2025年装配钳工高级理论知识试题及答案

2025年装配钳工高级理论知识试题及答案一、单项选择题（每题1分，共30分。每题只有一个正确答案，请将正确选项的字母填入括号内）1.在装配高精度滚动轴承时，为防止套圈椭圆变形，常采用的最佳装配方法是（）。A.铜棒敲击法  B.温差法  C.压力机压入法  D.液压套合法答案：B2.装配图中，若两零件间标注“0.1～0.2A”，其中“A”代表（）。A.基本尺寸  B.配合代号  C.基准符号  D.装配间隙答案：C3.采用“涂色法”检查圆锥齿轮啮合斑点时，若斑点位于齿宽中部且偏向小端，说明需要（）。A.减小齿轮副中心距  B.增大齿轮副中心距  C.轴向调整大齿轮位置  D.轴向调整小齿轮位置答案：D4.高速旋转的联轴器进行动平衡试验后，其剩余不平衡量应控制在（）以内。A.G1.0  B.G2.5  C.G6.3  D.G16答案：A5.装配大型分体式齿轮时，为保证齿圈与轮毂的同心度，应优先选用（）定位。A.圆柱销  B.圆锥销  C.止口与螺栓  D.平键与过盈答案：C6.在液压缸装配中，活塞杆表面镀铬层局部脱落，最经济有效的修复工艺是（）。A.激光熔覆  B.电刷镀  C.热喷涂  D.手工电弧堆焊答案：B7.使用合像水平仪测量直线度误差时，若气泡两半像错开2格，仪器分度值为0.01mm/m，则实际误差为（）。A.0.005mm/m  B.0.01mm/m  C.0.02mm/m  D.0.04mm/m答案：C8.装配高精度滚珠丝杠副时，预紧力过大将导致（）。A.反向间隙增大  B.温升降低  C.寿命缩短  D.刚度下降答案：C9.在CA6140车床主轴箱装配中，主轴轴承外圈与箱体孔的配合常选用（）。A.H7/js6  B.H7/k6  C.H7/p6  D.H7/h6答案：B10.采用“冷装法”装配过盈配合轴承时，液氮冷却温度一般控制在（）。A.–40℃  B.–80℃  C.–120℃  D.–196℃答案：D11.装配现场发现某销孔位置度超差0.05mm，最合理的补救措施是（）。A.扩大销孔镶套  B.重新钻孔铰孔  C.配作锥销  D.移位重新划线答案：A12.在闭式齿轮箱装配中，为保证齿侧间隙，常采用（）进行综合检测。A.塞尺+压铅法  B.千分表+芯轴  C.合像水平仪  D.光学准直仪答案：A13.装配大型机床床身时，调整垫铁的最佳布置原则为（）。A.四角支撑  B.六点定位  C.三点支撑  D.均布支撑答案：C14.使用扭矩扳手紧固高强度螺栓时，其扭矩系数K值主要受（）影响最大。A.螺纹牙型  B.表面润滑状态  C.螺距误差  D.螺纹公差带答案：B15.装配伺服电机与减速机时，若同轴度超差，最先出现的故障现象是（）。A.温升异常  B.噪音增大  C.编码器报警  D.制动失效答案：B16.在刮研矩形导轨时，每25mm×25mm内达到8～10点，其接触精度属于（）级。A.Ⅰ  B.Ⅱ  C.Ⅲ  D.Ⅳ答案：B17.装配胀套联轴器时，规定螺栓紧固次序为（）。A.顺时针依次  B.对角交叉  C.任意顺序  D.先内后外答案：B18.采用激光干涉仪检测数控机床定位精度时，环境补偿不包括（）。A.温度  B.湿度  C.气压  D.振动答案：D19.装配静压导轨时，油膜厚度不均最可能的原因是（）。A.油液黏度过高  B.节流比不一致  C.供油压力过高  D.导轨面刮研点稀答案：B20.在装配现场，发现齿轮齿面出现“胶合”失效，其直接原因是（）。A.齿面硬度不足  B.润滑不良+高速重载  C.接触斑点偏载  D.齿侧间隙过大答案：B21.装配大型立式车床回转工作台时，为保证端面跳动，应优先检测（）。A.轴承内圈跳动  B.齿圈径向跳动  C.工作台平面度  D.底座水平度答案：C22.使用电子气动量仪测量孔径时，其放大倍数与（）无关。A.测量喷嘴直径  B.气源压力  C.浮标质量  D.测量间隙答案：C23.装配高速电主轴时，轴承采用“背靠背”安装的主要目的是提高（）。A.径向刚度  B.