NB47013无损检测工艺规程

/压力容器制造文件号/

工艺规程本规程共36页

无损检测通用工艺规程

作业指导书版次/修订A/0

无损检测通用工艺规程目录

第一篇总则

第二篇射线检测通用工艺规程

第三篇超声波检测通用工艺规程

第四篇磁粉检测通用工艺规程

第五篇渗透检测通用工艺规程

无损检测通用工艺总则

1.1主题内容与适用范围

本工艺规程规定了射线检测（RT）、超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透探伤（PT）

四种无损检测的工艺方法。

本工艺规程适用于本公司特种设备制造、安装、改造、维修原材料、零部件和焊绛的无损检

测。

1.2引用标准

1）《固定式压力容器安全技术监察规程》

2）《特种设备无损检测人员考核规则》

3）《压力管道安全技术监察规程■工业管道》

4）NB/T47013-2015《承压设备无损检测》

1.3一般要求

1.3.1选择原则

1.3.1.1特种设备RT、UT、MT、PT的选择及抽检率应按《容规》、《压力管道安全技术监察

规程■工业管道》、GB150、GB151及图样的要求执行。

1.3.1.2有裂纹倾向的材料应在焊后24小时后，才能进行焊缝无损检测。

131.3对要求无损检测的角接接头、T型接头，不能进行RT或UT检测时，应进行表面无

损检测。

1.3.1.4凡铁磁性材料制成的特种设备及零部件，优先使用MT检测表面缺陷

确因结构形状等原因不能使用MT检测时，方可采用PT检测。

1.3.2检测人员

1.3.2.1从事特种设备无损检测人员必须应按照《特种设备无损检测人员考核规则》的要求取

得相应的无损检测资格。

132.2取得不同无损检测方法的各技术等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，

并负相应的技术责任。

1.323各种检测方法的报告，均由H级以上资格人员签发，并加盖公章。

1.3.2.4从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。

1.3.2.5从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲。

132.6射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数

记录值为1.0）,测试方法应符合GB11533的规定.从事射线评片人员每年检查一次视力°

2

1.3.3开始实现现场检测前应编制检测操作指导书，各种检测方法的检测操作指导书应根据

无损检测通用工艺规程、产品标准、有关的技术文件和本规程要求编制。

1.3.4经检测合格的所有工件上都应有永久性或半永久性的标记，标记应醒目。产品上不合

适打印标记时，应采取检测图或其他有效方式标注。

1.3.5检测程序应正确，检测过程记录应真实、准确、完整，操作人员应在记录上签字负责。

1.3.6当采用两种或两种以上的检测方法对设备的同一部位进行检测时应按各自的方法评

定级别。

1.3.7采用同种检测方法按不同检测工艺进行检测时，如果检测结果不一致，应以危险度大

的评定级别为准。

1.3.8检测结果应正确、完整，真实反映被检工件的实际，并有相应责任人签名认可。检测

记录、报告等保存期不得少于7年。7年后，若用户需要可转交用户。

射线检测通用工艺规程

1.主题内容与适用范围

1.1本规程规定特种设备制造、安装、改造、维修金属熔化焊对接接头射线检测人员应具备的

资格、所用器材、照像检测工艺和焊缝质量验收标准。

1.2本规程依据《固定式压力容器安全技术监察规程》、《压力容器》、《压力管道安全技术监察

规程-工业管道》、NB“47013-2015《承压设备无损检测》和有关标准对特种设备金属熔化焊

对接接头射线检测规定的要求编写。

1.3检测操作指导书是本规程的补充，因根据工件要求及焊缝部位编制具体参数的射线检测操

作指导书，检测操作指导书由II级以上人员按合同及委托单内容编制检测操作指导书。

2.规范性引用标准：

NB/T47013-2015《承压设备无损检测》

《特种设备无损检测人员考核规则》

GBZ117《工业x射线探伤放射卫生防护标准》

GB18871《电离辐射防护与辐射源安全基本要求标准》

GB11533《标准对数视力表》

JB/T7902《射线照相用线性像质计》

JB/T7903《工业射线照相底片观片灯》

JB/T5075《无损检测射线照相检测用金属增感屏》

GB/T19802《无损检测工业射线照相观片灯最低要求》

3

3.检测人员；

3.1从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。

3.2从事防护射线探伤的无损检测人员，应按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》

进行考核鉴定，取得资格证书，且只承担与资格证书种类和技术等级相应的无损检测工作。

3.3射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录

值为1.0）,测试方法应符合GB11533的规定。从事射线评片人员每年检查一次视力。

4.安全防护

4.1放射卫生防护应符合GBZ117、GB18871和GBZ132的有关规定。

4.2从事RT的人员应佩戴个人剂量计或射线个人计量报警仪。

4.3在现场进行x射线检测时，应按GBZ117的规定划定控制区和监督区、设置警告标志，夜

间应设置安全防护的。

5.受检部位的表面准备和检测时机

5.1工件的几何尺寸及焊缝的表面质量（包拈焊缝余高）应经外观检查合格后方可进行检测，

表面的不规则状态在底片上的图案应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆。否则应作适当的修

理。

5.2射线检测应在焊接完成后进行，对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊接完成后24小时

后才能进行焊缝检测；需要进行热处理的焊缝应在热处理后进行检测。

6.设备、器材和材料

6.1射线源和能量的选择

6.1.1现使用设备见表1,设各应定期校验，校验结果应有记录可查，记录应至少保存7年。

表I现使用设备

制造厂型号有效焦点尺寸透照厚度范围备注

丹东XXQ25051.5x1.5W471台

丹东XXH25051.5x1.5W401台

丹东XXHG3OO52.0X2.0W601台

6.1.2透照不同厚度的焊缝时，允许使用的最高管电压应控制在见图1的范围内。

4

500

400

20--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

1O-----------------------------------------------------------------------------1-1--------------------------------——------------------------------------LL

1234567«9102030405060701OO

域收厚度W.mm

6.1.3射线能量的选择取决于透照工件厚度及材料种类，有时也根据设备条件而定c而通常情

况，随着射线能量的减低，透照图像的对比度增加，应根据每台X光机、胶片和增感屏制作

曝光曲线表，以此作为曝光规范。正常透照时，在允许的范围内，应尽可能选用较小的管电

压进行透照，X射线照相时，当焦距为700mm,曝光量的推荐值为：A级和AB级射线检测

技术不小于15(mAXmin),B级射线检测技术不小于20(mAXmin)o当焦距改变时可按平方

反比定律对曝光量对推荐值进行换算。当小管采用双壁双影透照方法时，可采用“高能量短

时间”曝光规范，减小对比度，增大宽容度，并采取有效的屏蔽散射线措施。

6.2胶片和增感屏

6.2.1胶片：在满足灵敏度要求的情况下，AB级射线检测技术一般X射线选用C5型或更高

类别的工业射线胶片。如；爱克发、阿尔梅及天津in型等。

622增感屏：射线检测时一股应采用金属增感屏或不用增感屏。使用金属增感屏时，要求胶

片与增感屏紧密贴合。金属增感屏的选用见表2。

表2金属增感屏的选用

表2金属增感屏的选用

射线种类增感屏材料前屏厚度(mm)后屏厚度［mm)

