危险化学品生产建设项目安全风险防控指南(试行)风险防控指南

危险化学品生产建设项目安全风险防控指南(试行)风险防控指南危险化学品生产建设项目（以下简称“危化项目”）涉及工艺复杂、物料危险、操作条件苛刻等特点，其安全风险防控需贯穿项目全生命周期，涵盖前期论证、设计、施工、试生产、竣工验收及运营管理各环节。通过系统性、精细化防控措施，可有效降低事故发生概率，保障人员生命安全、财产安全及环境安全。以下从全流程关键环节展开具体防控要求。一、前期准备阶段风险防控前期准备是项目安全的基础，重点围绕合规性审查、风险辨识及资源保障展开。（一）合规性审查企业需严格对照《危险化学品生产建设项目安全风险防控指南（试行）》《建设项目安全设施“三同时”监督管理办法》等法规要求，开展安全条件审查。需重点核查项目是否符合国家产业政策（如《产业结构调整指导目录》）、地方化工产业规划（如化工园区认定条件）及园区安全容量要求（如园区安全风险等级是否允许新增高风险项目）。对于涉及“两重点一重大”（重点监管的危险化工工艺、重点监管的危险化学品、危险化学品重大危险源）的项目，需额外提供工艺安全性论证报告，论证内容应包括工艺路线的成熟度、同类装置事故案例分析、安全控制措施的充分性等，确保工艺技术无本质安全缺陷。（二）风险辨识与评估项目可行性研究阶段需同步编制安全专篇，委托具备化工石化医药行业工程咨询资质的第三方机构开展安全预评价。评价范围应覆盖项目全流程，包括原料储存（如液化烃、剧毒化学品的储存方式）、生产工艺（如反应釜温度/压力失控风险）、公用工程（如供电中断对安全仪表系统的影响）及辅助设施（如消防水系统可靠性）。风险辨识需采用HAZOP（危险与可操作性分析）、LOPA（保护层分析）等方法，明确重大风险点（如硝化反应超温爆炸、光气泄漏中毒）及对应的工程技术措施（如设置紧急停车系统ESD、光气泄漏吸收装置）和管理措施（如制定异常工况处置规程）。（三）资源保障企业需组建由工艺、设备、安全等专业人员组成的项目团队，确保核心成员具备3年以上同类项目管理经验。对于技术复杂的项目（如涉及新型催化剂、连续流工艺），应聘请行业专家（如中国石化联合会专家库成员）参与技术方案评审。同时，需落实安全投入，将安全设施费用（如可燃气体检测报警系统、安全仪表系统SIS）、评价咨询费用（如HAZOP分析、SIL定级）、人员培训费用等纳入项目预算，确保资金专项使用。二、设计阶段风险防控设计质量直接决定项目本质安全水平，需重点管控设计单位选择、工艺技术可靠性及设计文件合规性。（一）设计单位管理项目设计必须委托具备化工石化医药行业相应资质（甲级或乙级，根据项目规模）的设计单位，严禁转包、分包或借用资质。设计单位需建立项目组，明确设计负责人（需具备高级工程师职称且主持过同类项目设计）、各专业负责人（工艺、设备、仪表、土建等）的职责。企业需与设计单位签订安全设计责任书，要求其在设计过程中严格执行《化工建设项目安全设计管理导则》（AQ/T3033），确保设计文件满足安全性、可操作性及可维护性要求。（二）工艺技术可靠性验证对于首次工业化应用的工艺（如中试放大项目），需提供小试、中试阶段的安全数据（如反应热、分解温度、最大反应速率），并通过第三方机构（如应急管理部化学品登记中心）的工艺安全可靠性论证。严禁使用《淘汰落后安全技术工艺、设备目录》中的工艺（如平盖式或压盖式反应釜），禁止将实验室工艺直接用于工业化生产。涉及危险化工工艺的，需设置自动化控制系统（如DCS），并根据LOPA分析结果确定安全仪表系统（SIS）的安全完整性等级（SIL），确保SIS独立于DCS且满足SIL要求（如SIL3级系统需采用冗余表决结构）。（三）设计文件合规性审查设计文件（包括初步设计、施工图设计）需符合《石油化工企业设计防火标准》（GB50160）、《建筑设计防火规范》（GB50016）等强制性标准。