(2025年)机修钳工(设备钳工)模拟题与参考答案

(2025年)机修钳工(设备钳工)模拟题与参考答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.用游标卡尺测量φ50mm轴径时，主尺读数为49mm，游标第12格与主尺对齐（游标精度0.02mm），则实际测量值为（）。A.49.12mmB.49.24mmC.50.12mmD.50.24mm2.设备拆卸时，对过盈配合的轴承与轴的拆卸应优先选用（）。A.拉拔器B.铜棒敲击C.火焰加热D.液压顶3.滑动轴承刮削时，接触点要求为（）。A.1-2点/25mm×25mmB.3-5点/25mm×25mmC.6-8点/25mm×25mmD.10-12点/25mm×25mm4.螺纹连接中，采用双螺母防松属于（）。A.摩擦防松B.机械防松C.永久防松D.结构防松5.检测齿轮副侧隙时，常用的方法是（）。A.压铅法B.着色法C.千分尺测量D.塞尺测量6.液压系统中，油缸爬行故障的主要原因是（）。A.油液污染B.系统压力过高C.空气混入D.密封件过紧7.滚动轴承内圈与轴的配合通常采用（）。A.间隙配合B.过渡配合C.过盈配合D.任意配合8.设备安装时，垫铁组的数量一般不超过（）。A.2组B.3组C.4组D.5组9.锯削硬材料或薄材料时，应选择（）。A.粗齿锯条B.中齿锯条C.细齿锯条D.任意锯条10.平键连接中，键与键槽的两侧面应（）。A.留有间隙B.紧密接触C.过渡配合D.过盈配合11.检测机床导轨直线度时，常用的工具是（）。A.水平仪B.百分表C.游标卡尺D.塞尺12.设备润滑“五定”原则中，“定质”指的是（）。A.确定润滑部位B.使用规定的润滑油C.确定润滑时间D.确定润滑量13.修复磨损的轴颈时，若轴颈直径减小0.5mm，优先采用的方法是（）。A.堆焊后车削B.电镀铬C.热喷涂D.更换新轴14.离心泵启动后不出水，可能的原因是（）。A.电机反转B.轴承润滑良好C.密封件完好D.出口阀全开15.变速箱异响的常见原因不包括（）。A.齿轮磨损B.轴承游隙过大C.润滑油过多D.轴弯曲变形二、判断题（每题1分，共10分）1.设备拆卸时，应遵循“先上后下、先外后内”的原则。（）2.刮削时，显示剂涂在工件表面比涂在标准件表面更准确。（）3.液压系统中，油箱的主要作用是储存油液，无需考虑散热。（）4.滚动轴承安装时，内圈应与轴肩紧密贴合，可用手锤直接敲击内圈。（）5.齿轮副接触斑点检测时，着色应涂在大齿轮齿面上。（）6.设备找正时，水平仪气泡偏移方向与导轨倾斜方向相反。（）7.锯削时，锯条前推时加压，返回时应轻抬。（）8.螺纹连接中，预紧力越大越好，可提高连接可靠性。（）9.滑动轴承间隙过大时，可通过调整轴承盖与轴承座的垫片厚度来补偿。（）10.设备试运转时，应先空载后负载，逐步增加转速和负荷。（）三、简答题（每题8分，共40分）1.简述设备安装找正的主要步骤及常用工具。2.滚动轴承游隙分为哪几种？调整径向游隙的常用方法有哪些？3.简述齿轮副侧隙的检测方法及合格标准（以圆柱齿轮为例）。4.液压系统漏油的常见部位及处理措施。5.设备拆卸时，对精密零件的保护应注意哪些事项？四、综合题（每题10分，共20分）1.某企业一台C6140车床导轨出现不均匀磨损，最大磨损量0.3mm，局部划痕深度0.1mm。请设计修复方案（包括检测、表面处理、刮削/磨削工艺、精度验收标准）。2.一台离心式水泵运行时振动值超标（标准≤4.5mm/s，实测7.2mm/s），请分析可能的故障原因，并列出排查步骤。