工贸企业安全风险分级管控体系建设实施指南

工贸企业安全风险分级管控体系建设实施指南工贸企业安全风险分级管控体系建设是落实企业安全生产主体责任的核心手段，通过系统化、规范化的风险辨识、分级与管控，可有效预防事故发生，提升本质安全水平。体系建设需贯穿企业全生命周期，覆盖生产、经营、管理各环节，以下从总体要求、风险辨识、分级方法、管控措施、运行机制及保障措施六个方面展开具体实施路径。

一、总体要求

体系建设以“消除重大风险、控制较大风险、降低一般风险、关注低风险”为目标，遵循“全员参与、动态管理、分级负责、精准防控”原则。适用范围涵盖企业所有生产单元（如车间、仓库、实验室）、作业活动（如设备操作、检修、有限空间作业）、设备设施（如机械、电气、压力容器）及管理环节（如外包管理、变更管理）。企业应结合自身行业特点（如机械制造企业的冲压、焊接风险，纺织企业的粉尘爆炸风险），制定符合实际的风险分级标准与管控策略，确保体系与生产经营深度融合。

二、风险辨识

风险辨识是体系建设的基础，需分阶段、分层次系统推进，确保全面覆盖、无遗漏。

（一）准备阶段

1.成立辨识小组：由企业主要负责人牵头，安全管理部门统筹，联合技术、生产、设备、工艺、工会等部门人员组成跨职能小组。小组需具备风险辨识专业能力，成员应熟悉本岗位工艺、设备及作业流程，必要时可外聘安全专家参与。

2.培训与资料收集：开展风险辨识专项培训，内容包括辨识方法（如安全检查表法SCL、工作危害分析法JHA、危险与可操作性分析HAZOP）、行业风险特点、法律法规（如《工贸企业重大事故隐患判定标准》）及典型事故案例。同步收集基础资料，包括厂区平面图、工艺流程图、设备清单、物料MSDS（安全技术说明书）、近三年事故/事件记录、相关标准规范（如GB30871《危险化学品企业特殊作业安全规范》）等。

（二）实施阶段

1.划分风险单元：根据生产流程、设备设施布局、作业活动类型，将企业划分为若干独立风险单元。例如，机械加工厂可划分为冲压车间（设备：冲床）、焊接区（作业：气割焊接）、仓库（物料：润滑油、金属废料）等单元；纺织企业可划分为清花车间（粉尘风险）、织布车间（机械伤害）、配电房（电气火灾）等单元。

2.辨识方法应用：

-作业活动风险辨识（JHA）：针对每个作业活动（如设备检修、高空作业），分解为具体步骤（如断电、挂牌、拆卸、检修、复位），分析各步骤可能的风险（如触电、坠落、物体打击）及致因（如未验电、未系安全带、工具放置不当）。

-设备设施风险辨识（SCL）：以设备清单为基础，按“部位-部件-功能”维度检查（如冲床的离合器、防护罩、急停装置），识别故障模式（如离合器失效导致连冲、防护罩缺失导致肢体卷入）及触发条件（如未定期维护、违规拆除防护）。

-复杂系统风险辨识（HAZOP）：针对涉及化学反应、高温高压的工艺系统（如喷涂车间的油漆调配线），通过引导词（如“流量过大”“温度过高”）分析偏差后果（如溶剂挥发浓度超标引发爆炸）及原因（如计量泵故障、温控系统失效）。

3.辨识结果记录：采用风险辨识清单形式，记录风险单元名称、作业活动/设备设施名称、风险点位置、风险类型（机械伤害、火灾、中毒等）、可能导致的事故后果（如人员伤亡、财产损失）及现有管控措施（如已安装的防护罩、已制定的操作规程）。

（三）结果确认与动态更新

辨识结果需经小组交叉审核、部门负责人签字确认，形成企业级风险清单。后续若发生工艺变更（如新增生产线）、设备更新（如更换高风险设备）、法规更新（如新出台安全标准）或发生事故/事件时，应立即启动重新辨识，确保风险清单与实际生产状态同步。

