安全生产隐患排查治理工作总结

安全生产隐患排查治理工作总结为全面贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”方针，切实防范生产安全事故，今年以来，我单位围绕“查隐患、强基础、促整改”主线，系统开展安全生产隐患排查治理工作，现将具体情况总结如下：一、工作开展情况与组织保障自1月起，结合年度安全生产目标任务，制定《隐患排查治理专项行动方案》，明确“周排查、月整治、季总结”工作机制。成立由主要负责人任组长，安全、生产、设备、技术等部门负责人为成员的专项领导小组，统筹协调隐患治理资源；组建3个专业排查小组（机械电气组、消防应急组、作业环境组），配备注册安全工程师2名、持证电工3名、消防设施操作员1名，确保排查专业性。同步建立“隐患发现登记整改验收”闭环管理系统，通过企业微信小程序实时上传隐患照片、整改前后对比图及责任人信息，实现全流程可追溯。二、排查重点与隐患分布聚焦高危作业、关键设备、薄弱环节，重点排查机械加工车间、危化品仓库、配电房、消防设施等9类场所，覆盖12条生产线、5台起重机械、3台压力容器及200余台（套）电气设备。截至11月底，累计开展综合排查23次、专项排查8次（含高温汛期、节假日等特殊时段），参与人员420人次，发现各类隐患176项。按类型划分：机械类38项（占21.6%，主要为设备防护罩缺失、传动部位润滑不足）、电气类45项（占25.6%，包括线路老化、配电箱未接地、临时用电私拉乱接）、消防类29项（占16.5%，涉及灭火器过期、安全出口标识损坏、消防通道堆物）、作业环境类32项（占18.2%，如地面油污未清理、物料堆放超高、有限空间警示标识缺失）、管理类32项（占18.2%，含安全培训记录不全、应急预案未更新、承包商安全协议未签订）。三、治理措施与整改成效针对排查出的隐患，严格落实“五定”原则（定责任、定措施、定资金、定时限、定预案）。对一般隐患要求24小时内整改，较大隐患由责任部门3日内提交方案并限期7日完成，重大隐患实行挂牌督办。例如，3月排查发现2号车间行车限位器失效（重大隐患），立即停用设备，组织设备部与供应商联合检修，更换进口限位模块2套，同步对全厂5台行车开展“拉网式”检测，更换老化钢丝绳3根，累计投入整改资金12.8万元；针对电气线路老化问题，6月启动“电气安全提升工程”，更换车间老化电缆1200米，加装漏电保护装置36个，规范临时用电插座箱20个，投入资金25万元；消防类隐患整改中，更换过期灭火器120具，修复安全出口标识32个，清理消防通道堆物15处，增设应急照明灯具40盏；管理类隐患通过修订《安全培训制度》《承包商管理制度》，新增月度安全考核指标，将安全绩效与部门奖金挂钩，111月累计开展安全培训16场（覆盖580人次），组织承包商安全交底会9次，签订安全协议23份。通过集中治理，截至11月底，176项隐患已完成整改172项，4项因需定制设备正在整改（预计12月底前完成），整改完成率97.7%。三季度以来，车间机械伤害、触电等风险点监测数据同比下降60%，消防设施完好率从82%提升至98%，员工安全操作规范率由75%提高至92%，111月未发生生产安全事故，安全生产形势持续稳定向好。四、存在问题与改进方向尽管取得一定成效，但仍存在三方面不足：一是部分员工安全意识仍需加强，习惯性违章（如未佩戴护目镜、随意移动安全标识）现象时有发生；二是老旧设备基数大，部分设备（如2008年投产的注塑机）因改造资金高、周期长，隐患根治难度较大；三是第三方作业监管存在盲区，个别承包商存在“以包代管”问题，作业前安全交底不彻底。下一步，将重点推进三方面工作：一是深化“安全文化”建设，开展“安全标兵”评选、“违章案例展”等活动，每月组织“安全找茬”竞赛，将安全意识培养融入日常；二是制定《设备更新三年计划》，2024年优先对10台超期服役设备进