轴向刚度  C.角刚度  D.阻尼比答案：B24.在装配线实施“防错”技术，对螺纹孔漏攻丝最有效的防错装置是（）。A.光电开关  B.扭矩传感器  C.螺纹规通止  D.视觉检测答案：C25.装配大型叶片泵时，若配油盘与转子端面间隙超差0.01mm，容积效率将下降约（）。A.1%  B.3%  C.5%  D.8%答案：C26.装配高精度分度头时，蜗杆副啮合侧隙常用（）检测。A.塞尺  B.千分表+扭摆法  C.激光干涉仪  D.电感测微仪答案：B27.装配现场使用“定力矩”扳手，其校准周期最长不得超过（）。A.3个月  B.6个月  C.1年  D.2年答案：B28.在装配过程中，发现某轴颈圆度超差0.003mm，优先选用的修复方法是（）。A.研磨  B.抛光  C.磨削  D.滚压答案：A29.装配大型冲压机床离合器时，摩擦片平面度要求≤0.05mm，检测工具应选（）。A.刀口尺+塞尺  B.平台+千分表  C.光学平晶  D.三坐标测量机答案：A30.装配自动线使用“RFID”标签的主要目的是实现（）。A.质量追溯  B.防错  C.节拍控制  D.能耗监测答案：A二、多项选择题（每题2分，共20分。每题有两个或两个以上正确答案，多选、少选、错选均不得分）31.下列因素中，直接影响滚动轴承运行噪声的有（）。A.滚道波纹度  B.清洁度  C.游隙  D.润滑脂填充量  E.轴承座刚性答案：ABCD32.装配大型机床立柱时，为消除内应力，可采取的措施包括（）。A.自然时效  B.振动时效  C.热时效  D.预加载荷  E.退火答案：ABC33.采用“压铅法”检测齿轮侧隙时，需考虑的因素有（）。A.铅丝直径  B.齿宽  C.铅丝压缩后厚度  D.齿轮模数  E.铅丝位置答案：ACE34.装配静压轴承时，导致油膜振荡的原因有（）。A.供油压力过低  B.轴承间隙过大  C.油液黏度过高  D.转子不平衡  E.节流器堵塞答案：ABD35.下列属于装配现场“5S”内容的有（）。A.整理  B.整顿  C.清扫  D.清洁  E.素养答案：ABCDE36.装配伺服液压缸时，活塞杆密封沟槽尺寸超差将引起（）。A.外泄漏  B.爬行  C.压力损失  D.温升  E.噪音答案：ABD37.在装配过程中，造成螺纹“咬死”的原因有（）。A.螺纹副材料相同  B.表面粗糙度差  C.未涂润滑脂  D.紧固速度过快  E.螺纹公差偏小答案：ABCD38.装配大型汽轮机转子时，需检测的项目有（）。A.径向跳动  B.端面跳动  C.动平衡  D.轴承座同轴度  E.叶片频率答案：ABCD39.下列属于装配“防错”技术的是（）。A.限位销  B.颜色标识  C.扭矩监控  D.视觉识别  E.工装导向答案：ABCDE40.装配高精度坐标镗床主轴时，需使用的检测仪器有（）。A.合像水平仪  B.激光干涉仪  C.电感测微仪  D.精密角尺  E.光学准直仪答案：BCE三、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）41.装配过盈配合时，加热温度越高，材料屈服强度下降越明显，故可无限提高加热温度。（×）42.采用“刮研”工艺可提高导轨副接触刚度与耐磨性。（√）43.装配大型齿轮箱时，齿侧间隙越大，传动精度越高。（×）44.使用扭矩扳手时，施加力的方向必须与扳手杆轴线垂直。（√）45.装配静压导轨时，油膜厚度与供油压力成正比关系。（×）46.轴承游隙过小会导致温升增加，寿命缩短。（√）47.装配现场使用“红丹粉”检测斑点时，厚度应控制在2～3μm。（√）48.采用激光对中仪时，环境温度梯度不影响测量结果。（×）49.装配高精度滚珠丝杠时，预拉伸量一般取热伸长量的1.5倍。（√）50.装配大型设备时，地脚螺栓紧固后无需再次复检。（×）四、简答题（每题8分，共40分）51.简述大型分体式齿轮箱装配中保证齿面接触斑点的技术措施。