三、风险分级方法

风险分级是确定管控优先级的关键，需结合风险发生的可能性（L）与后果严重性（C），采用定性与定量结合的方法划分等级。

（一）分级标准

参考《企业安全生产风险分级管控体系通则》（DB37/T2882）等标准，将风险分为重大风险（Ⅰ级）、较大风险（Ⅱ级）、一般风险（Ⅲ级）、低风险（Ⅳ级）四级：

-重大风险（Ⅰ级）：可能造成3人以上死亡（含失踪），或10人以上重伤，或1000万元以上直接经济损失的风险；或涉及重大危险源（如储存量超过临界量的危险化学品）、存在《工贸企业重大事故隐患判定标准》中明确的重大隐患（如有限空间作业未落实“先通风、再检测、后作业”要求）。

-较大风险（Ⅱ级）：可能造成1-2人死亡，或3-9人重伤，或500万-1000万元直接经济损失的风险；或涉及重点监管危险工艺（如涉爆粉尘场所未设置泄爆装置）、关键设备（如压力容器安全附件失效）。

-一般风险（Ⅲ级）：可能造成1-2人重伤，或100万-500万元直接经济损失的风险；如普通机械防护缺失、临时用电线路混乱。

-低风险（Ⅳ级）：可能造成轻微伤害（如擦伤、扭伤）或较小财产损失（低于100万元）的风险；如地面湿滑、工具摆放不规范。

（二）分级工具应用

1.风险矩阵法（L×C）：设定可能性（L）为1-5级（1=极不可能，5=极可能），后果（C）为1-5级（1=轻微伤害，5=多人死亡），计算风险值（R=L×C）。例如，冲床离合器失效（L=3，可能每年发生1次）导致肢体卷入（C=4，可能1-2人死亡），则R=12，对应较大风险（Ⅱ级）。

2.LEC法：通过“发生可能性（L）、暴露频率（E）、后果严重性（C）”三要素打分，风险值D=L×E×C。例如，有限空间作业未检测（L=3，可能偶尔发生）、作业人员每日进入（E=6）、窒息导致死亡（C=7），则D=126，对应较大风险（Ⅱ级）。

分级结果需经安全管理部门审核、主要负责人批准，形成企业风险分级四色图（红-重大、橙-较大、黄-一般、蓝-低风险），在厂区显著位置公示。

四、分级管控措施

针对不同等级风险，制定“分层级、差异化”管控措施，确保责任到人、措施到位。

（一）重大风险（Ⅰ级）管控

1.责任主体：由企业主要负责人直接管控，安全总监牵头落实。

2.技术措施：优先采用工程技术手段消除或降低风险，如涉爆粉尘车间安装泄爆装置、连锁报警系统；有限空间作业增设机械通风设备、实时气体监测装置。

3.管理措施：制定专项管控方案，明确管控目标、技术参数（如粉尘浓度≤60g/m³）、检查频次（每日2次）、应急处置流程（30秒内启动撤离警报）；实行“一人一档”管理，记录风险点状态、整改情况及责任人签字。

4.培训与应急：每年至少开展2次专项培训（如粉尘防爆、有限空间作业安全），每半年组织1次应急演练（如爆炸事故疏散、窒息救援），确保相关人员熟悉风险特性及处置程序。

（二）较大风险（Ⅱ级）管控

1.责任主体：由车间/部门负责人管控，安全主管监督。

2.技术措施：完善现有防护装置，如冲床加装双手启动按钮、焊接区设置防火帘；设备增加智能监测功能（如温度传感器、振动监测仪）。

3.管理措施：纳入车间级安全检查清单，每周至少检查1次；建立风险动态台账，记录设备运行参数（如压力容器压力≤1.6MPa）、维护记录（如每月润滑）及异常处理情况。

4.培训与应急：每季度开展1次岗位风险培训，每年组织1次车间级应急演练（如机械伤害现场急救）。

（三）一般风险（Ⅲ级）管控

1.责任主体：由班组长或岗位负责人管控，安全员日常监督。

2.技术措施：修复缺失的防护（如补齐设备防护罩）、规范线路布置（如整理临时用电电缆）。

3.管理措施：纳入班组日常巡查内容，每日班前会强调风险点（如“操作车床时必须戴护目镜”）；建立“随手记”制度，员工发现异常（如设备异响）立即上报并记录。

4.培训与应急：每月开展1次岗位安全培训，重点讲解操作规程及简单应急处置（如轻微烫伤处理）。

（四）低风险（Ⅳ级）管控

1.责任主体：由岗位员工自主管控，班组长提醒监督。

2.措施要求：通过5S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养）规范作业环境（如清理地面杂物、归置工具）；在风险点设置警示标识（如“小心地滑”），员工上岗前需确认状态（如检查手套是否完好）。

