X射线探伤和2倍工作压力的耐压测试，确保无气孔和未熔合缺陷。钢结构部件检查与修复05焊缝裂纹检测方法通过放大镜或强光照射观察焊缝表面，检查是否存在裂纹、气孔、夹渣等缺陷，重点关注焊缝边缘和热影响区。01利用磁场和磁性粉末吸附原理，检测焊缝表面及近表面的裂纹，适用于铁磁性材料，灵敏度高且操作简便。02超声波检测通过高频声波反射信号定位焊缝内部缺陷（如未熔合、裂纹深度），适用于厚板焊缝，需专业设备和技术人员操作。03将染色剂或荧光剂涂覆于焊缝表面，通过毛细作用显示表面开口缺陷，适用于非多孔性材料，成本较低。04通过穿透焊缝成像检测内部缺陷，可记录缺陷位置和尺寸，但需注意辐射防护和成本较高的问题。05磁粉检测射线检测（X射线/γ射线）渗透检测目视检查结构变形测量与校正在构件两侧拉紧钢丝线，通过测量线与构件间隙评估直线度偏差，适用于长跨度梁的初步检测。拉线法激光扫描液压顶升校正利用全站仪精确测量钢梁、柱的垂直度、水平度及弯曲度，生成三维数据模型，对比设计值判断变形程度。采用三维激光扫描技术获取结构表面点云数据，分析整体变形趋势，效率高但设备投入大。对变形部位施加局部压力，配合加热工艺（控制温度低于600℃）逐步调整，需同步监测应力变化避免二次损伤。全站仪测量高强度螺栓紧固检查扭矩法检测使用扭矩扳手测量螺栓紧固力矩，对比设计扭矩值，偏差超过±10%需重新紧固或更换螺栓。转角法验证在初拧基础上标记螺栓位置，终拧时检查旋转角度是否符合规范（如30°~120°），确保预拉力达标。超声波轴力测量通过超声波探头测量螺栓伸长量，间接计算轴向预紧力，精度高但需校准设备并考虑温度影响。安全装置维护与测试06机械限位校准定期检查限位开关的机械触发装置是否灵敏，通过手动模拟碰撞测试验证其停止精度，确保天车在行程终点前0.5-1米处能准确切断动力。调整时需使用专业工具测量撞杆与开关滚轮的接触角度（建议45°±5°）。限位开关调整与测试电气功能测试使用万用表检测限位开关的常开/常闭触点导通状态，在触发状态下电阻值应小于0.5Ω。特别关注防水型开关的密封性能，防止雨水渗入导致误动作。冗余系统验证对于双限位配置（预警+硬限位），需分别测试两级限位的动作顺序和间隔距离（通常二级限位比一级滞后200mm），记录每次测试时电动机的制动滑行距离是否符合GB/T14406标准。过载保护装置校准采用标准砝码进行加载测试，分别在额定载荷的90%、100%、110%三个节点校验传感器输出信号，确保在105%额定载荷时发出预警，110%时立即切断起升动力。标定后需铅封调节螺栓并填写校准证书。模拟突加载荷工况（如快速提升离地瞬间），用示波器记录从载荷突变到系统响应的延迟时间，要求不超过200ms。特别注意钢丝绳抖动引起的误报警问题。在-20℃至50℃环境温度范围内测试零点漂移，温度每变化10℃时零点偏移量应小于满量程的0.5%。对于露天作业设备需额外测试湿度变化影响。连接诊断软件调取最近30次超载记录，分析触发时的力矩曲线、操作档位等信息，判断是否存在操作不当或机械异常。建议每月导出数据备份。传感器标定动态响应测试环境补偿检查历史数据追溯使用卡尺测量制动闸瓦厚度，当剩余厚度低于原设计值40%或出现龟裂时必须更换。检查制动盘摩擦面有无沟槽（深度超过1mm需车削修复），确保接触面积≥80%。紧急制动系统检查制动衬垫磨损检测在额定压力下测量制动器打开间隙（通常0.8-1.2mm），突然泄压时全制动时间应≤1.5秒。测试后需排尽液压管路空气，并检查蓄能器保压性能（10分钟压降不超过10%）。液压释放测试模拟断电工况，验证手动释放装置的可靠性。对于大型制动器需配置省力齿轮机构，要求单人操作力不超过200N，释放后应有机械锁定装置防止意外闭合。