>100-150KV铅0.02-0.100.02-0.10

>150-250KV铅0.02〜0.150.02〜0.15

>250-300KV铅0.02〜0.20.02〜0.2

623发现增感屏有折断，磨损，污物，霉坏等现象不得继续使用，应换新增感屏。

6.3像质计采用线性金属丝像质计，其型号和规格应符合JB/T7902的规定。

6.3.1像质计的选用应按照工件的公称厚度(或透照厚度)和像质计摆放位置，确定应识别

像质计丝号。当单壁透照、像质计置于源测时应符合表3;双壁双影透照像质计置于源测时

5

应符合表4、双壁单影或双壁双影、像质计置于胶片侧时应符合表5规定。

表3像质计灵敏度值——单壁透照、像质计置于源侧

表4像质计灵敏度值——双壁双影透照、像质计置于源侧

表5像质计灵敏度值——双壁双影或双壁单影透照、像质计置于胶片侧

表3像质计灵敏度值——单壁透照、像质计置于源侧

应识别丝号公称厚度（T）范围，mm

（丝径，mm）A级AB级B级

18(0.063)——W2.5

17(0.080)W2.0>2.5〜4.0

16(0.100)W2.0>2.03.5>4〜6

15(0.125)>2.0〜3.5>3.5〜5.0>6-8

14(0.160)>3.5〜5.0>5.0〜7>8〜12

13(0.20)>5.0〜7>710>12〜20

12(0.25)>7〜10>10〜15>20〜30

11(0.32)>10〜15>1525>30〜35

10(0.40)>15〜25>2532>35〜45

9(0.50)>2532>3240>45〜65

8(0.63)>32〜40>4055>65〜120

7(0.80)>40〜55>5585>120〜200

6(1.00)>55〜85>85〜150>200〜350

表4像质计灵敏度值——双壁双影透照、像质计置于源侧

应识别丝号透照厚度（W）范围，mm

(丝径.mm)A级AR级R级

18(0.063)————W2.5

17(0.080)W2.0>2.5〜4.0

16(0.100)W2.0>2.0〜3.0>4〜6

15(0.125)>2.0〜3.()>3.0〜4.5>6〜9

14(0.160)>3.0〜4.5>4.5〜7>9〜15

13(0.20)>4.5〜7>7-11>15〜22

12(0.25)>7-11>11〜15>22〜31

11(0.32)>11〜15>15〜22>31〜40

10(0.40)>15〜22>22〜32>40〜48

9(0.50)>22〜32>32〜44>48〜56

8(0.63)>32〜44>44〜54-

7(0.80)>44〜54--

6.3.2像质计的摆放

632.1像质计一般应放置在工件源测表面焊接接头的一端（被检区长度的1/4部位）。金属

丝应横跨焊缝，细丝置于外侧。当一张胶片上同时透照多条焊接接头时，像质计应放置在透

照区最边源的焊缝处。

6

632.2单壁透照规定像质计放置在源侧；双壁单影透照规定像质计放置在胶片侧；双壁双影透

照像质计可放置在源侧，也可放置在胶片侧。

表5像质计灵敏度值——双壁双影或双壁单影透照、像质计置于胶片侧

应识别丝号透照厚度（W）范围，mm

(丝径,mm)A级AB级B级

18(0.063)————W2.5

17(0.080)W2.0>2.5〜4.0

16(0.100)W2.0>2.0〜3.5>4〜6

15(0.125)>2.0〜3.5>3.5〜5.5>6〜12

14(0.160)>3.5〜5.5>5.5—11>12〜18

13(0.20)>5.5〜11>11〜17>18〜30

12(0.25)>11〜17>17〜26>30〜42

11(0.32)>17〜26>26〜39>42〜55

10(0.40)>26〜39>39〜51>55〜70

9(0.50)>39〜51>51〜64>70〜100