五、运行机制

体系有效运行需依赖常态化的管理机制，确保风险管控措施落地执行。

（一）日常管理

1.风险告知：在各风险点设置“风险告知卡”，内容包括风险等级、风险类型、管控措施、应急电话（企业内部急救电话）及责任人信息；通过班前会、安全月活动向员工普及风险知识，确保“一岗位一卡、一风险一策”。

2.巡查与记录：按风险等级制定巡查计划（重大风险每日2次、较大风险每日1次、一般风险每周2次、低风险每周1次），巡查内容包括管控措施有效性（如防护罩是否完好）、设备运行状态（如温度是否超标）、人员操作合规性（如是否佩戴防护用品）。巡查记录需存档，保存期不少于3年。

（二）动态更新

1.变更管理：涉及工艺、设备、人员、管理的变更（如新增一条生产线、更换设备型号、外包作业），需提前进行风险评估，制定新增风险管控措施，经安全管理部门审批后实施。

2.事故/事件触发：发生未遂事故或轻微事故（如员工被飞溅铁屑划伤），需立即组织相关岗位重新辨识风险，分析事故致因（如防护罩开口过大），修订管控措施（如缩小防护罩开口尺寸）。

（三）沟通与反馈

1.员工参与：设立“安全建议箱”，鼓励员工上报潜在风险（如发现仓库消防通道被占用），对有效建议给予奖励（如月度安全标兵）；每月召开1次安全沟通会，由一线员工分享风险辨识经验（如“某设备的齿轮间隙易夹手”）。

2.部门协同：安全管理部门定期向生产、技术部门反馈风险管控问题（如某工艺参数导致设备过载），技术部门需在10个工作日内提出改进方案（如调整工艺速度），生产部门配合落实。

（四）考核评价

1.内部考核：将风险管控纳入部门及个人绩效考核，占比不低于20%。考核指标包括风险辨识覆盖率（≥100%）、管控措施落实率（≥95%）、巡查记录完整率（≥98%）。对未达标部门负责人进行约谈，对连续3个月达标部门给予奖励（如安全奖金）。

2.外部评审：每年聘请第三方机构进行体系有效性评估，重点检查重大风险管控措施落实情况、事故率变化（目标：较上年度下降10%）及员工风险认知水平（通过问卷调研，合格率≥90%）。

六、保障措施

体系建设需资源、制度、文化多维度保障，确保长效运行。

（一）组织保障

成立由主要负责人任组长的风险管控领导小组，下设办公室（安全管理部门），明确职责分工：

-领导小组：审批风险分级清单、协调资源（如资金投入）、决策重大风险管控方案。

-安全管理部门：组织风险辨识、监督措施落实、开展培训教育、编制运行报告。

-各部门：落实本部门风险管控措施、配合辨识与更新、报告异常情况。

（二）制度保障

制定《安全风险分级管控制度》《风险辨识与评估管理办法》《变更管理制度》《安全考核奖惩制度》等配套文件，明确各环节操作流程（如风险辨识每半年1次）、责任主体（如车间主任为较大风险第一责任人）及违规处罚标准（如未按要求巡查扣发当月绩效10%）。

（三）技术保障

1.信息化平台建设：开发或引入风险管控信息系统，集成风险数据库（存储风险点位置、等级、管控措施）、实时监测数据（如粉尘浓度、设备温度）、巡查记录（移动端上传）及预警功能（如浓度超标自动短信提醒责任人）。

2.专家支持：与安全技术服务机构、行业协会建立合作，每年至少2次邀请专家开展风险辨识指导（如识别新型设备的潜在风险）、体系运行评估（如检查信息化平台数据准确性）。

（四）文化保障

1.安全文化培育：通过“安全月”“安康杯”竞赛、安全漫画展等活动，营造“人人讲安全、人人管风险”的氛围；在厂区设置安全文化墙，展示典型事故案例、优秀管控经验（如某班组通过改进工具降低划伤风险）。