手动释放功能行走机构维修技术07轨道轮组维护要点预防安全事故轮组异常可能导致架桥机脱轨或倾覆，严格的维护流程能及时发现裂纹、变形等隐患，保障施工安全。延长使用寿命通过科学的维护手段（如润滑、磨损监测）可显著降低车轮与轨道的摩擦损耗，减少更换频率，节约维护成本。确保运行平稳性轨道轮组是架桥机移动的核心部件，其状态直接影响设备运行的平稳性和定位精度，定期维护可避免因轮组故障导致的轨道偏移或啃轨现象。驱动电机检修需遵循“检测-诊断-修复-验证”的闭环流程，确保电机在负载工况下的可靠性和效率。使用兆欧表检测绕组绝缘电阻（≥1MΩ），检查接线端子是否氧化或松动，防止短路或漏电。绝缘性能测试拆解电机端盖检查轴承磨损情况，清除旧油脂并加注耐高温锂基润滑脂，确保轴承运转无异常噪音。轴承与润滑检查通过振动分析仪检测转子平衡度，必要时进行动平衡修正，避免因偏心振动导致机械损伤。动态平衡校准驱动电机检修流程制动器调整方法机械制动器调整液压制动器调试间隙校准：调整制动蹄片与制动盘间隙至0.5-1.0mm，确保制动时接触面积均匀，避免偏磨或制动力不足。弹簧张力测试：使用压力计测量制动弹簧预紧力，需符合厂家标定值（通常为200-300N），保证释放状态下无拖滞现象。油压参数设定：调整液压站溢流阀，使制动油压稳定在4-6MPa范围内，确保制动响应时间≤0.3秒。密封性检查：排查液压管路与活塞密封圈是否渗漏，更换老化密封件，防止压力损失导致制动失效。起重系统故障诊断08钢丝绳出现整股断裂、单股断丝数超过总丝数10%或局部压扁变形直径减小量达原直径7%时需立即更换。检查时应重点关注绳端固定处、弯曲部位及与滑轮接触区域，使用游标卡尺测量磨损量并记录历史数据。断丝与变形检测当钢丝绳表面出现肉眼可见的锈蚀斑点或麻坑，且导致金属截面积损失达15%时需报废。日常维护需采用专用钢丝绳润滑脂，确保油脂渗透至绳芯，防止内部腐蚀。润滑周期应根据环境湿度（如沿海地区每月1次）和负载频率调整。腐蚀与润滑评估钢丝绳检查与更换标准轮槽磨损监测手动旋转滑轮时应无卡滞感且径向间隙不超过0.5mm。高温工况下需选用耐高温润滑脂（如锂基脂），每500工作小时补充润滑，若发现轴承异响应立即拆解检查保持架完整性。轴承运转测试防护装置检查确保滑轮防脱槽装置间隙不大于钢丝绳直径20%，护罩无变形开裂。对于欧式起重机，还需验证过绳保护传感器的灵敏度，防止钢丝绳跳槽引发连锁故障。使用专用量具检测滑轮槽底直径，当磨损量超过钢丝绳直径25%或槽壁厚度减少20%时应更换滑轮。特别注意多轮组中受力不均导致的偏磨现象，需定期调整钢丝绳穿绕方式以均衡磨损。滑轮组维护注意事项卷扬机构常见问题处理当制动衬垫磨损超过原厚度50%或制动轮表面出现0.5mm以上沟痕时需成套更换。调试时需保证松闸间隙均匀（通常0.8-1.2mm），并通过125%额定载荷静载试验验证制动力矩。制动器失效处理检查卷筒法兰高度是否低于最外层钢丝绳直径2倍，必要时加装压绳器。对于多层缠绕设备，应使用带螺旋槽的卷筒并配合电子排绳系统，定期清理绳槽内金属屑防止挤压损伤。排绳紊乱纠正液压油缸检修工艺09活塞杆表面修复技术镀铬层修复对于镀铬层局部剥落的活塞杆，需采用专用电镀设备进行补铬处理，修复后表面硬度需达到HRC60以上，粗糙度Ra≤0.4μm，确保耐磨性和密封性。01精密磨削工艺当活塞杆直线度偏差超过0.1mm/m时，应采用高精度外圆磨床进行校正磨削，加工时需控制进给量在0.005-0.01mm/r，并配合磁性千分表实时监测圆度。激光熔覆技术针对深度划伤（＞0.3mm）的活塞杆，可采用镍基合金粉末激光熔覆，熔覆层厚度控制在0.5-1.2mm，后续需进行热处理消除应力并精磨至标准尺寸。表面强化处理修复完成后需进行喷丸强化处理，选用0.2-0.3mm直径的铸钢丸，覆盖率≥98%，可提高疲劳寿命30%以上。