8(0.63)>51〜64>64〜85>100〜180

7(0.80)>64〜85>85〜125>180〜300

6(1.00)>85〜125>125〜2252300

632.3单壁透照中，如果像质计无法放置在源侧，寻衅放置在胶片侧。单壁透照中像质计放置

在胶片侧时，应进行对比试验。当像质计放置在胶片侧时，应在像质计上适当位置放置“F”

标记，F标记的影像应与像质计的标记同时出现在底片上，且应在检测报告中注明。

632.4采用射线源置于圆心位置的周向曝光透照工艺时，至少在圆周上等间隔地放置3个像质计。

632.5小径管选用通用线性像质计或专用像质计，金属丝应横跨焊缝放置。像质计应放置在源

侧，当无法放置在源侧时，也可放置在胶片侧。

6.4标记

6.4.1定位标记和识别标记

6.4.1.1定位标记

焊缝透照定位标记包括搭接标记（t）和中心标记（f）。局部检测时搭接标记称为有效区段

透照标记。

6.4.1.2识别标记

识别标记包括产品编号、焊接接头编号、部位编号、焊工代号和透照日期。加倍抽检的对接接

头应有“K”标记。返修后的对接接头透照部位还应有返修标记RI、R2…（其数码1,2,…

指返修次数）。

6.4.2标记位置

642.1定为标记或识别标记应放置在距焊缝边缘至少5mm，搭接标记放置的部位还应符合

7

NB/T47013.2-2015附录J的规定，所有标记的影像不应重叠，且不应干扰有效评定范围的影像。

6A.2.2透照检验过的工件应作出永久性或采用详细的透照部位草图，以作为底片位置对照的依

据。

6.5散射线的屏蔽

6.5.1为尽可能减少散射线的影响，应采用金属增感屏、铅版、滤波和准直器等适当的措施。

6.5.2为检查散射线的影响，可在暗盒背面贴附一个“B”签字标记，其高度为13mm,厚度为

1.6mm,按检测工艺的规定进行透照和暗室处理。若在底片上出现黑度低于周围背景黑度的“B”

影像，说明散射线屏蔽不够，应增大背散射防护铅板的厚度。如在较淡背景上出现“B”字的

较黑影像，此影响不能作为该底片判废的依据。

6.5.3对初次制定的检测工艺或检测工艺的条件、环境发生改变时，该检测工艺在应用于正式

检测时应进行背散射防护检查。

7射线工艺和检测技术

1、11级人员按工艺和受检件情况使用设备、器件和材料进行检测

7.1透照的几何条件

7.1.1射线源至工件表面距离L1可由下式确定：

AB级乙2

式中：d——焦点尺寸，当焦点为圆形或正方形时，d等于圆直径或正方形边长；当焦点为矩

形（边长分另ij为a和b）时，d=（a+b）/2。

L2——射线源侧工件表面至胶片的距离。

7.1.2分段曝光时，每次曝光所检测的焊缝长度称一次透照长度，以透照厚度比K控制，对于

AB级而言，纵缝KW1.03,环缝KW1.1（对lOOmmVDeW400mm的管子的环向焊接接头A、

AB级允许采用KW1.2）

7.2透照方法

只要实际可行应采用单壁透照技术，当单壁透照技术不可行时，方可采用双壁透照技术。

721单壁透照法（包括纵缝透照、环缝透照和环缝周向透照等）

721.1透照方式（见图所示）。

8

射线源射线源

图2-3透照方式示意图

注：（a）纵缝透照法；（b）环缝透照法；（C）环缝内透法；其中：（cl）射线源不在部件中心

（c2）射线源在部件中心

721.2胶片、像质计和标记布置（见图2-4所示）。

图2-4像质计和底片标记布置示意图

721.3像质计的选用应符合6.3.1规定。

7.2.1.4纵缝透照

纵缝单壁透照一般LI22L3,当胶片长300mm时,一次透照长度应选L3=250-260mm。中薄

板焦距用700mm。

721.5环缝纵缝透照

对干中薄板一般焦距选用700mm,透照片数N可根据JB4730-2005附录DI-6的曲线图确定.

