起重机保养日常操作

起重机保养日常操作

汇报人：***（职务/职称）

日期：2025年**月**日起重机基本概述日常检查规范流程润滑系统维护保养电气系统维护要点钢结构保养重点传动机构维护液压系统保养目录安全装置校验钢丝绳维护管理操作环境管理常见故障处理保养记录管理操作人员培训新技术应用展望目录起重机基本概述01桥式起重机由主梁、端梁、起重小车、大车运行机构等组成，适用于车间、仓库等固定场所的物料搬运，具有跨度大、起重量高的特点。门式起重机主要由主梁、支腿、起重小车、大车运行机构等构成，常用于露天场地或港口，具备较强的抗风能力和稳定性。塔式起重机由塔身、起重臂、平衡臂、回转机构等组成，主要用于建筑工地的高空作业，具有起升高度大、覆盖范围广的优势。汽车起重机由底盘、回转机构、起重臂、液压系统等构成，机动性强，适用于需要频繁移动的作业场景，如道路救援和工地吊装。起重机类型及结构组成指起重机在正常工作条件下允许起吊的最大重量，是选择起重机的重要依据，需根据实际作业需求匹配。额定起重量指起重机吊钩中心线至回转中心线的水平距离，直接影响起重机的作业范围和稳定性，需结合起重量综合考量。工作幅度指吊钩从地面升至最高位置的垂直距离，需根据作业环境（如建筑高度、坑道深度等）合理选择，避免高度不足或浪费。起升高度主要技术参数解读安全使用基本要求操作人员必须经过专业培训并持证上岗，熟悉起重机性能、操作规程及应急处理措施，严禁无证操作。操作人员资质载荷限制环境评估包括钢丝绳磨损检测、制动器功能验证、结构件裂纹排查等，确保设备始终处于安全可靠状态。严禁超载作业，起吊前需确认载荷重量是否在额定范围内，并考虑风载、惯性力等动态因素的影响。作业前需检查场地平整度、地基承载力及周边障碍物情况，确保起重机在稳定环境下运行，避免倾覆风险。定期检查与维护日常检查规范流程02全面目视检查起重机钢结构（包括主梁、支腿、吊臂等）是否存在裂纹、变形或锈蚀，重点检查焊接部位和应力集中区域，使用锤击法检测隐蔽裂纹，确保承重结构无安全隐患。班前检查项目清单结构完整性检查检查钢丝绳断丝数是否超标（按GB/T5972标准）、吊钩开口度增大量是否超过10%、滑轮槽磨损是否影响绳槽匹配，同时验证制动器衬垫磨损量不超过原厚度50%且制动距离符合设计要求。关键部件状态确认依次触发高度限位器、超载限制器、风速仪等安全装置，验证其报警和切断功能是否正常，检查紧急停止按钮响应时间不超过0.5秒，确保所有联锁保护装置有效。安全装置功能测试运行中观察要点液压系统监控实时观察液压油温是否超过60℃、压力波动是否在额定值±10%范围内，监听泵站有无异常噪音，检查管路接头无渗漏，发现油液乳化或污染需立即停机处理。01机械传动诊断通过振动和噪声分析判断减速箱、卷筒轴承等部位状态，异常振动值超过4.5mm/s或温度超过70℃时应中止作业，特别注意钢丝绳在卷筒上的排列是否整齐无跳槽现象。电气系统评估监测控制器触点有无火花、电缆卷筒排缆是否有序，检查各电机温升不超过绝缘等级限定值（如B级≤80℃），变频器故障代码需及时记录分析。环境适应性管理在风速达7级（13.9m/s）时停止露天作业，轨道式起重机需持续清除轨道积雪积渣，多机协同作业时保持最小安全距离（不低于较高设备高度的2倍）。020304班后维护注意事项安全防护处置收回支腿并锁定转台，切断总电源后挂设"禁止操作"警示牌，露天设备需覆盖防雨布，低温环境下排空冷却系统存水防止冻裂。