020304密封件更换操作规范密封槽清洁标准拆卸旧密封件后需用120#航空汽油清洗密封槽，槽底残留物厚度不得超过0.02mm，棱边倒角需保持R0.2-R0.3mm的圆角。密封件预安装处理活塞与缸筒的配合间隙应根据压力等级选择，中高压系统（16-25MPa）应保持0.03-0.08mm间隙，测量需使用气动量仪保证精度。新密封件安装前应在液压油中浸泡2-4小时（温度50±5℃），U形圈需使用专用安装工具，禁止使用锐器直接撬装。配合间隙控制采用直径8mm的工业内窥镜配合LED冷光源检查，重点关注划痕深度（超过0.15mm需镗磨）、锈蚀面积（单处＞5cm²应报废）及镀层脱落情况。内窥镜检测采用接触式轮廓仪测量，工作段表面粗糙度Ra值应控制在0.2-0.4μm范围内，峰值密度RPc≥70个/cm。表面粗糙度检测使用三点式内径千分表在活塞行程范围内每50mm测量一个截面，圆度公差应≤IT7级，圆柱度误差不得超过0.02mm/100mm。圆度测量组装后需进行1.5倍工作压力的保压试验，持续时间≥10分钟，压降不得超过试验压力的5%，同时用白纸检查各焊缝有无渗漏。压力测试油缸内壁检查方法01020304电气故障排查流程10常见电气故障现象分析电机运行不稳定如振动、异响或转速波动，可能与变频器参数失调、绕组绝缘老化或机械传动部件卡涩有关，需结合电气与机械检测综合判断。操作信号无响应操纵台指令无法传递至执行机构，常见于PLC输入模块故障、按钮触点氧化或信号线缆破损，需分段测试信号通路。设备异常停机架桥机在运行中突然停止工作，可能由电源缺相、过载保护触发或控制回路断路引起，需优先检查主电路接触器和热继电器状态。07060504030201测量仪表使用方法·###万用表操作要点：规范使用测量仪表是精准定位故障的核心，需遵循“安全第一、量程匹配、数据比对”原则，避免误判导致二次故障。电压测量前需确认档位（AC/DC）及量程，测量时保持表笔与端子紧密接触，避免虚接产生电弧。电阻检测需断电操作，重点排查接触器触点阻值（正常≤1Ω）和电机绕组平衡性（三相阻值偏差≤5%）。对电机、电缆进行500V兆欧表测试，绝缘值低于0.5MΩ需紧急处理，潮湿环境应选用1000V档位。·###绝缘电阻测试仪应用：测试后需放电，防止残余电压损坏设备或危及人员安全。短路故障定位分段隔离法：逐级断开配电箱分路开关，结合电流钳表监测，锁定异常电流支路后重点检查端子排积尘或线间绝缘破损。对变频器输出端短路，需拆解电机接线盒，排查绕组相间短路或对地击穿。热成像辅助检测：使用红外热像仪扫描电缆接头、接触器等易发热点，温差超过15℃的部件需紧急更换。线路短路/断路排查技巧断路故障排查导通测试优先：从电源端至负载端分段测量通断，重点检查限位开关、继电器线圈等易损件，使用短接线临时旁路可疑节点验证。电压降分析法：带电状态下测量线路两端电压差，压降超过额定值10%表明存在接触不良，需紧固端子或更换氧化导线。线路短路/断路排查技巧冬季特殊维护要求11液压系统防冻措施液压油选型与预热冬季应更换低粘度液压油（如32#抗磨液压油），启动前需怠速运行10-15分钟使油温升至20℃以上，避免因低温粘度过高导致泵阀异常磨损或压力冲击。水分定期排放每周检查液压油箱底部积水情况，通过排污阀彻底排净冷凝水，避免水分结冰膨胀损坏滤清器或引发电液伺服阀卡滞。对暴露在外的液压管道包裹电伴热带或保温棉，重点防护弯头、接头等易冻部位，防止油液凝固造成管路堵塞或密封件脆裂。管路保温处理感谢您下载平台上提供的PPT作品，为了您和以及原创作者的利益，请勿复制、传播、销售，否则将承担法律责任！将对作品进行维权，按照传播下载次数进行十倍的索取赔偿！