9

7.2.2双壁单投影法

射线源置于钢管外，胶片放置在射线源对侧钢管外表面相对接接头的区域上，并与其贴紧（见

图2-5所示）。

7.2.2.1能量的选择按6.1.3办理。

722.2胶片、像质计和标记布置，搭接标记位置与721.2相同。

722.3像质计的选用应符合6.3」规定

722.4整条环缝焊接接头所需透照次数参照JB4730-2005附录D的曲线图确定。

7.2.3双壁双影透照（见图2-6）

7.2.3.1能量的选择按6.1.3办理。

7.2.3.2像质计的选用应符合6.3.1规定。

723.3工件上至少应有焊缝编号和底片编号的钢印，底片上应有产品编号、焊缝编号、片号

和像质计。

7.2.3.4小径管环向对接接头的透照布置

小径管当采用双臂双影透照布置，当同时满足下列两条件时应采用倾斜透照椭圆成像。

T（壁厚）W8mm；g（焊缝宽度）WD/4

椭圆成像时，应控制影像的开口宽度（上下焊缝投影最大间距）在1倍焊缝宽度左右。

不满足上述条件或椭圆成像有困难时可采用垂直透照方式重叠成像。

7.2.3.5透照次数

小径管环向对接焊接接头100%检测的透照次数：采用倾斜透照椭圆成像，当T/D0W0.12时,

10

相隔90°透照2次，当T/D0>0.12时，相隔120°或60°透照3次。

由于结构原因不能进行多次透照时，可采用椭圆成像或垂直透照重叠成像方式透照一次。鉴

于透照一次不能实现焊缝全长的100%检测，此时应采取有效措施扩大缺陷可检出范围，并保

证底片评定范围内黑度和灵敏度满足要求。

7.3检测工艺文件

7.3.1检测工艺文件包括工艺规程和操作指导书。

7.3.2针对具体检测对象根据标准和通用工艺规程编写操作指导书，其内容除满足

NB/T47013.1的要求外，至少还应包括：

1）编制依据

2）适用范围：被检弓箭的类型、尺寸范围、材料类别

3）检测设备器材：射线源、狡片、增感屏、像质计、背散射屏蔽铅板、标记、胶片的暗室处

理和观察设备等

4）检测技术及工艺：采用的检测技术等级、透照技术、透照方式、射线源、胶片、曝光参数、

像质计的类型、摆放位置和数量、标记符号的类型和放置、布片原则等。

5）胶片暗室处理方法和条件要求。

6）底片的观察技术

7）底片的质量要求

8）验收标准

9）操作指导书的验证要求。

7.3.3首次使用的操作指导书应进行工艺验证，以验证底片质量能否达到标准规定的要求，验

证时通过专门的透照试验性，或以产品第一批底片作为验证依据，在这两种情况下，作为依

据的验证底片应作出标识。

8胶片的暗室处理

胶片的储存、装取和冲洗应按胶片使用说明书的规定进行。

9底片质量和观察

9.1底片的质量

底片的质量是透照工艺的综合反映，使评定焊接质量的依据，凡不符合下述条款的底片，均

应视为废片。不得作为质量评定的依据。

9.1.1底片上的标记影像应显示完整、位置正确，且不得掩盖受检焊缝的影像。

9.1.2底片的像质计灵敏度应能符合表3、表4、表5的规定

底片上，在黑度均匀区（邻近焊缝的母材金属区）能清晰看到长度不小于10mm的连接的金属

II

丝影像；专用像质计应能识别不少于两根金属丝。

9.1.3底片评定范围内不应有存在干扰缺陷影像识别的水迹、划痕和斑纹伪缺陷影像。

9.1.4底片黑度

底片有效评定范围内的黑度，AB级应在2.()〜4.5范围内。

9.2评片条件

9.2.1评片应在专用评片室进行。评片室应整洁、安静、温度适宜，光线应暗且柔和。

9.2.2观片灯主要性能应符合JB/T7903的有关规定，且观片灯的最大亮度应能满足评片的要

求。

923评片时，当底片评定范围内的黑度DW2.5时，透过底片评定范围内的亮度应不低于30

cd，m2；当底片评定范围内的黑度D>2.5时，透过底片评定范围内的亮度应不低于10cd/m2oo

9.2.4评片室允许使用放大倍数小于或等于5的放大镜辅助观察底片的局部细微部分。

9.3底片的评定：底片的质量应符合9.1的要求，按10.2或10.3评定，且底片的评定由n级

以上人员进行。

10验收标准及焊缝质量

10.1验收标准:按《固容规》'、《压力管道安全技术监察规程■工业管道》及图样要求。

10.2承压设备熔化焊对接接头射线检测质量分级。

10.2.1根据缺陷的性质和数量和密集程度，将焊接接头质量等级划分为I、II、III、IV级。

1)I级焊接接头内不允许存在裂纹、未焊透、未熔合和条状缺陷；

2)II级和III级焊接接头内不允许存在裂纹、未焊透和未熔合；

3)焊缝缺陷超过III级者为IV级。

10.2.1.1圆形缺陷的质量分级

长宽度比不大于3的气孔、渣、铛等缺陷定义为圆形缺陷。

圆形缺陷按表7折算成点数，按表6的评定区内的点数评级，小于表9的圆形缺陷不计。

圆形缺陷用圆形缺陷评定区进行质量分级评定，圆形缺陷评定区为一个与焊缝平行的矩形，

评定区域的大小见表8。圆形缺陷评定区应选在缺陷最严重的部位。

对于材质或结构等原因，进行返修可能会产生不利后果的焊接接头，经合同各方同意，各级

别的圆形缺陷点数可放宽1〜2点。

对致密性要求高的焊接接头，经合同各方商定，可将圆形缺陷的黑度作为评级的依据。黑度

大的圆形缺陷定义为深度缺陷，当焊接接头存在深孔缺陷时，接头质量评为IV级。

表6圆形缺陷的点数分级

12

评定区（mmxmm）iOxlO10x2010x3()

