车间重大事故隐患专项排查整治行动工作内容

车间重大事故隐患专项排查整治行动工作内容为深刻汲取各类事故教训，有效防范化解重大安全风险，坚决遏制重特大生产安全事故发生，根据上级关于安全生产工作的决策部署，车间决定开展重大事故隐患专项排查整治行动，具体工作内容如下。工作目标通过开展专项排查整治行动，全面摸清并动态掌握车间重大事故隐患底数，推动车间管理人员严格履行安全生产法定职责，督促一线员工落实安全生产岗位责任，建立健全责任倒查机制，深入排查治理各类重大事故隐患。聚焦车间涉及的重点设备、关键环节，扎实推进隐患排查治理，切实从根本上消除事故隐患、从根本上解决问题，全面提升车间安全生产治理能力，坚决杜绝重大安全事故的发生，确保车间安全生产形势持续稳定向好。前期准备1.成立专项工作小组：车间成立以主任为组长，各分管副主任为副组长，各工段长、班组长及技术骨干为成员的重大事故隐患专项排查整治行动工作小组。明确小组各成员的职责分工，组长全面统筹协调专项行动，副组长负责各自分管领域的具体指导和监督，成员负责落实本工段、班组的排查整治工作。2.制定排查整治方案：结合车间实际生产情况，制定详细的重大事故隐患专项排查整治行动方案。方案明确排查整治的范围、内容、方法、步骤以及时间安排等，确保行动有章可循、有序推进。同时，将方案传达至车间每一位员工，确保全体人员了解行动的目标和要求。3.开展动员培训：组织召开专项行动动员大会，向全体员工传达开展此次行动的重要意义、目标任务和工作要求，提高员工的安全意识和参与积极性。邀请安全生产专家对车间管理人员和一线员工进行安全知识和隐患排查技能培训，重点讲解重大事故隐患判定标准、排查方法和治理措施等内容，提高员工的隐患排查治理能力。排查整治工作开展1.全面自查自纠：各工段、班组按照方案要求，组织员工对本区域内的设备设施、工艺流程、作业环境等进行全面自查。重点检查设备的运行状况、安全防护装置是否齐全有效、电气系统是否存在安全隐患、危险化学品的储存和使用是否规范等。对自查中发现的问题和隐患，要逐一登记造册，建立隐患排查治理台账，明确隐患的名称、位置、类型、整改措施、责任人和整改期限。2.专业检查评估：邀请外部安全生产专业机构对车间进行全面的安全检查和评估。专业机构的技术人员运用先进的检测设备和科学的评估方法，对车间的重大危险源、关键设备设施、安全管理制度等进行深入检查和分析，查找存在的重大事故隐患和潜在安全风险。根据检查评估结果，出具详细的报告，提出针对性的整改建议和措施。3.建立隐患清单：结合自查自纠和专业检查评估的结果，对发现的所有隐患进行梳理和分类，建立车间重大事故隐患清单。清单要明确隐患的基本信息、等级分类、整改要求和治理期限等内容，确保隐患底数清、情况明。同时，将隐患清单在车间显著位置进行公示，接受全体员工的监督。4.落实整改措施：对排查出的重大事故隐患，按照“五落实”（落实整改措施、责任、资金、时限和预案）的要求，制定详细的整改方案。明确整改责任单位和责任人，确保整改工作有人抓、有人管。对于能够立即整改的隐患，要立即组织整改；对于短期内难以完成整改的隐患，要采取有效的防范措施，确保在整改期间不发生安全事故。在整改过程中，要加强对整改工作的跟踪和监督，及时掌握整改进度，协调解决整改过程中遇到的问题。5.强化监督检查：工作小组定期对各工段、班组的隐患排查整治工作进行监督检查，确保排查整治工作按照方案要求有序推进。重点检查隐患排查治理台账的建立情况、整改措施的落实情况以及整改效果等。对工作不力、进展缓慢的工段和班组，要进行通报批评，并责令限期整改；对拒不整改或整改不到位的，要依法依规严肃追究相关人员的责任。总结提升1.总结经验教训：专项排查整治行动结束后，各工段、班组要对本区域内的排查整治工作进行全面总结，分析工作中存在的问题和不足，总结好的经验和做法。工作小组要对整个车间的专项行动进行总结评估，形成专项行动总结报告，向上级主管部门汇报。2.完善管理制度：根据专项行动中发现的问题和总结的经验教训，对车间现有的安全生产管理制度进行修订和完善。进一步明确各岗位的安全职责，细化安全操作规程，加强对重大危险源的监控和管理，建立健全安全生产长效机制。3.加强宣传教育：通过宣传栏、内部刊物、安全培训等多种形式，对专项行动的成果和安全生产知识进行宣传教育。提高员工的安全意识和自我保护能力，营造良好的安全生产氛围。同时，鼓励员工积极参与安全生产管理，发现安全隐患及时报告，形成全员参与、群防群治的良好局面。4.持续跟踪复查：对已完成整改的重大事故隐患，要组织相关