故障预检与记录详细填写点检表记录制动器调整余量、液压油污染度等参数，对异常现象（如控制器触点烧蚀）进行拍照存档，建立设备劣化趋势分析数据库。系统清洁与润滑使用高压气枪清除金属结构积尘，按润滑图表对回转支承、钢丝绳等部位加注指定型号润滑脂（如钢丝绳需使用渗透性强的SY-40润滑剂），注油量以挤出旧油为度。润滑系统维护保养03各部位润滑点分布图卷扬机支承轴承位于卷筒与减速机连接处，需通过黄油嘴注入润滑脂，该轴承承受重载且转速高，润滑不足易导致轴承卡死或磨损。变幅上下绞点上绞点位于大臂与转台连接处，下绞点靠近变幅油缸根部，两者均需定期清除旧脂并补充新脂，防止销轴与衬套干摩擦。基本臂绞点分布在吊臂根部铰接位置，需使用高压黄油枪穿透多层衬套注脂，此处因频繁摆动易积累金属碎屑，需配合清洗作业。润滑油品选择标准齿轮油标准卷扬减速箱必须使用GL-5级极压齿轮油（黏度ISOVG220），具备抗磨、抗乳化特性，老款机型需额外添加二硫化钼抗咬合剂。02040301液压油要求回转马达和变幅系统需使用HV46抗磨液压油，其粘度指数应＞140，并符合DENISONHF-0标准，寒冷地区需换用低凝液压油。润滑脂分类支承轴承选用NLGI2级锂基脂，绞点部位需采用含3%二硫化钼的复合锂基脂，-30℃低温环境应换用合成烃基润滑脂。特种润滑剂钢丝绳应涂抹专用渗透型润滑脂（含石墨成分），回转支承齿轮需喷涂高粘附性开式齿轮润滑脂，防止雨水冲刷失效。润滑周期与操作方法高频润滑点卷扬支承轴承、变幅下绞点需每周注脂，注脂至旧脂从密封圈溢出为止，注脂前需清洁油嘴避免杂质侵入。换油周期齿轮油首次更换为500小时，后续每年或2000小时更换，换油时需同步清洗磁铁放油塞，油位应处于观察窗2/3位置。基本臂绞点、滑轮组轴承每50工作小时注脂，采用"少量多次"原则，每次注脂量不超过20ml，避免密封件损坏。中频润滑点电气系统维护要点04电缆线路检查方法外观检查定期检查电缆外皮是否有破损、老化或裂纹，尤其是弯曲部位和接头处，避免因绝缘层损坏导致短路或漏电。连接紧固性确保电缆接头、端子排和插头的连接牢固，无松动或氧化现象，必要时使用防锈剂处理接触点。绝缘电阻测试使用兆欧表测量电缆绝缘电阻，确保其值符合标准（通常≥1MΩ），若低于阈值需及时更换或修复。敷设环境评估检查电缆敷设路径是否远离高温、油污或尖锐物体，避免机械损伤或环境腐蚀影响使用寿命。控制柜维护规范接线端子标识确保所有接线端子标签清晰完整，便于故障排查；同时检查线缆排列整齐，避免交叉缠绕引发干扰。元件状态检查逐一检查接触器、继电器、PLC等元件的工作状态，观察是否有烧蚀、异响或过热痕迹，及时更换故障部件。内部清洁除尘定期断电后清理控制柜内灰尘和杂物，防止积灰导致散热不良或电路短路，建议使用吸尘器或压缩空气。安全装置测试流程限位开关测试通过模拟超载（110%额定载荷）测试传感器响应，确保系统能自动切断动力并发出报警信号。超载保护验证紧急停止功能声光报警测试手动触发各方向限位开关，观察起重机是否立即停止运行，并检查开关触点是否灵敏无卡滞。多次按压急停按钮，验证断电响应时间和复位后的系统自检功能，确保紧急情况下可靠制动。检查报警装置（如蜂鸣器、警示灯）是否正常工作，音量及亮度需符合现场作业环境要求。钢结构保养重点05焊缝裂纹检测技术利用磁粉在焊缝表面形成的磁痕显示裂纹位置，适用于铁磁性材料表面及近表面缺陷检测，检测灵敏度高，可发现0.1mm宽度的微裂纹。磁粉探伤检测通过高频声波在焊缝中的反射波形判断裂纹深度和走向，特别适用于厚板焊缝内部缺陷检测，需配合耦合剂使用并校准探头角度。