重点审查内容包括：-总平面布置：装置区与罐区的防火间距（如甲类装置与甲B类储罐的间距不应小于30米）、消防车道（需环形设置，宽度不小于6米）、安全疏散通道（每个防火分区安全出口不少于2个）；-设备选型：压力容器需符合《固定式压力容器安全技术监察规程》（TSG21），剧毒介质管道需采用焊接连接且无螺纹接口；-仪表与电气：爆炸危险区域（如1区）内的电气设备需选用防爆型（ExdIIBT4），可燃气体检测报警器的设置密度（如液化烃罐区每15米设置1台）及报警值（一级报警≤25%LEL，二级报警≤50%LEL）；-应急设施：事故水池容量（按最大单套装置物料量、消防水量及雨水量之和计算）、洗眼器/喷淋装置的配备（距可能泄漏点15米内）、有毒气体泄漏后的通风置换能力（如甲类厂房换气次数≥12次/小时）。企业需组织内部专家及外部技术顾问对设计文件进行两轮审查（初步设计审查、施工图设计审查），形成问题清单并跟踪闭环，确保设计缺陷在施工前消除。三、施工阶段风险防控施工过程是设计意图的落地环节，需通过严格的过程控制确保安全设施与主体工程同步实施。（一）施工单位与人员管理施工单位需具备化工石油工程施工总承包资质（一级或二级），特种作业人员（如焊工、起重工、电工）必须持《特种作业操作证》上岗，施工前需接受安全培训（内容包括项目风险、安全操作规程、应急处置）并考核合格。企业需与施工单位签订安全协议，明确双方安全责任（如企业负责现场总体协调，施工单位负责作业面安全管理），并为施工人员配备符合标准的个人防护用品（如防化服、正压式空气呼吸器）。（二）材料与设备进场验收所有材料（如钢管、阀门）和设备（如反应釜、泵）进场前需核查质量证明文件（如产品合格证、检验报告），关键设备（如压力容器）需核对监检证书（TSG21要求的监督检验标记）。对于有特殊要求的材料（如低温钢），需进行现场复验（如化学成分分析、力学性能测试），不合格品严禁使用。设备安装前需检查外观（如无变形、无裂纹）、尺寸（如法兰密封面平行度），确认与设计图纸一致。（三）关键工序与隐蔽工程控制施工过程中需重点管控以下工序：-焊接作业：管道焊接需执行《工业金属管道工程施工规范》（GB50235），焊缝需进行射线检测（RT）或超声波检测（UT），Ⅰ、Ⅱ级焊缝合格率需达100%；-设备安装：塔器垂直度偏差不超过3‰且不大于30mm，反应器内件（如分布器）安装水平度偏差不超过2mm；-电气仪表安装：电缆桥架跨接接地电阻≤4Ω，仪表信号线缆与动力线缆间距≥300mm（交叉时≥150mm）；-防腐绝热：设备外防腐层厚度（如环氧富锌底漆+中间漆+面漆总厚度≥200μm）、绝热层厚度（如-40℃设备保冷层厚度≥80mm）需符合设计要求。隐蔽工程（如地下管道、设备基础）覆盖前需由监理单位、企业代表共同验收，留存影像资料（包括尺寸测量、焊缝检测报告）并签字确认。对于高风险作业（如受限空间、吊装、动火），需执行作业许可制度，落实“三查四定”（查设计漏项、查施工质量、查工程隐患；定任务、定人员、定时间、定措施），作业过程中安排专人监护。（四）监理与检查监理单位需具备化工石油工程监理资质，配备工艺、设备、安全等专业监理工程师。监理人员需每日巡查，重点检查施工方案执行情况（如是否按焊接工艺卡施焊）、安全措施落实情况（如脚手架是否验收、临时用电是否规范），发现问题立即下达整改通知并跟踪闭环。企业安全管理部门每周开展联合检查，每月组织专家进行专项检查（如设备安装质量、消防设施完整性），确保施工质量符合设计要求。四、试生产阶段风险防控试生产是事故高发期，需通过科学组织、严格管控确保安全开车。（一）试生产方案编制与审批试生产前需编制《试生产方案》，内容包括试生产目标（如打通全流程、产出合格产品）、组织架构（明确总指挥、各专业组职责）、进度计划（分阶段：单机试车→联动试车→投料试车）、风险分析（列出高温高压、易燃易爆等风险点及防控措施）、应急处置（如泄漏、火灾的现场处置方案）。方案需经企业技术负责人审核、专家论证（邀请设计、施工、同类型企业专家）后，报属地应急管理部门备案。（二）人员培训与应急准备试生产前需对操作人员进行专项培训，内容包括工艺技术（如反应机理、控制指标）、设备操作（如泵的启停步骤、阀门开度调节）、异常工况处置（如反应器超温时的紧急停车程序）。培训后需进行考核，理论考试≥80分、实操考核≥90分方可上岗。同时，需落实应急准备：配置足够的应急物资（如灭火器、堵漏工具、急救药品），组织应急演练（如可燃气体泄漏报警后的人员疏散、初期火灾扑救），确保救援队伍（企业专职消防队或与周边消防队伍签订协议）能在5分钟内到达现场。