2025年钳工高工试题及答案

2025年钳工高工试题及答案一、理论知识试题（一）单项选择题（每题2分，共20分）1.某轴类零件标注尺寸为Φ50H7/g6，其中H7表示（）。A.轴的公差带代号B.孔的公差带代号C.基孔制间隙配合D.基轴制过渡配合2.45钢经调质处理后，其组织为（）。A.回火马氏体B.回火索氏体C.回火屈氏体D.珠光体+铁素体3.游标高度尺的测量精度一般为（）。A.0.01mmB.0.02mmC.0.05mmD.0.10mm4.齿轮传动中，齿侧间隙的主要作用是（）。A.补偿热膨胀B.提高传动效率C.增加接触面积D.减少齿面磨损5.液压系统中，单向阀的主要功能是（）。A.调节流量B.控制压力C.防止油液倒流D.平衡负载6.钳工划线时，基准选择的原则是（）。A.以加工面为基准B.以非加工面为基准C.以设计基准为基准D.以任意面为基准7.钻孔时，孔径扩大的主要原因是（）。A.钻头后角太小B.钻头两主切削刃不对称C.进给量过小D.切削速度过高8.滚动轴承内圈与轴的配合通常采用（）。A.基孔制间隙配合B.基孔制过盈配合C.基轴制间隙配合D.基轴制过盈配合9.刮削滑动轴承时，接触点的要求是（）。A.分布均匀，每25mm×25mm面积内有10-15点B.集中分布，每25mm×25mm面积内有5-8点C.分布均匀，每25mm×25mm面积内有20-25点D.无具体要求，只要接触即可10.普通V带传动中，张紧力过大会导致（）。A.带打滑B.带磨损加剧C.传动效率降低D.轴和轴承负载减小（二）多项选择题（每题3分，共15分，错选、漏选均不得分）1.影响锉削表面粗糙度的因素包括（）。A.锉刀的齿纹密度B.锉削速度C.工件材料硬度D.锉削时的压力2.以下属于过盈连接装配方法的是（）。A.压入法B.热胀法C.冷缩法D.焊接法3.精密丝杠的修复工艺包括（）。A.车削修正B.研磨修正C.电镀修复D.直接更换4.液压系统中，油液污染的危害有（）。A.堵塞节流孔B.加速元件磨损C.降低系统压力D.导致油温升高5.机床导轨直线度误差的检测方法有（）。A.水平仪检测法B.光学平直仪检测法C.千分尺检测法D.激光准直仪检测法（三）简答题（每题8分，共40分）1.简述刮削加工的特点及应用场合。2.分析普通螺纹连接松动的主要原因，并说明防松措施。3.说明齿轮齿条传动的装配要点及间隙调整方法。4.简述数控机床导轨（如滚动导轨）的维护保养要求。5.列举三种常见的设备振动故障原因，并提出诊断方法。（四）计算题（15分）某箱体零件上有两个平行孔，设计要求中心距为120±0.03mm，现用内径千分尺测量两孔直径分别为Φ60H7（+0.03，0）和Φ55H7（+0.025，0），用心轴（直径Φ60h6（0，-0.016）和Φ55h6（0，-0.013））分别插入两孔，再用千分尺测量两心轴外圆之间的距离为235.15mm。计算实际中心距是否符合要求，并判断加工质量。二、实操技能试题（一）复杂零件加工（40分）工件要求：加工一个边长为80mm的正六方柱体（材料为45钢，已粗加工至边长82mm，厚度20mm），要求：-边长尺寸精度0.05mm，对称度0.03mm；-各侧面表面粗糙度Ra≤1.6μm；-相邻面垂直度0.02mm；-厚度尺寸20±0.02mm。工具与设备：钳工工作台、平板、游标卡尺（0.02mm）、千分尺（0.01mm）、高度尺（0.02mm）、直角尺（0级）、锯弓、扁锉（粗齿、中齿、细齿）、方锉、油石。操作要求：1.制定加工工艺步骤（含划线、锯削、锉削、检测等关键环节）；2.完成工件加工并达到技术要求；3.记录主要检测数据。（二）齿轮箱装配与调试（30分）任务：装配一台二级圆柱齿轮减速器（已知参数：高速级模数m=2，齿数z1=20，z2=60；低速级m=3，z3=25，z4=75；中心距分别为80mm和150mm），要求：1.正确安装轴承（6206，过盈配合）、齿轮、轴等零件；2.调整齿轮啮合间隙（要求侧隙0.10-0.20mm）；3.检测轴承游隙（要求径向游隙0.02-0.05mm）；4.进行试运转并检查温升（要求最高温度≤60℃）、噪声（≤85dB）。工具与设备：减速器箱体（已加工）、齿轮轴、轴承、键、密封件、压铅丝、塞尺、百分表、温度计、声级计。（三）设备故障诊断与排除（30分）故障现象：某C6140车床加工外圆时，工件表面出现周期性振纹（波长约5mm），主轴转速为400r/min，进给量0.2mm/r。任务：1.分析可能的故障原因（至少列出3项）；2.制定检测方案（含工具、步骤）；3.提出排除措施。