超声波探伤技术将红色渗透液喷涂于焊缝表面，通过显像剂吸附渗入裂纹的液体形成指示痕迹，适用于非多孔性材料表面开口缺陷的直观检测。渗透检测方法螺栓紧固标准4松动标记检查3液压拉伸器校准2转角法施工工艺1扭矩控制法在拧紧后的螺栓头部与螺母接触面划对齐线，日常检查时发现标记错位超过2mm即需重新紧固，并排查松动原因。先用手拧紧至贴合面，再用扳手旋转规定角度（通常120°-180°），通过螺栓伸长量产生轴向力，需配合刻度盘扳手精确控制。对塔身基础节等关键部位采用液压拉伸器同步张拉，消除普通扳手的摩擦误差，力值偏差需控制在±5%以内。使用校准后的扭矩扳手按设计值（如10.9级M24螺栓需施加630N·m）分三次对角拧紧，每次递增至终值的30%/70%/100%，确保预紧力均匀分布。喷砂除锈工艺采用石英砂或钢丸对锈蚀部位进行Sa2.5级清洁度处理，表面粗糙度达到40-70μm以增强漆膜附着力，完成后4小时内需完成底漆涂装。防腐处理措施多层防护涂层体系先涂装80μm环氧富锌底漆，再施工100μm云铁中间漆，最后覆盖60μm聚氨酯面漆，总干膜厚度不低于240μm，每层间隔需符合重涂间隔要求。阴极保护技术对埋地或水下部位采用牺牲阳极法，安装镁合金或锌合金阳极块，保护电流密度维持0.1mA/cm²，每年测量电位值确保在-0.85V至-1.1V（CSE标准）保护范围内。传动机构维护06减速箱油位检查定期油位检测每周使用油尺检查减速箱油位，确保油位处于标定范围内。油位过低会导致润滑不足，加速齿轮磨损；油位过高则可能引起密封处漏油或油温异常升高。油质监测分析每季度取样送检润滑油，通过实验室分析检测金属颗粒含量、水分比例和粘度变化。当酸值超过6mgKOH/g或含水量＞0.5%时必须立即更换。季节性换油标准冬季应更换ISOVG68低温液压油，夏季使用ISOVG220重负荷齿轮油。换油时需彻底清洗箱体，新油需经过10μm过滤器加压灌注。制动间隙测量弹簧压力测试使用塞尺检测制动瓦与制动轮间隙，标准值为0.8-1.2mm。测量时需在圆周方向均布4个点，各点偏差不得超过0.3mm。通过液压测力计检查制动弹簧压力，应保持设计压力的±5%范围内。压力不足会导致制动力矩下降，过大则加速摩擦片磨损。制动器调整方法液压推杆行程校准调整推杆工作行程至额定值的80%，确保制动响应时间＜0.5秒。调试后需进行10次空载制动试验验证稳定性。摩擦片更换标准当摩擦材料厚度＜原厚度1/3或出现碳化裂纹时必须更换。新装摩擦片需进行30次磨合制动，期间禁止满负荷作业。联轴器对中校准激光对中仪操作采用双激光探头对中系统，径向偏差控制在0.05mm/m内，角向偏差不超过0.02mm/m。测量时需盘车旋转90°采集四组数据。热态补偿调整考虑电机运行温升影响，冷态对中时应预留0.1mm/m的向上偏移量。重型设备需在运行2小时后复测热态对中数据。弹性套更换周期每3年或运行20000小时更换尼龙弹性套，更换时需使用液压拉伸器同步紧固螺栓，确保各螺栓预紧力偏差＜10%。液压系统保养07液压油更换周期保障系统润滑与散热液压油在高温高压工况下易氧化变质，定期更换可避免油液黏度下降导致的部件磨损和效率降低，建议每2000小时或每年更换一次。防止污染物积累长期使用的液压油会混入金属碎屑、水分等杂质，加速液压泵和阀件磨损，更换时需同步清洗油箱并更换滤芯。适应季节变化冬季应选用低凝点液压油（如HV系列），夏季切换至高黏度油品（如HM系列），极端环境下需缩短更换周期至1500小时。