答案：（1）加工阶段控制：齿圈精加工前进行半精加工，留0.1～0.15mm刮研余量；（2）配对刮研：将齿圈与配对小齿轮涂色合研，用刮刀修刮高点，每25mm×25mm内达到12～16点；（3）轴承座同轴度检测：以齿圈基准孔为基准，用激光对中仪检测两端轴承座同轴度≤0.01mm；（4）轴向调整：通过调整垫片组厚度，使齿宽方向斑点居中，长度≥70%；（5）加载跑合：施加50%额定载荷，正反各跑合2h，重新检测斑点，必要时二次刮研；（6）最终固定：用定位销配作，销孔铰配后涂厌氧胶，防松钢丝锁定。52.说明静压导轨“油膜厚度不均”故障的诊断与排除步骤。答案：诊断：（1）现象：工作台低速爬行，千分表测导轨两端浮起量差＞0.005mm；（2）检测：用电感测微仪测油膜厚度，记录8个节流器出口对应值；（3）原因：节流比β偏离设计值±10%，或个别节流器堵塞。排除：（1）清洗节流器，用超声波去毛刺；（2）检测油液清洁度，NAS等级≤7级；（3）调整节流螺钉，使β=1.8～2.2；（4）复测油膜厚度差≤0.002mm；（5）连续运行4h，温升≤8℃为合格。53.列举装配伺服液压缸时防止“爬行”的五种工艺措施。答案：（1）活塞杆镀铬后抛光，Ra≤0.1μm，圆度≤0.003mm；（2）密封沟槽尺寸按ISO5597公差带H8/f7加工，倒角0.2×45°；（3）装配前用无尘布蘸无水乙醇清洁，清洁度ISO440616/13/10；（4）低速磨合：空载0.05m/min往返20次，逐步升压至额定压力；（5）排气：在最高点开φ1mm小孔，安装自动排气阀，确保无气泡。54.简述高速电主轴轴承“背靠背”安装预紧力调整方法。答案：（1）测量轴承原始游隙，记录Δ0；（2）计算预紧量：高速轻载取Δ=–0.002～–0.005mm；（3）采用“定力矩”法：用测力扳手紧固端盖螺栓，记录扭矩T与轴向位移曲线；（4）当位移量达到Δ时，锁紧螺母，用千分表复检轴向窜动≤0.001mm；（5）温升试验：n=8000r/min运行2h，温升≤15℃，噪声≤65dB(A)。55.说明大型机床床身拼接时保证导轨直线度的工艺过程。答案：（1）基础找平：用合像水平仪调垫铁，纵横向读数≤0.02mm/m；（2）拼接顺序：从中间段向两端延伸，每段用0.02mm塞尺检查结合面；（3）定位销配作：铰配圆锥销，接触面积≥80%；（4）直线度检测：用光学准直仪跨距500mm移动，记录曲线，超差处用磨盘研磨；（5）最终精度：全长2m内直线度≤0.01mm，复检24h无变化后灌浆固定。五、综合案例分析题（共50分）56.案例背景：某企业装配一台五轴联动龙门加工中心，X轴行程6m，采用双齿轮齿条消隙传动。空载试运行时发现：①正向定位精度0.015mm，反向0.035mm；②噪音峰值78dB(A)，频谱分析显示在齿条啮合频率420Hz处突出；③激光干涉仪检测反向间隙0.12mm。请分析故障原因，提出系统解决方案，并给出检测验收标准。（25分）答案：原因分析：（1）消隙齿轮预紧力不足，弹簧疲劳导致预紧衰减30%；（2）齿条拼接处错位0.05mm，接缝两侧齿距累积误差超差；（3）伺服电机参数：速度环增益Kv过高，引起振荡；（4）润滑不良，齿面出现轻微磨损，Ra由0.8μm增至1.6μm。解决方案：（1）更换合金钢弹簧，预紧力由120N调至180N，用测力计复检；（2）重新拼接齿条：以基准端为基准，激光跟踪仪测齿距，错位≤0.01mm；（3）伺服优化：降低Kv由120Hz降至80Hz，增加位置环前馈0.85；（4）齿面研磨抛光：用金刚石研磨膏降Ra至0.4μm，涂MoS₂润滑脂；（5）复检：激光干涉仪定位精度≤0.008mm，反向间隙≤0.02mm，噪声≤65dB(A)。验收标准：按ISO2302:2014，V3级精度，双向定位精度≤0.01mm，重复定位≤0.006mm。57.案例背景：某型号航空发动机高压压气机转子，装配后动平衡要求G1.0级，转速15000r/min。初始平衡检测显示：①左校正平面剩余不平衡量2.8g·mm；②右校正平面1.5g·mm；③叶片质量矩差值最大0.3g·mm。请给出优化装配与平衡工艺，确保一次合格率≥98%。（25分）