2026年金属制品公司生产批次追溯管理制度

2026年金属制品公司生产批次追溯管理制度第一章总则第一条为规范公司金属制品生产批次追溯管理，实现产品从原材料采购到成品交付全流程信息可查、可溯，便于质量问题定位与整改、满足客户与监管要求，降低质量风险，根据《中华人民共和国产品质量法》《消费品召回管理暂行规定》及公司生产、质量管理规定，结合金属制品生产特点（如多环节加工、原材料类型多、成品型号杂），制定本制度。第二条本制度适用于公司所有金属制品生产批次的追溯管理，包括各类金属构件、金属配件、特种金属制品等，涵盖原材料采购、生产加工（如成型、焊接、热处理、装配）、成品检验、仓储存储、出库交付等全流程，不包含研发样品、报废品（此类按公司专项管理制度执行）。第三条生产批次追溯管理遵循“全程覆盖、信息准确、便捷可查、责任明确”原则：追溯范围覆盖产品全生命周期，无关键环节遗漏；记录的追溯信息需真实、完整、准确，避免虚假或缺失数据；建立便捷的追溯查询机制，确保相关人员可快速获取批次信息；明确各环节追溯责任主体，避免信息记录与传递过程中责任不清。第四条生产部作为生产批次追溯管理的统筹部门，负责制定批次编码规则、组织生产过程信息记录、协调追溯流程落地；质量部负责监督追溯信息准确性、开展质量问题追溯分析、出具追溯报告；采购部负责记录原材料采购批次信息、提供供应商追溯支持；仓储部负责记录产品存储与出库批次信息、确保批次管理有序；销售部负责传递客户对批次追溯的需求、协助售后环节追溯查询；各生产车间负责本车间生产环节批次信息记录与传递，确保追溯链条完整。第二章批次编码与追溯信息范围第五条批次编码规则：（一）编码构成：公司金属制品生产批次采用“年份+月份+车间代码+产品类别代码+流水号”12位编码规则，例如“202605SC01003”，其中“202605”代表2026年5月，“SC”代表生产车间代码（成型车间SC、焊接车间HJ、热处理车间RC、装配车间ZP），“01”代表产品类别代码（金属构件01、金属配件02、特种金属制品03），“003”代表当月该车间该类别产品的第3个生产批次；（二）编码分配：每个生产批次在生产任务下达时，由生产部根据编码规则统一分配批次编码，录入公司生产管理系统，并同步至对应生产车间、质量部、仓储部；批次编码一旦分配，不得随意修改，若需调整（如生产计划变更），需经生产部负责人审批后重新分配并备注原因；（三）编码标识：生产车间需在每个生产批次的原材料、半成品、成品上标注清晰的批次编码，标注方式根据产品特性选择（如金属铭牌、不干胶标签、激光打码），确保标识不易脱落、磨损（如焊接半成品采用激光打码标注在非加工面，成品采用金属铭牌固定在显眼位置）；存储与运输过程中，需在包装上额外标注批次编码，便于识别。第六条追溯信息范围：（一）原材料追溯信息：包括原材料名称（如Q235钢板、Φ16mm圆钢）、规格型号、采购批次号（供应商提供的批次编码）、供应商名称、采购日期、检验报告编号（质量部原材料检验报告）、入库日期、存储位置（仓储部库位编号），确保可追溯至原材料来源；（二）生产过程追溯信息：包括生产批次编码、生产任务单号、生产车间、生产班组、操作人员姓名及工号、各工序开始/结束时间（如成型工序2026年5月10日8:00-12:00、焊接工序5月10日14:00-16:30）、关键工艺参数（如焊接电流180A、热处理温度920℃、保温时间60分钟）、使用设备编号（如成型机床编号CK6140-05、焊接设备编号WSME-315-08）、半成品检验记录（检验项目、检验结果、检验人员、检验时间），确保可追溯至生产过程细节；（三）成品追溯信息：包括成品名称、型号规格、生产批次编码、成品检验报告编号（全项目检验结果、合格判定）、生产日期、入库日期、存储库位、出库日期、客户名称、客户订单号、物流单号，确保可追溯至成品交付终端；（四）异常追溯信息：包括生产过程中出现的异常情况（如原材料不合格、工序参数偏离、成品检验不合格）、异常处理措施（如原材料退换货、工序返工、不合格品隔离）、处理结果、处理责任人及时间，确保异常情况可追溯、可复盘。