停机状态下观察管路表面是否有油渍、鼓包或裂纹，使用白布擦拭接头确认渗漏点，重点检查弯折处和固定卡箍位置。静态检查动态检测预防性维护定期检查液压管路是预防压力损失和环境污染的关键，需重点关注接头、密封件及软管状态，建立“目视+仪器”的双重检测机制。设备运行时用超声波检漏仪扫描高压管路（压力＞20MPa），发现异常高频声响应立即停机检修；对于低压回油管，可通过流量计监测回油量是否异常减少。每季度对软管进行加压测试（1.5倍工作压力），老化软管使用3年后强制更换；金属硬管每半年检查锈蚀情况，锈蚀面积超5%需做防锈处理或更换。管路泄漏检查液压泵维护要点日常运行监测启动前检查泵体固定螺栓扭矩（参照厂家手册），运行时监听有无尖锐噪音（可能为气蚀或轴承损坏），正常噪音值应＜85分贝。记录泵出口压力波动范围，若波动超过±10%额定值，需检查吸油过滤器是否堵塞或油液是否含气。定期拆检保养每3000小时拆解泵体检查配流盘磨损情况，划痕深度＞0.05mm需研磨或更换；柱塞泵需测量柱塞与缸体间隙，超差0.02mm即应成套更换。更换轴承时使用液压专用拉马，安装后手动转动泵轴应无卡滞；重新组装前所有密封面需涂抹液压密封胶（如乐泰574）。安全装置校验08上升限位测试通过手动控制使吊具下降至最低设计位置，观察限位装置是否及时断电。对于电动葫芦导绳器触发的限位，需同步检查导绳器排绳是否整齐，防止钢丝绳脱槽导致失效。下降限位测试大车/小车行程限位分别驱动起重机大车和小车沿轨道运行至两端，确认撞块与限位开关接触后能立即停止运行，且反向操作不受影响。轨道末端需保留至少200mm缓冲距离。空载状态下将吊钩升至极限位置，验证限位开关能否准确切断起升动力源并触发声光报警。测试需重复3次，确保触点无粘连或误动作，重锤式限位需检查重锤摆臂灵活性。限位开关测试使用标准砝码或拉力传感器，逐级加载至额定载荷的90%、100%和110%，检查报警提示和断电功能是否按标准动作（90%报警，100-110%切断上升电源）。测试后需重置数据并记录校准值。静态载荷测试调取超载限制器历史记录，核对吊运次数、峰值载荷等数据是否完整存储，防止人为篡改或系统故障导致数据丢失。数据记录验证以额定速度起吊105%载荷，测量限制器响应时间与切断动作的延迟，综合误差应≤5%。液压系统需额外测试压力传感器信号稳定性。动态误差检测010302超载保护装置校准评估传感器在高温、潮湿或振动环境下的性能衰减，电缆接头需做防水防尘处理，避免信号干扰导致误判。环境适应性检查04紧急停止功能检查按钮触发测试在起重机各操作位（地面遥控器、司机室、配电柜）分别按下急停按钮，验证主电源是否瞬时切断，所有机构（包括辅助设备）应立即停止且无法自动恢复。复位流程验证急停动作后，必须通过手动旋转复位按钮（非自复位式）并排查故障原因后方可恢复供电。复位装置应设权限管理，防止误操作重启设备。线路冗余检测检查急停回路独立于PLC系统，采用硬线连接并具备双通道信号反馈，任一线路断路均应触发停机。测试时需模拟线路断裂故障场景。钢丝绳维护管理09日常检查标准1234外观检查每日需检查钢丝绳表面是否有断丝、磨损、锈蚀、压扁等缺陷，重点关注绳端固定处和滑轮接触区域，并用标记笔记录异常位置。使用专用卡尺测量钢丝绳直径，若实测直径比公称直径减少7%以上（如6mm绳减至5.58mm），需立即停用并报告技术部门。直径测量润滑状态评估检查钢丝绳表面润滑油脂是否均匀覆盖，特别关注绳芯渗油情况，出现干涸或结块时应按标准补涂钢丝绳专用润滑脂。