木材厚度T(mm)W10>10〜15>10〜25>25〜50>50-100>100

I123456

II369121518

等III61218243036

级

IV缺陷点数大于III级或缺陷长径大于T/2者

注：（1）表中的数字是允许值的上限。（2）木材板厚不同时，取薄的厚度值。（3）I焊缝和木

材厚度等于或小于5mm的n级焊缝内不计点数的圆形缺陷在评定区内不得多于10个。（4）

评定区框线的长边与焊缝平行。框线内必须完整包含最严重区域的主要缺陷，与框线外切得

不算点数。

表7缺陷点数换算表

缺陷长径mm>1〜2>2-3>3—4》4〜6>6〜8>8

点数1236101525

表8缺陷评定区（mm）

木材厚度TW25>25〜100>100

评定区尺寸10x1010x2010x30

表9不计点数的缺陷尺寸（mm）

母材公称厚度T缺陷长径

TW25《0.5

25<TW50W0.7

T>50W1.4%T

注：母材板厚不同时，取薄的厚度值。

10.2.1.2条状缺陷的分级

长宽比大于3的定义为条形缺陷状，条形缺陷的分级见表10。

表10条形缺陷的分级

等

单个条形缺陷最大长度一组条形缺陷累计最大长度

级

I不允许

在长度为12T的任意选定条形缺陷评定区内，

IIT/3,最小可为4,最大不超过相邻缺陷间距不超过6L的任一组条形缺陷的累

20计长度应不超过T,但最小可为4。

在长度为6T的任意选定条形缺陷评定区内，相

ITI2T/3,最小可为6,最大不超过邻缺陷间距不超过3L的任一组条形缺陷的累计

30长度应不超过T,但最小可为6。

13

IV大丁TII级者

注：（1）表中“L”为该组条形缺陷中最长缺陷本身的长度；“T”为母材公称厚度。母材公

称板厚不同时，取薄的厚度值。

（2）条形缺陷评定区是指与焊缝方向平行，具有一定宽度的矩形区，TW25mm,宽度为4mm；

25mmVTW100mm,宽度为6mm；T>100mm,宽度为8mm

（3）当两个或两个以上条形缺陷在一直线上且相邻间距小于或等于较短缺陷长度时，应作为

1个缺陷处理，其间距也应计入缺陷长度。

10.2.1.3综合评级

在圆形缺陷评定区域内，同时存在圆形缺陷和条形缺陷，应进行综合评级。

综合评级：对圆形缺陷和条形缺陷分别评定级别，将两者级别之和减一作为综合评级的质量

级别。

10.3外径小于等于100mm钢管环缝的质量分级

1031根据缺陷性质和数量、密集程度，将焊缝缺陷分为四个等级。I、【I、III级焊缝内应无

裂纹、未熔合。凡焊缝内有裂纹、未熔合者即为IV级。

10.3.1.1圆形缺陷的确定和评级

1）圆形缺陷应按10.2.1.1的规定进行确定，但评定区应取为10mmX10mm。

3）1级焊缝或母材厚度小于或等于5mm的n级焊缝内，不计点数的圆形缺陷，在评定区内不

得多于10个，超过时该焊接接头质量等级应降低一级。

10.3.1.2条状缺陷的确定和评级

长宽比大于3的夹渣定义为条状缺陷。条状缺陷的分级按10.2.1.2进行。

10.3.1.3未焊透的评级

I级焊缝不允许有未焊透，II、III级焊缝内允许的未焊透尺寸见表11。

10.3.1.4根部内凹和咬边的评级

焊缝根部内凹的分级见表12o

表IIDOW100mm不加垫板单面焊未焊透的分级

未焊透最大深度mm

等

占壁厚的极限深度未焊透总长度与焊缝总长度的百分比％

级

分比％mm

I不允许

IIW10W1.0WI0

IIIS1501.5W15

14

IV大于III级者

注：对断续未焊透，以未焊透本身长度累加计算总长度。

表12DOWlOOmm焊缝根部内网和咬边的分级

根部内凹与咬边最大深度

等占壁厚的极限深度根部内凹和根部咬边最大总长度与焊缝总长度的百分

级分比％mm比％

I不允许

IIW15W1.5

W30

IIIW20W2.0

IV大于III级者

注：对断续根部内凹和根部咬边，以根部内凹和根部咬边本身的长度累加计算总长度。

11.记录、报告和资料保管

11.1记录：

记录由I、II级操作人员按“射线检测及评定记录”的格式填写并绘制检测部位图。

射线检测记录应包含以下内容：

1）记录编号；

2）依据的操作指导书名称或编号；

3）检测技术要求：执行标准和合格级别；

4）检测对象：承压设备类别，检测对象的名称、编号、规格尺寸、材质和热处理状态、检