第三章追溯信息记录与传递第七条原材料环节信息记录：（一）采购记录：采购部在原材料采购时，需向供应商索取详细的批次信息（如供应商批次号、质量证明文件），并在《原材料采购台账》中记录采购批次号、原材料名称、规格、供应商、采购数量、采购日期，同步将质量证明文件扫描上传至公司追溯管理系统；（二）检验记录：原材料到货后，仓储部核对采购批次信息与实物一致后，通知质量部进行检验；质量部按标准开展检验，在《原材料检验记录》中记录检验批次、检验项目、结果、合格判定、检验人员及时间，检验合格的标注“合格”并录入追溯系统，不合格的标注“不合格”并记录处理措施（如退货、换货）；（三）入库记录：合格原材料入库时，仓储部在《原材料入库台账》中记录入库批次、名称、规格、数量、库位编号、入库日期，将实物按批次分区存放，悬挂批次标识牌，避免不同批次混放。第八条生产过程信息记录：（一）生产任务下达：生产部根据订单需求下达《生产任务单》，明确生产批次编码、产品名称、规格、生产车间、计划产量、各工序时间节点，将任务单同步至生产车间、质量部、仓储部；（二）工序记录：各生产车间操作人员在工序开始前，核对生产批次编码与任务单一致后，在《生产工序记录表》中记录批次编码、工序名称、开始时间、使用设备编号、个人工号；工序过程中，按要求记录关键工艺参数（如每小时记录一次焊接电流、热处理温度）；工序结束后，记录结束时间、半成品数量，将记录表提交至车间统计员，统计员当日录入公司追溯管理系统；（三）检验记录：质量部在各工序完成后，按批次开展半成品检验，在《半成品检验记录表》中记录批次编码、检验工序、检验项目、结果、不合格项（如有）、检验人员及时间，检验合格的允许流转至下一工序，不合格的记录隔离与处理措施，同步录入追溯系统；（四）异常记录：生产过程中出现异常时，操作人员需立即停止作业，上报车间班组长，班组长在《生产异常记录表》中记录批次编码、异常现象、发生时间、地点，组织技术部、质量部分析原因并制定处理措施，记录处理过程与结果，当日录入追溯系统。第九条成品与交付环节信息记录：（一）成品检验记录：成品生产完成后，生产车间将成品按批次整理，标注批次编码，通知质量部开展全项目检验；质量部在《成品检验报告》中记录批次编码、成品名称、规格、检验项目及结果、合格判定、检验人员及时间，检验合格的出具“合格”报告并录入追溯系统，不合格的按《不合格品管理办法》处理；（二）成品入库记录：合格成品入库时，仓储部核对批次编码与检验报告一致后，在《成品入库台账》中记录批次编码、名称、规格、数量、库位编号、入库日期，按批次分区存放，确保批次标识清晰；（三）成品出库记录：成品出库时，销售部根据客户订单在《成品出库台账》中记录批次编码、客户名称、订单号、出库数量、出库日期、物流单号，仓储部核对批次信息与出库单一致后发货，将物流单号录入追溯系统，确保可跟踪物流信息。第十条追溯信息传递：（一）系统传递：公司建立统一的追溯管理系统，各部门记录的追溯信息需在当日内录入系统，确保信息实时更新；系统设置权限管理（如生产部可查看全流程信息、车间仅查看本车间信息、客户仅查看所购产品信息），避免信息泄露；（二）单据传递：各环节纸质单据（如采购台账、检验记录、工序表、入库单、出库单）需按批次整理归档，单据上需注明批次编码，确保纸质记录与系统信息一致；单据传递过程中需签字确认，明确传递责任人，避免单据丢失或篡改；（三）跨部门协同：生产部每周组织一次追溯信息协同会议，生产车间、质量部、采购部、仓储部汇报各环节信息记录与传递情况，解决信息不一致、传递延迟等问题（如原材料批次与生产批次不匹配、工序记录未及时录入系统），确保追溯链条无断点。