变形检测观察钢丝绳是否出现波浪形、笼状畸变或扭结等永久性变形，任何可见的不可逆变形均需启动报废评估程序。报废更换条件断丝数量超标在6倍钢丝绳直径长度范围内，可见断丝总数超过钢丝总数的10%（如6×19结构钢丝绳断丝达12根），或出现集中断丝现象。腐蚀深度判定出现绳股断裂、绳芯外露、严重压扁（短轴尺寸不足长轴尺寸的2/3）等结构性损伤时禁止继续使用。当钢丝绳因腐蚀导致实际金属截面积损失达40%，或出现整股腐蚀断裂时，必须强制报废。结构损伤标准排列控制钢丝绳在卷筒上应单层紧密排列，相邻绳圈间隙不超过钢丝绳直径的20%，多层缠绕时需使用排绳器确保层间过渡平整。预张力处理新绳安装后需施加10%-20%破断拉力的预张力保持2小时，消除构造伸长，避免后期使用中出现松动跳槽。端部固定规范绳端压套应使用正规液压工具压制，压制后需进行125%工作载荷的拉力试验，楔形接头安装后留出3倍绳径的安全余量。防跳槽措施在滑轮组入口处设置导绳器，确保钢丝绳进出滑轮的角度不超过2°，防止钢丝绳脱槽造成结构性损伤。正确缠绕方法操作环境管理10作业区域安全检查作业前需确认地面无塌陷、裂缝或积水，确保起重机支腿下方地基承载力符合要求，必要时铺设钢板分散压力。地面平整度检查检查作业半径内是否有电线、管道、临时建筑等障碍物，保持最小安全距离（如高压线垂直距离≥6米），并设置醒目警示标志。障碍物排查夜间或低光照环境下作业时，需确保作业区照明强度≥50勒克斯，雾天需额外配备探照灯和声光报警装置。照明与能见度评估每日启动前测试夹轨器、锚定销等防风装置的锁紧功能，确保其能在风速≥10.8m/s（6级风）时自动触发。冬季需清除钢轨表面积雪和冰层，并喷洒防冻液；雨季应检查轨道排水沟畅通性，防止锈蚀导致摩擦系数降低。吊运板状物料时需使用防风吊具，长臂架作业时需将起重量降至额定值的80%以降低风载影响。现场应配备风速实时监测仪，当瞬时风速超过20m/s（8级风）时立即停止作业并启动紧急锚固程序。防风防滑措施防风装置有效性验证轨道防滑处理载荷稳定性控制应急响应预案特殊天气应对方案高温天气防护连续作业2小时后需停机冷却，检查液压油温不超过65℃，电机绕组温度≤80℃，散热器叶片每班次清理一次粉尘。雷电天气处置雷暴预警发布后30分钟内需收回吊臂至最低位置，切断总电源并撤离操作室，待雷电结束1小时后经防雷检测方可复工。冰雪天气操作规范钢丝绳结冰时需手动除冰并涂抹低温润滑脂，制动器间隙调整至标准值1.5倍，空载试运行3次确认制动性能。常见故障处理11机械故障诊断制动器失效测试制动衬垫磨损量（超过原厚度50%必须更换），调整制动弹簧压力至额定值，检查制动轮接触面积是否达到75%以上，确保制动扭矩达标。钢结构变形定期用激光测距仪检测主梁、端梁的挠度和旁弯值，若超出GB/T14405标准允许范围，需采用火焰矫正或局部加固处理，防止结构失稳。传动系统异常检查减速箱、联轴器、齿轮等传动部件是否出现磨损、断裂或润滑不足，通过听诊器辨别异常噪音，测量振动值判断轴承状态，必要时拆解更换损坏部件。电气故障排除电源系统故障使用万用表测量三相电压平衡度（偏差±5%以内），检查总电源接触器吸合状态，测试紧急停止回路导通性，排查电缆绝缘层老化或接头氧化问题。01电机过热保护分析热继电器动作记录，检测电机绕组绝缘电阻（不低于1MΩ），检查风扇冷却系统，平衡三相电流（偏差不超过10%），必要时更换轴承或重新绕线。