测部位和检测比例、检测时的表面状态、检测时机；

5）检测设备和器材：名称、规格型号和编号；

6）检测工艺参数；

7）检测示意图；

8）原始检测数据；

9）监测数据的评定结果；

10）检测人员；

11）检测日期和地点。

无损检测记录的保存期应符合相关法规标准的要求，且不得少于7年。7年后，若用户需要,

可将原始检测数据转交用户保管。

11.2报告：

报告按“射线检测报告”的格式填写，n级人员复查签字盖章，包括以下内容;

1）委托单位或制造单位；

2）报告编号；

2）被检工件：承压设备类别，工件名称、编号、规格尺寸、材质，检测部位和检测比例、

检测时的表面状态、检测时机，焊缝坡口型式、焊接方法；

3）检测设备器材：射线源（种类、型号，焦点尺寸）；胶片（牌号及其分类等级）；增感屏（类

型、数星和厚度）、像质计（种类和型号）、背散射屏敝铅板；

4）检测工艺参数：执行标准，合格级别，检测技术等级，透照技术（单或双胶片），透照方

式、透照参数F、f、b、管电压、管电流、曝光时间，暗室处理方式和条件；

5）透照部位及工件草图（或示意图）

6）检测结果：底片黑度、像质计灵敏度、缺陷位置和性质；

7）检测结果及质量分级；

8）检测人员和审核人员签字及其技术资格；

9）检测单位和检测日期。

11.3资料保管

检测资料和底片由检查科存查，至少保存七年。七年后，若用户需要可转交用户保管。

第三篇超声波检测通用工艺规程

1.目的及适用范围

本通用工艺规定了压力容器超声波检测的人员资格、设备条件、工艺和探伤程序要求，质量

评定规定，以保证无损检测结果的正确性，确保压力容器检验工作质量。

本通用工艺适用于本单位内的压力容器钢板和焊缝超声波检测。

2.引用标准

NB/T47013.3-2015《承压设备无损检测》;

《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》

GB/T11259无损检测超声检测用钢参考试块的制作与检测方法

GB/T12604.1无损检测术语超声检测

GB/T27664.1无损检测超声检测设备的性能与检验第1部分：仪器

GB/T27664.2无损检测超声检测设备的性能与检验第2部分：探头

JB/T8428无损检测超声试块通用规范

JB/T92I4无损检测A型脉冲反射式超声检测系统T作件能测试方法

16

GB/T27664.1超声探伤用探头性能测试方法

NBrT47013.1承压设备无损检测第1部分：通用要求

3.人员要求

3.1超声检测人员的一般要求应符合NB/T47013.1的有关规定。

超声检测人员应具有一定的金属材料、设备制造安装、焊接及热处理等方面的基本知识，应

熟悉被检工件的材质、几何尺寸及透声性等对检测中出现的问题能作出分析、判断和处理。

工作应由按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得相应无损检验资

格，并从事与该方法和该资格级别相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。

3.2探伤人员必须认真负责，严格执行工艺规定和标准。

4.仪器设备

4.1采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率按-3dB测量应至少包括().5〜10MHz频

率范围，超声仪器各性能的测试条件和指标要求应满足NB/T47013.3附录A的要求并提供证

明文件，测试方法按GB/T27664.1的规定。仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显

式。探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB,其精度为任意相邻

12dB误差在±IdB。水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%0我厂采用DUT-2188、

DUT-A60型数字超声波探伤仪。

超声波探伤仪的各项性能指标符合GB/T27664.2《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条