参考答案一、理论知识试题（一）单项选择题1.B2.B3.B4.A5.C6.C7.B8.B9.A10.B（二）多项选择题1.ABCD2.ABC3.ABC4.ABD5.ABD（三）简答题1.刮削特点：加工精度高（尺寸精度IT6-IT5）、表面粗糙度低（Ra0.8-Ra0.1）、接触点分布均匀；应用场合：精密滑动轴承、机床导轨、平板等精密配合面的最终加工。2.松动原因：振动冲击、螺纹副摩擦力不足、温度变化导致预紧力松弛；防松措施：机械防松（开口销、止动垫片）、摩擦防松（双螺母、弹簧垫圈）、永久防松（点焊、胶接）。3.装配要点：保证齿条与齿轮轴线平行，齿面接触均匀；间隙调整方法：通过调整齿条位置或增减垫片改变中心距，用压铅法或塞尺检测侧隙，调整后固定紧定螺钉。4.维护要求：定期清洁导轨面（用煤油），防止铁屑、灰尘侵入；按规定加注润滑脂（如2号锂基脂），油量适中；检查导轨压板间隙（0.02-0.04mm），过松时调整镶条；避免重载冲击，防止导轨变形。5.振动故障原因及诊断：①轴承磨损（用振动分析仪检测高频振动，听诊器听异响）；②转子动不平衡（用动平衡机检测振幅与相位）；③齿轮啮合不良（检查齿面磨损，用频闪仪观察啮合轨迹）。（四）计算题解：心轴与孔的配合间隙：Φ60孔与心轴间隙=0.03-(-0.016)=0.046mm（最大）；Φ55孔与心轴间隙=0.025-(-0.013)=0.038mm（最大）；两心轴外圆距离=235.15mm，心轴直径分别为Φ60-0.016=59.984mm，Φ55-0.013=54.987mm；实际中心距=外圆距离-(心轴1半径+心轴2半径)=235.15-(59.984/2+54.987/2)=235.15-(29.992+27.4935)=235.15-57.4855=177.6645mm？（此处可能题目数据设置错误，正确应设两孔中心距为L，外圆距离应为L+(d1/2+d2/2)，假设原题中“两心轴外圆之间的距离”应为“两心轴外圆切线距离”，则正确计算应为：中心距L=外圆距离-(d1+d2)/2。假设题目中两孔直径为Φ60和Φ55，心轴直径为Φ60h6和Φ55h6，则d1=60-0.016=59.984mm，d2=55-0.013=54.987mm，外圆距离=235.15mm，则L=235.15-(59.984+54.987)/2=235.15-57.4855=177.6645mm，与设计要求120±0.03mm不符，说明加工超差。）（注：因题目可能存在数据笔误，实际考核中需根据合理数据调整，此处仅为示例。）二、实操技能试题（一）复杂零件加工工艺步骤：1.划基准线：以工件上表面为基准，用高度尺划出对称中心线，确定正六边形各顶点位置（边长80mm，顶点距中心40mm）。2.锯削粗加工：沿划线外侧1mm锯削，保留加工余量。3.粗锉削：用粗扁锉依次锉削各侧面，留0.2-0.3mm精锉余量，检查对称度（用游标卡尺测量对边距离）。4.精锉削：用细扁锉和方锉修正各面，每锉削1-2次检测一次尺寸（千分尺）、垂直度（直角尺）和表面粗糙度（对比样块）。5.抛光：用油石沿锉削方向轻磨，降低表面粗糙度至Ra1.6μm以下。6.终检：测量边长（80±0.05mm）、对称度（≤0.03mm）、垂直度（≤0.02mm）、厚度（20±0.02mm），记录数据。检测数据示例：边长80.02mm，对称度0.02mm，垂直度0.015mm，厚度19.99mm，均符合要求。（二）齿轮箱装配与调试操作要点：1.轴承安装：加热轴承至80-100℃（油浴），热套在轴上，冷却后检查过盈量（用百分表检测轴向位移）。2.齿轮安装：将齿轮轴装入箱体，调整轴向位置，保证齿轮端面与箱体凸台贴合（间隙≤0.10mm）。3.啮合间隙调整：在齿面沿齿宽方向放置铅丝（直径0.3mm），转动齿轮挤压后测量铅丝厚度，侧隙应在0.10-0.20mm（通过增减轴承端盖垫片调整中心距）。4.轴承游隙检测：用百分表抵在轴承外圈，轴向撬动轴，表针摆动值即为径向游隙（应0.02-0.05mm）。5.试运转：注入N46机械油至油标中线，空转30min，用温度计测量轴承座温度（≤60℃），声级计检测噪声（≤85dB）。（三）设备故障诊断与排除故障分析：1.主轴轴承磨损（如6208轴承滚道点蚀，导致旋转精度下降）；2.刀架滑板间隙过大（横向滑板与导轨间隙超0.04mm，切削时振动）；3.工件装夹不牢（三爪卡盘卡爪磨损，夹持力不足）。检测方案：1.主轴径向跳动检测：用百分表抵在主轴前端，旋转主轴，记录最大跳动值（正常≤0.01m