电气元件防潮处理密封性强化检查对所有电气柜、接线盒进行防水密封测试，更换老化橡胶垫圈，并在箱体内放置防潮硅胶包（每月更换），防止凝露导致短路。蓄电池保温管理拆除蓄电池存放于5℃以上环境，充电时采用恒温充电机，电解液密度调整至1.28-1.30g/cm³以提升低温放电能力。传感器专项防护高度限位器、角度传感器等外露部件加装防雨罩，用压缩空气清除接线端子处冰晶，涂抹DJB-823电接触保护剂增强抗氧化性能。线路绝缘检测使用兆欧表对电机绕组、控制电缆进行绝缘电阻测试（标准值≥1MΩ），发现绝缘层龟裂立即用热缩管修补或更换线缆。低温启动注意事项首次启动前先接通电预热系统（柴油机需预热塞工作3分钟），空载低速运转5分钟后再逐步提升转速，严禁冷机大负荷作业。分级预热操作对回转支承、齿轮箱等关键部位手动加注低温润滑脂（NLGI0级），待油压表显示正常值后方可执行动作。润滑系统预润滑空载状态下多次测试起升/行走制动器，确认制动片与制动轮接触面积≥80%，制动距离不超过额定值1.2倍，防止结冰导致溜钩。制动系统验证维修安全操作规程12上锁挂牌(LOTO)程序能量源隔离在维修前必须彻底切断架桥机所有动力源（电力、液压、气压等），并使用专用锁具锁定隔离装置，确保能量无法意外释放。锁具钥匙应由操作人员个人保管，实行“一人一锁”制度。双重标识管理除物理锁具外，需在能量隔离点悬挂醒目标签，标明设备状态、操作人员、上锁时间及预计解除时间。标签应采用防水防油材料，确保信息清晰可辨且不易脱落。验证隔离效果完成上锁挂牌后，需通过尝试启动设备、测试压力表归零等方式验证能量隔离的有效性。此步骤必须由维修负责人和监督人员共同确认，并记录在检修日志中。高空作业安全防护所有在架桥机高空部位（主梁、支腿等）作业人员必须穿戴全身式安全带，并连接至符合EN361标准的锚固点。锚固系统应经过计算验证，能承受至少15kN的冲击力。防坠落系统配置搭建符合GB4053.3要求的检修平台，平台宽度不小于600mm，踢脚板高度≥100mm，承载能力≥2kN/m²。平台周边应设置高度≥1.2m的防护栏杆，中间设腰杆。作业平台标准化实时关注风速（超过6级风禁止作业）、降水（避免湿滑）及雷电预警。配备风速仪和防雷接地检测装置，恶劣天气应立即中止作业并撤离。气象条件监控所有工具必须系防坠绳或使用工具袋，重量超过0.5kg的物件禁止徒手传递。高空作业区下方设置警戒区，半径不小于可能坠落高度的1.5倍。工具防坠措施多人协作安全规范建立“一人指挥、多人确认”制度，指定持证信号工统一发令。使用标准化手势信号（符合GB5082规范）和防爆对讲机，关键指令必须重复确认。指挥体系明确通过物理隔离带将维修区划分为操作区、物料区和安全通道。各区域间距≥1.5m，工具物料定置摆放，避免交叉作业引发的碰撞风险。作业区域划分制定多人协作应急预案，包括突发设备移动、人员失稳等场景的处置流程。定期开展“盲区呼叫应答”演练，确保每位成员熟悉逃生路线和救援职责。应急联动机制常见故障应急处理13立即切断电源首先确保操作人员安全，迅速按下急停按钮并断开主电源，防止设备在异常状态下继续运行造成二次损坏。检查动力系统排查柴油机或电动机是否过热、缺油、电压不稳等问题，测量三相电流平衡度（偏差超过10%需停机检修）。排查机械卡阻使用红外测温仪检测回转支承、齿轮箱等关键部位温度，异常升温部位可能存在轴承碎裂或润滑失效。记录故障代码现代架桥机PLC系统会存储故障历史，通过HMI调取F代码（如F051表示过载保护触发），为后续维修提供依据。突发停机应急方案液压系统失压处理分段压力测试在泵出口、多路阀进出口、执行元件入口分别安装量程40MPa的压力表，逐步加压定位泄漏段（压降速率＞2MPa/min为异常）。优先检查溢流阀拆卸