件》所规定的要求。

超声波探伤用探头的各项性能指标应按GB/T27664.1《超声波探伤用探头性能测试方法》进

行测定，并符合规定要求。圆形晶片直径一般不应大于40mm,方形晶片任一边长一般不大

于40mm,其性能指标应符合NB/T47013.3附录B的要求并提供证明文件。

4.3试块

4.3.1超声探伤标准试块应符合相应标准的规定要求。

焊缝探伤采用NB/T47013-2015规定的采用标准试块为2()号优质碳素结构钢制CSK-IA.DZ-I

和DB-PZ20-2o

4.3.2对比试块的相关要求

对比试块的外形尺寸应能代表被检工件的特性，试块厚度应与被检工件的厚度相对应。如果

涉及到不同厚度对接接头的检测，试块厚度的选择应由较大工件厚度确定。

对比试块应采用与被检材料声学性能相同或相似的材料制成，当采用直探头检测时，不得有

大于或等于①2mm平底孔当量直径的缺陷。

不同被检工件超声检测用对比试块人工反射体的形状、尺寸和数量应符合NB/T47013.3-2015

17

相关章节的规定。

对比试块的尺寸精度在本部分有明确要求时应提供相应的证明文件，无明确要求时参照

JB/T8428的规定。

4.4超声探伤仪和探头的组合性能

1）水平线性偏差不大于1%,垂直线性偏差不大于5%.

2）仪器和探头的组合频率与探头标称频率之间偏差不得大于±10%。

4.4.1仪器一直探头组合性能还应满足以下要求：

1）灵敏度余量应不小于32dB；

2）在基准灵敏度下，对于标称频率为5MHz的探头，盲区不大于10mm；对于标称频率为

2.5MHz的探头，盲区不大于15mm；

3）直探头远场分辨率不小于2（）dB。

4.4.2仪器-斜探头组合性能还应满足以下要求：

1）灵敏度余量应不小于42dB；

2）斜探头远场分辨力不小于12dBo

4.5在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应不小于10dB。

4.6仪器和直探头组合的始脉冲宽度：对于频率为5MHz的探头，其占宽不得大于10mm；对

于频率为2.5MHz的探头，其占宽不得大于15mm。

仪器和探头的组合频率应按JB/T10062的规定进行测试，其他组合性能的测试方法参照

JB/T9214的规定。

5超声检测通用方法规定

5.1扫查覆盖：

为确保检测时超声声束能扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查覆盖应大于探头直径

或宽度的15%或优先满足NB/T47013.3-2015相应章节的检测覆盖要求。

5.2探头的移动速度：

探头的扫查速度不应超过150mm尔。当采用自动报警装置扫查时，扫查速度应通过对比试验

进行确定。

5.3扫查灵敏度：扫查灵敏度不得低于基准灵敏度。

5.4耦合剂：采用机油、化学浆糊、甘油和水等透声性好，且不损伤检测表面的耦合剂。

5.5检测面：

检测面和检测范围的确定原则上应保证检查到工件被检部分的整个体积。对于钢板、锻件应

检查到整个工件；而对焊接焊缝则应检查到整条焊缝。

18

焊缝的表面质量应经外观检查合格。检测面（探头经过的区域）上所有影响超声检测的油漆、

锈蚀、飞溅和污物都应予以清除，其表面粗糙度应符合检测要求。表面的不规则状态不应影

响检测结果的有效性。

5.6灵敏度补偿

5.6.1耦合补偿：

在检测和缺陷定量时，应对由对比试块与被检工件表面粗糙度不同引起的耦合损失进行补偿；

5.6.2衰减补偿：

在检测和缺陷定量时，应对日对比试块与被检工件材质衰减不同引起的灵敏度下降和缺陷定

量误差进行补偿；

5.6.3曲面补偿：

在检测和缺陷定量时，对检测面是曲面的工件，应对由于工件和对比试块曲率半径不同引起

的耦合损失进行补偿。

5.7超声检测设备和器材的校正、核杳、运行核查和检查的要求

5.7.1校准、核查和运行核查应在标准试块上进行，应使探头主声束垂直对准反射体的反射面，

以获得稳定和最大的反射信号。

5.7.2校准或核查

5.7.2.1每年至少对超声仪器和探头组合性能中的水平线性、垂直线性、组合频率、盲区（仅

限直探头）、灵敏度余高、分辨力以及仪器的衰减器精度，进行一次校准并记录。

572.2每年至少对标准试块与对比试块的表面腐蚀与机械损伤，进行一次核查。

5.7.3运行核查

5.7.3.1模拟超声检测仪每3个月或数字超声检测仪每6个月至少对仪器和探头组合性能中的

水平线性和垂直线性，进行一次运行核查并记录。测试要求应满足NB/T47013.3-2015中第

4.223款的规定。

573.2每3个月至少对盲区（仅限直探头）、灵敏度余量和分辨力进行一次运行核查并记录。

测试要求应满足NB/T47013.3-2015中第4.2.2.3款的规定。

5.7.4检查

5.7.4.1每次检测前应检查仪器设备器材外观、线缆连接和开机信号显示等情况是否正常。

5.742使用斜探头时，检测前应测定入射点（前沿距离）和折射角（K值）。

575校准、运行核查和检查时的注意事项

校准、运行核查和检查时，应将影响仪器线性的控制器（如抑制或滤波开关等）均置于“关”

