安全生产隐患排查的工作总结

安全生产隐患排查的工作总结为全面贯彻落实“安全第一、预防为主、综合治理”方针，有效防范生产安全事故，我单位于2023年6月至8月集中开展了安全生产隐患排查专项行动。本次行动紧密结合夏季高温、汛期多雨的特殊气候特点，以及年度安全生产重点工作部署，覆盖生产车间、仓储物流、设备设施、作业现场等全环节，累计投入排查人员216人次，排查点位137处，发现并整改各类隐患78项，其中重大隐患2项，一般隐患76项，整改完成率100%，切实提升了本质安全水平。行动启动前，单位主要负责人牵头成立隐患排查领导小组，由安全管理部统筹，联合生产部、设备部、技术部及各车间负责人组成专项工作组，制定《2023年夏季安全生产隐患排查实施方案》，明确“全面覆盖、突出重点、立查立改、闭环管理”的工作原则。通过专题动员会、班组安全会等形式开展全员宣贯，组织12场专项培训，重点讲解《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》《机械制造企业安全检查标准》等规范，以及高温作业、有限空间作业、电气安全等特殊场景的排查要点，确保参与人员掌握隐患判定标准和处置流程。排查过程分三个阶段推进：第一阶段为各车间、班组自查，要求以“横向到边、纵向到底”为目标，对所属区域设备运行、作业行为、环境管理进行地毯式检查。如机加工车间针对数控机床、冲压设备的防护装置、急停功能开展逐台测试，发现3台冲床光电保护装置失效；化工车间对反应釜温度传感器、防爆电器接地电阻进行检测，查出2处接地电阻超标问题。自查阶段累计发现隐患42项，全部录入隐患管理系统并标注整改优先级。第二阶段为交叉互查，由安全管理部牵头，组织不同车间排查组开展“换视角”检查，重点查找自查中易忽视的管理盲区。如仓储组检查生产车间时，发现2处物料堆垛超高且未设置防倾倒措施；动力车间检查组发现原料库消防通道被临时堆放的包装材料堵塞，应急照明灯具故障2处。此阶段新增隐患21项，其中13项涉及跨部门协作问题，通过现场协调会明确整改责任，避免推诿扯皮。第三阶段为专家核查，邀请省级安全生产专家库3名专家开展“诊断式”排查，重点聚焦危化品储存、压力容器、电气系统等高风险领域。专家利用红外热成像仪检测配电房母线连接点，发现2处接触不良导致的异常发热；使用可燃气体检测仪对罐区围堰进行扫描，检出挥发性有机物浓度超标；现场抽查有限空间作业票证，发现3份作业票未按规定填写气体检测数据。专家共提出15项专业建议，其中2项被判定为重大隐患：一是合成车间反应釜搅拌轴密封老化，存在物料泄漏引发燃爆风险；二是污水处理站沼气收集管道未设置阻火器，存在回火爆炸隐患。针对排查出的隐患，严格执行“三定一限”（定责任人、定措施、定资金、限时间）整改机制。对2项重大隐患实行挂牌督办，由分管安全的副总经理牵头，分别制定整改方案：反应釜密封问题立即停用设备，联系厂家更换双机械密封组件，同步组织技术团队优化密封结构设计，防止同类问题复发；沼气管道阻火器缺失问题，48小时内完成阻火器安装，并对全厂类似管道开展拉网式排查，新增阻火器5个。一般隐患中，设备设施类问题（如冲床光电保护装置维修、消防灯具更换）由设备部3日内完成；作业行为类问题（如有限空间作业票证不规范），通过安全管理部组织专题培训，对相关班组负责人进行约谈，修订《作业票证管理细则》；环境管理类问题（如物料堆垛超高、消防通道堵塞），由生产部牵头开展现场6S整治，增设堆垛高度标识牌12块，清理通道杂物8吨。为确保整改实效，建立“整改验收复查”闭环流程，每项隐患整改完成后，由安全管理部联合责任部门、技术专家共同验收，留存影像资料和检测报告；对已整改隐患，在1周、1月、3月节点进行“回头看”，防止问题反弹。本次行动中，78项隐患全部通过验收，其中3项曾被列为易复发隐患的问题（如电气线路私拉乱接、危废暂存间标识不全），通过加装线路固定槽、更新危废标识牌等措施，实现彻底整改。通过本次专项排查，单位安全生产基础得到进一步夯实。从数据看，三季度生产安全事故起数同比下降60%，未发生重伤及以上事故；员工安全操作规范率从82%提升至95%，安全隐患主动上报数量较上季度增加40%；设备故障率下降15%，关键设备完好率保持98%以上。总结经验，本次排查的关键在于“三个结合”：一是全员参与与专家指导结合，既发挥一线员工熟悉现场的优势，又借助外部专家的专业视角；二是问题整改与机制建设结合，不仅解决具体隐患，更通过修订制度、优化流程提升管理水平；三是短期攻坚与长期预防结合，针对夏季特点开展专项行动的同时