第四章追溯查询与应用第十一条追溯查询机制：（一）内部查询：公司内部人员根据权限查询追溯信息，生产部可通过追溯系统输入批次编码、生产任务单号、产品型号等关键词，查询全流程追溯信息（原材料、生产、成品、交付）；质量部可查询特定批次的检验记录与异常处理情况；仓储部可查询批次库存与出入库信息；查询记录需在系统中留存，包括查询人、查询时间、查询内容，便于追溯；（二）客户查询：客户可通过公司提供的查询渠道（如客户专属查询端口、微信公众号），输入购买产品的批次编码或订单号，查询产品的生产批次、原材料来源、成品检验结果、交付信息，满足客户对产品追溯的需求；（三）应急查询：当出现质量问题或监管检查需求时，相关部门需在2小时内完成追溯查询，出具《批次追溯报告》，明确问题批次的全流程信息，为应急处理提供支持（如质量问题召回、监管合规证明）。第十二条追溯信息应用：（一）质量问题排查：当客户反馈质量问题或内部发现不合格品时，质量部通过批次追溯查询问题产品的原材料批次、生产工序、操作人员、检验记录，定位问题根源（如原材料材质不达标、工序参数偏离、检验遗漏），制定针对性整改措施（如更换供应商、优化工艺参数、加强检验频次）；（二）生产过程优化：生产部通过分析追溯信息，识别生产过程中的薄弱环节（如某工序参数波动大、某班组半成品不合格率高），优化生产计划与工艺标准（如调整工序参数范围、加强班组培训），提升生产稳定性与产品合格率；（三）供应商管理：采购部通过追溯信息分析各供应商原材料的批次质量情况（如某供应商原材料不合格率高、批次稳定性差），对供应商进行分级评价，优化供应商结构（如优先选择质量稳定的供应商、淘汰不合格供应商）；（四）合规与召回：当面临监管检查或需要产品召回时，通过追溯信息快速确定受影响的批次范围、涉及客户、产品数量及流向，制定召回计划（如通知客户、回收产品、更换合格产品），降低合规风险与客户损失。第五章监督与责任追究第十三条追溯管理监督：（一）日常监督：生产部每日抽查各环节追溯信息记录情况（如系统录入及时性、纸质单据完整性、信息准确性），发现问题（如记录延迟、信息错误、单据缺失）立即要求整改，并记录整改情况；（二）专项监督：质量部每月开展一次追溯管理专项检查，重点核查追溯链条完整性（如原材料-生产-成品-交付是否连贯）、信息一致性（如系统与纸质记录是否一致、实物批次标识与记录是否一致）、异常情况追溯有效性，出具《追溯管理检查报告》，上报公司管理层；（三）年度审计：公司每年组织一次追溯管理体系审计，邀请内部或外部审计人员对追溯制度执行情况、信息记录与传递、查询与应用效果进行全面审计，识别体系漏洞，提出改进建议，确保追溯管理持续有效。第十四条责任追究：（一）信息记录责任：若因操作人员未按要求记录追溯信息（如漏记工艺参数、错填批次编码、延迟录入系统），导致追溯链条断裂或信息错误，首次给予口头警告并限期整改，二次给予绩效扣分（扣减当月绩效5%-10%），三次及以上取消当年评优资格；（二）信息传递责任：若因部门间未及时传递追溯信息（如采购部未提供供应商批次信息、生产部未下达批次编码、仓储部未核对批次信息），导致生产延误或质量风险，追究部门负责人责任，扣减部门年度绩效分数（5%-15%），并要求提交整改计划；（三）异常处理责任：若因异常情况未记录或处理不当（如隐瞒原材料不合格、未记录工序异常、不合格品未隔离），导致追溯无法定位问题或问题扩大，追究处理责任人责任，绩效扣分（10%-20%），造成公司损失的（如客户退货、监管处罚），需承担相应赔偿责任；（四）监督管理责任：若监督部门（生产部、质量部）未履行监督职责，未发现追溯管理中的问题或发现后未督促整改，追究