的位置或处于最低水平上。

19

6.焊缝探伤

6.1超声探伤前，超探人员应先对被检工件的材质、厚度、坡口形式、焊接工艺等进行全面了

解。

6.2探伤灵敏度的调整和检验要求、验收标准按NB/T47013-2015规定。

6.3检测面：焊缝检测一般采用一种K值探头、利用一次反射法在焊缝的单面双侧对整个焊

接接头进行检测。当母材厚度大于40mm时，采用双面双侧的直射波检测。对于要求比较高

的焊缝，根据实际需要也可籽焊缝余高磨平，直接在焊缝上进行检测。去除余高的焊缝，应

将余高打磨到与邻近母材平齐。保留余高的焊缝，如果焊缝表面有咬边、较大的隆起和凹陷

等也应进行适当的修磨，并作圆滑过渡以免影响检验结果的评定。

6.4焊缝外观及探伤移动区须经检查（必要时应除锈打磨）符合要求后方可进行探伤。检测

区域的宽度应是焊缝本身加上焊缝融合线两侧各10mm确定。检测区厚度应为工件厚度加上

焊缝余高。探头移动区应清除油漆、焊接飞溅、铁屑、油垢及其它杂质。表面应平整光滑，

便于探头的自由扫查，其表面粗糙度Ra值应小于或等于25um,一般应进行打磨。

探头移动区宽度应不小于1.25P：P=2TK

式中：跨距，mm；T-工件厚度，mm；K--探头折射角的正切值；

采用直射法检测时，探头移动区应不小于0.75P。

6.5斜探头的K值（角度）选取可参照下表13。条件允许时，应尽量采用较大K值探头。

6.6距离一波幅曲线制作和探伤灵敏度选择参照表14

6.6.1厚度为8〜120mm的焊缝，其试块选用和距离一波幅曲线灵敏度按下表规定。

6.6.2检测横向缺陷时，应将各线灵敏度度提高6dB。

6.6.3检测面曲率半径R小于或等于W2/4时（W为探头接触面宽度，环缝检测时为探头宽度,

纵缝检测时为探头长度），应采用与检测面曲率相同的对比试块，反射孔的位置可参照对比试

块确定。试块宽度b一般应满足：

b»2入s/D。；（Do声源有效直径，S声程，入超声波波长，b试块宽度，单位mm）

6.6.4扫查灵敏度不低于最大声程处的评定线灵敏度。

6.7对接焊缝的检测

表13：斜探头的K值（角度）选取入X

厚度T(mm)K值

20

>6-252.07.0<63°…72。)

>25〜401.5〜2.5(56°〜68°)

>401.0〜2.0(45°〜63°)

表14：距离一波幅曲线灵敏度

试块型式板厚min评定线定量线判废线

26〜40<l)2X40-l8dB(l)2X40-12dBd>2X40-4dB

CSK-HA>40〜100(l)2X60-14dB4>2X60-8dB4>2X6(l+2dB

>100-200<b2X60-10dB@2X60-4dBd)2X60+6dB

8〜154)lX6-12dB61X6-6dB“lX6+2dB

CSK-IIIA>15〜401X6-9JB61X6-3dB小lX6+5dB

>40〜1204)1X6-6dB<b1X64)lX6+10dB

>200-3004)6-13dB4>6-7dB66+3dB

CSK-NA

>300〜50()4>6-lldBe6-5dB力6+5dB

6.7.1为检测纵向缺陷，原则上采用一种K值探头在焊缝的单面双侧进行检测。母材厚度大

于40mm时，采用双面双侧检测，如受几何条件限制，也可在焊缝双面单侧采用两种K值探

头进行检测。斜探头应垂直于焊接接头方向作锯齿型扫查。探头前后移动的距离应保证声束

扫查到整个焊接接头截面及热影响区。扫查时，探头应作10°〜15°的转动。如不能转动，

应适当增加探头声束的覆盖区。

6.7.2为检测焊缝及热影响区的横向缺陷应进行平行和斜平行扫查。检测时，可在焊接接头

两侧边缘使探头与焊接接头中心线成不大于10°作两个方向斜平行扫查。焊缝余高磨平时，

可将探头放在焊接接头及热影响区上作两个方向的平行扫查。焊缝母材超过100mm时，应在

焊缝的两面作平行扫查或者采用两种K值探头（K1和K1.5或K1和K2并用）作单面两个方

向的平行扫查；必要时已可用两个K1探头坐串列扫查。对电渣焊缝还应增加与焊缝中心线

45°的斜向扫查。

6.7.3为确定缺陷的位置、方向和形状，观察缺陷动态波和区分缺陷信号或伪缺陷信号，可

采用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式。

6.7.4缺陷的测长分别执行设备要求的标准。

6.8缺陷等级评定

6.8.1不允许存在下列缺陷：

21

a