（三）投料试车过程控制投料需遵循“循序渐进、逐步提量”原则，首次投料量不超过设计负荷的30%，确认系统运行稳定（如温度、压力、流量波动≤5%）后再逐步提升。投料过程中需实时监测工艺参数（通过DCS系统记录曲线），发现异常（如反应釜温度上升速率＞5℃/min）立即停止投料，分析原因并采取措施（如开启夹套冷却水、注入终止剂）。安全设施需与生产装置同步投用，重点检查：可燃气体检测报警器是否正常报警（用标准气测试）、SIS系统是否能在触发条件下自动停车（模拟故障测试）、消防水系统压力是否≥0.8MPa（现场压力表读数）。（四）问题整改与记录试生产期间需每日召开总结会，汇总当天发现的问题（如设备泄漏、仪表信号延迟），形成整改清单并明确责任人和完成时间。对于影响安全的重大问题（如反应器焊缝裂纹），需立即停车整改，严禁“带病运行”。同时，需做好试生产记录（包括工艺参数、设备运行状态、异常情况及处置），为竣工验收和后续运营提供数据支撑。五、竣工验收阶段风险防控竣工验收是确认项目是否满足安全要求的关键环节，需重点核查安全设施有效性及资料完整性。（一）安全设施竣工验收企业需委托具备资质的安全评价机构开展安全验收评价，评价内容包括：安全设施（如防火堤、防爆电气）是否按设计施工、试生产期间风险防控措施是否有效、事故应急预案是否可操作。验收评价报告需经专家评审（5名以上专家，其中至少2名行业专家），评审重点包括：“两重点一重大”管控措施落实情况（如重大危险源是否安装在线监测系统）、试生产数据与设计指标的符合性（如产品收率≥95%）、安全仪表系统SIL验证结果（如SIL3级系统的平均失效概率是否≤1×10⁻⁴/年）。（二）资料归档与备案竣工验收合格后，需将以下资料整理归档：设计文件（包括变更单）、施工记录（如焊接检测报告）、试生产记录（如工艺参数曲线）、验收评价报告、专家评审意见等。档案需按《危险化学品企业安全档案管理规范》（AQ3013）分类保存（纸质版+电子版），保存期限不少于30年。同时，需将竣工验收情况报属地应急管理部门备案，取得《危险化学品安全生产许可证》后，项目方可正式投入运营。六、运营阶段风险防控项目投产后，需通过常态化管理持续防控风险，重点强化动态辨识、设备管理及人员能力提升。（一）动态风险辨识与管控企业需建立“分级、分类、动态”的风险管控制度，每月开展一次全面风险辨识（采用JHA工作危害分析、SCL安全检查表等方法），重点关注：工艺参数波动（如反应釜温度长期偏离设计值±5℃）、设备老化（如运行5年以上的压力容器）、外部环境变化（如周边新建居民小区）等带来的新增风险。对于重大风险（如构成一级重大危险源的罐区），需制定专项管控方案（包括监测频率、控制措施、责任人），并在现场设置风险告知牌（标注风险等级、管控措施、应急电话）。（二）设备全生命周期管理建立设备台账（包含设备名称、型号、投用时间、检维修记录），制定《设备检维修计划》。关键设备（如反应器、压缩机）需实行“一机一档”，定期进行状态监测（如振动分析、红外测温），发现异常（如振动值＞4.5mm/s）及时安排检维修。压力容器、压力管道需按《特种设备使用管理规则》（TSG08）进行定期检验（如压力容器一般每6年进行一次全面检验），安全附件（如安全阀、爆破片）需每年校验一次。对于涉及腐蚀介质的设备（如盐酸储罐），需定期进行壁厚检测（每3年至少一次），根据检测结果调整防腐策略（如增加涂层厚度、更换材质）。（三）人员能力持续提升制定年度安全培训计划，培训内容包括：新法规标准（如《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》）、新工艺技术（如连续流反应技术）、典型事故案例（如某企业硝化反应失控爆炸事故）。培训形式需多样化（如集中授课、仿真模拟、现场实操），确保培训效果（年度人均培训学时≥48学时）。同时，开展“师带徒”活动（新员工与经验丰富的老员工结对），提升岗位操作技能。每季度组织一次应急演练（如危化品泄漏、火灾爆炸），演练后进行复盘分析（如应急物资响应时间、人员疏散效率），修订完善应急预案。（四）变更管理严格执行《危险化学品企业变更管理规范》（AQ/T3053），对工艺技术（如调整反应温度）、设备设施（如更换反应器材质）、管理机构（如安全