参考答案一、单项选择题1.B（主尺49mm+12×0.02mm=49.24mm）2.A（拉拔器可避免损伤配合面）3.C（滑动轴承接触点一般要求6-8点/25mm×25mm）4.A（双螺母通过增加摩擦力防松）5.A（压铅法是测量齿轮侧隙的常用方法）6.C（空气混入导致油液可压缩，引发爬行）7.C（内圈与轴通常过盈配合以传递扭矩）8.B（垫铁组数量一般不超过3组，避免受力不均）9.C（细齿锯条适合硬材料或薄材料）10.B（键两侧面为工作面，需紧密接触）11.A（水平仪用于检测直线度和水平度）12.B（定质指使用规定牌号和质量的润滑油）13.B（电镀铬适合小尺寸修复，精度高）14.A（电机反转会导致离心泵不出水）15.C（润滑油过多一般不会导致异响，可能引起发热）二、判断题1.√（拆卸顺序需避免二次拆卸）2.×（显示剂应涂在标准件表面，工件表面更易观察接触点）3.×（油箱需兼顾散热和油液沉淀杂质）4.×（禁止直接敲击内圈，应用铜棒或专用工具）5.×（着色应涂在小齿轮齿面，便于观察接触痕迹）6.√（水平仪气泡偏移方向与导轨倾斜方向相反）7.√（锯削时前推加压，返回轻抬以减少磨损）8.×（预紧力过大会导致螺纹滑扣或零件变形）9.√（通过增减垫片调整轴承间隙）10.√（试运转需逐步加载以验证性能）三、简答题1.步骤：①基础检查（平整度、强度）；②设备初定位（吊装就位）；③粗找正（用水平仪检测主要导轨水平度）；④精找正（调整垫铁，用激光准直仪或精密水平仪检测，确保各方向偏差≤0.02mm/m）；⑤紧固地脚螺栓（分多次对称拧紧）。常用工具：水平仪、激光准直仪、垫铁、百分表。2.滚动轴承游隙分为原始游隙（未安装时）、安装游隙（安装后）和工作游隙（运转时）。调整径向游隙的方法：①对于可调整轴承（如角接触球轴承），通过调整轴承盖与轴承座的垫片厚度；②对于不可调整轴承（如深沟球轴承），通过选择不同配合的内圈/外圈与轴/孔的过盈量间接调整；③成对使用时，采用预紧法（如背靠背安装）减小游隙。3.检测方法：①压铅法：将直径0.3-0.5倍侧隙的铅丝沿齿宽方向放置在齿面上，啮合后测量被压扁的铅丝厚度，取平均值；②百分表法：固定一个齿轮，用百分表抵在另一个齿轮齿面上，撬动齿轮，表针摆动值即为侧隙。合格标准（圆柱齿轮）：一般机械侧隙0.04-0.15mm，精密机械0.01-0.04mm，具体按设计要求。4.常见漏油部位：①管接头（螺纹或法兰连接）；②油缸活塞杆密封处；③泵/阀结合面；④油箱焊缝或接口。处理措施：①管接头漏油：检查密封圈是否老化，重新拧紧或更换密封件；②活塞杆漏油：更换防尘圈或O型圈，修复活塞杆表面划痕；③结合面漏油：清理结合面，均匀涂抹密封胶，按规定力矩拧紧螺栓；④油箱漏油：补焊漏点，更换破损的密封垫。5.注意事项：①拆卸时使用专用工具，避免敲击、划伤；②拆卸后立即清洗并涂防锈油（精密轴承、齿轮等）；③分类存放（按精度等级、安装位置），用软质材料包裹（如泡沫、棉布）；④标记装配方向（如齿轮啮合位置、轴承安装方向）；⑤暂不装配的零件放入专用防尘柜，避免灰尘污染。四、综合题1.修复方案：（1）检测：用长平尺和塞尺检测导轨直线度（全长≤0.04mm），用表面粗糙度仪检测划痕深度（≤0.05mm为合格，0.1mm需修复）。（2）表面处理：对局部划痕用油石打磨至粗糙度Ra1.6μm以下，去除毛刺；磨损区域若为局部凹陷，采用环氧耐磨胶修补（厚度≤0.5mm），若为整体磨损，采用导轨磨床磨削（留0.1-0.2mm刮削余量）。（3）刮削工艺：以长平尺为基准，涂红丹显示剂，刮削接触点至10-12点/25mm×25mm，导轨直线度≤0.02mm/1000mm，全长≤0.04mm；导轨间平行度≤0.03mm/全长。（4）精度验收：用水平仪检测导轨纵向水平度（0.02mm/m），用百分表检测溜板移动对主轴中心线的平行度（垂直面≤0.03mm/300mm，水平面≤0.02mm/300mm）。2.故障原因分析及排查步骤：（1）可能原因：①泵轴与电机轴不同心（对中偏差大）；②叶轮不平衡（磨损或结垢）；③轴承损坏（滚珠/滚道磨损）；④基础松动（地脚螺栓未紧固）；⑤吸入管路漏气（导致汽蚀）；⑥叶轮与泵壳摩擦（间隙过小）。（2）排查步骤：①检查基础：用手锤敲击地脚螺栓，观察是否松动，重新紧固后复测振动；②检测对中：用激光对中仪测量泵轴与电机轴的同轴度（径向≤0.05