限位开关失灵模拟触发各方向限位装置，用示波器检测信号传输延迟，清洁触点碳化层，调整撞杆与开关的机械间隙（2-3mm为宜），更换防水型开关应对潮湿环境。PLC程序错误通过编程器在线监控输入/输出信号状态，检查梯形图逻辑顺序，重置异常计数器，备份参数后执行内存清除并重新下载程序。020304应急处理流程火灾应急预案切断总电源后使用干粉灭火器（禁止用水），疏散人员至50米外，报告消防部门时需说明起重机吨位和燃烧物质类型，事后检测液压油燃点和电缆阻燃等级。重载失控应对迅速按下急停按钮，启用辅助制动器，通过楔形块固定车轮，使用手拉葫芦二次固定吊物，严禁直接用手干预运动部件。突发断电处置立即启动备用发电机供电，操作应急下降装置缓慢释放载荷，在配电箱悬挂"禁止合闸"警示牌，排查短路点前进行绝缘电阻测试。保养记录管理12日常检查记录表记录表需包含钢丝绳磨损度、制动器灵敏度、限位器有效性等关键项目，每项检查结果需量化记录（如钢丝绳断丝数≤3根/股），并附检查人签字确认。检查项目标准化对发现的隐患（如轨道螺栓松动）需标注红色预警，记录整改措施、责任人和完成时限，并在复检栏中留存照片证据。异常情况闭环处理采用扫码录入系统自动生成检查时间轴，支持按设备编号查询历史数据，导出PDF报告需包含二维码防伪标识。电子化数据追溯定期保养报告润滑系统深度养护详细记录各润滑点（如齿轮箱、轴承座）的油脂型号、加注量及污染度检测数据，旧油脂排放需拍摄视频存档。结构件无损检测每季度使用磁粉探伤仪检测主梁焊缝，报告需包含检测位置示意图、缺陷评级（按GB/T26951标准）及返修工艺卡。电气系统绝缘测试保养时需测量电机（≥500MΩ）、控制柜（≥100MΩ）的绝缘电阻，测试仪校准证书编号需同步记录。安全装置校验起重量限制器需用标准砝码进行125%超载测试，限位开关重复定位误差应≤2mm，校验报告需加盖计量认证章。设备档案建立全生命周期文档从设备出厂合格证、监检证书到报废评估报告按时间排序，关键文件（如钢丝绳更换记录）需单独建立变更履历表。合规性自动提醒系统设置法规更新预警（如TSGQ7015-2016），自动比对档案缺失项并生成待办清单，逾期未处理项目触发短信通知。对桥式起重机等复杂设备，档案系统应链接BIM模型，可点击查看各部件维修历史及更换配件批次信息。三维模型关联操作人员培训13安全操作规程设备启动前检查操作人员必须熟练掌握起重机启动前的全面检查流程，包括钢丝绳磨损检测、制动系统有效性验证、限位器功能测试等，确保设备无安全隐患后方可通电运行。载荷规范管理严格遵循额定载荷标准，禁止超载作业；吊装作业时需计算载荷重心位置，使用专用吊具并保持平稳起降，避免突然加速或急停造成的结构冲击。环境风险评估作业前需勘察现场环境，识别高压线、障碍物等危险因素，确保工作半径内无人员滞留，恶劣天气（如6级以上大风）应立即停止作业并采取防风固定措施。保养技能培训系统讲解各润滑点分布及注油周期，演示如何选用符合标号的润滑脂，指导清洗油路堵塞的应急处置方法，强调轴承、齿轮箱等关键部件的润滑保养标准。润滑系统维护培训万用表使用技能，包括接触器触点电阻测量、电缆绝缘层老化判断、控制柜除尘操作等，要求掌握常见故障代码解读与传感器校准技术。电气元件检测详细教授钢丝绳张力调节、轨道轮缘间隙修正、制动器闸瓦更换等实操技术，通过案例教学分析因调整不当导致的啃轨、溜钩等事故成因。机械部件调整针对不同金属部件（如钢结构焊缝、液压缸杆）制定防腐方案，演示抛丸除锈工艺和特种防腐涂料喷涂技巧，延长设备在潮湿环境中