2026年塑料制品公司不合格原料处置管理制度

2026年塑料制品公司不合格原料处置管理制度第一章总则第一条为规范公司不合格原料的识别、隔离、评估与处置流程，防止不合格原料流入生产环节导致产品质量问题、生产延误或安全风险，结合公司生产经营实际与《中华人民共和国产品质量法》《固体废物污染环境防治法》等相关法律法规，制定本制度。第二条本制度适用于公司塑料制品生产所需各类原料的不合格处置，包括塑料树脂、色母粒、助剂（如增韧剂、抗氧剂）、模具配件等，涵盖原料验收、仓储存储、生产领用前发现的不合格品，以及生产过程中发现的原料质量问题处置。第三条不合格原料处置遵循“及时隔离、科学评估、分类处置、责任追溯”的原则，确保每一批次不合格原料均有明确处置方案，处置过程合规、可追溯，同时最大限度降低资源浪费与经济损失。第四条公司质量管控部门为不合格原料处置的主管部门，负责不合格原料的判定、评估、处置方案审核与监督；采购部门负责与供应商沟通退货、换货或索赔事宜；仓储部门负责不合格原料的隔离存放、标识与台账管理；生产管理部门负责配合不合格原料的排查、清点与生产计划调整；财务部门负责不合格原料相关费用（如退货运费、索赔金额）的核算。第二章不合格原料的识别与隔离第五条不合格原料的识别需贯穿原料管理全流程，具体场景与要求如下：（一）验收环节识别：原料到货后，仓储部门核对数量、包装无误后，质量管控部门按《原料质量验收管理制度》开展检验（外观、性能、资质文件等），如发现原料包装破损、标识不全、性能指标不达标（如树脂熔融指数超标、色母粒色差过大）或缺少合规证明（如食品接触类原料无安全检测报告），判定为不合格原料；（二）仓储环节识别：仓储存储过程中，如发现原料受潮、变质、结块（如树脂吸潮结块）、过期（超出保质期），或不同批次原料混放导致污染，由仓储管理员立即上报质量管控部门，经检验确认后判定为不合格原料；（三）生产领用前识别：生产车间领用原料时，如发现原料外观异常（如色母粒含杂质、助剂出现分层），需暂停领用，反馈至质量管控部门，经复检确认不合格的，判定为不合格原料；（四）生产过程识别：生产过程中如因原料问题导致产品出现批量缺陷（如原料分散性差导致成品色点过多），生产车间需立即停机，保留原料样品与成品缺陷样品，上报质量管控部门，经分析确认原料不合格的，追溯同批次未使用原料并判定为不合格。第六条不合格原料的隔离需做到“即时隔离、清晰标识、专人管理”，具体要求如下：（一）隔离存放：质量管控部门判定原料不合格后，仓储部门需在1小时内将不合格原料转移至“不合格原料专用区域”，该区域需与合格原料区域物理隔离（如独立货架、围栏分隔），严禁与合格原料混放；特殊原料（如易燃易爆助剂）需按安全要求单独隔离，配备防火、防潮设施；（二）标识管理：不合格原料转移后，仓储管理员需立即张贴《不合格原料标识卡》，注明原料名称、规格型号、批次号、数量、不合格原因（如“包装破损”“熔融指数超标”）、判定日期、判定人、处置状态（如“待评估”“待退货”），标识卡需清晰、牢固，避免脱落或模糊；（三）台账记录：仓储部门需建立《不合格原料台账》，实时记录不合格原料的基本信息、判定结果、隔离时间、处置进展与最终去向，台账需与实物一致，每季度与质量管控部门核对一次，确保无遗漏、无错记。第三章不合格原料的评估与处置方案第七条不合格原料的评估需由质量管控部门牵头，联合采购、生产、仓储部门开展，评估内容包括：（一）不合格程度：判断原料不合格是否可修复（如轻微受潮的树脂经烘干后是否可恢复性能）、是否影响使用安全（如有毒有害杂质超标的原料严禁使用）、是否存在批次性问题（如仅单包不合格还是同批次整体不合格）；（二）经济影响：评估不合格原料的采购金额、已产生的检验费用、仓储成本，以及处置后可能产生的费用（如退货运费、重新采购成本），为处置方案提供经济依据；（三）生产影响：结合当前生产计划，评估不合格原料对生产的影响（如是否导致生产断料、是否需调整订单交付时间），优先保障紧急订单的原料供应；（四）合规风险：评估不合格原料处置的合规性，如危险化学品类原料需按环保要求处置，禁止随意丢弃；食品接触类原料不合格的，需确保处置过程不污染环境或其他物料。第八条不合格原料根据评估结果分类处置，处置方案需经质量管控部门审核，重大处置方案（如批次金额超过5万元）需报公司分管质量领导审批，具体处置方式如下：（一）退货处置：适用于原料不合格且供应商同意退货的情况（如验收环节发现的包装破损、性能不达标原料，且未开封使用），具体流程为：采购部门在收到不合格判定后3个工作日内与供应商协商退货，确认退货时间、运费承担方（一般由供应商承担），签订《退货协议》；仓储部门按协议要求整理不合格原料，核对数量、包装，配合物流发货；采购部门跟踪退货物流信息，确认供应商收到退货后，协调财务部门办理退款或冲抵后续货款；（二）换货处置：适用于原料不合格但供应商同意更换合格原料的情况（如同批次原料部分不合格、生产急需该类原料），流程为：采购部门与供应商协商换货细节（更换期限、合格标准），签订《换货协议》；供应商送达合格原料后，质量管控部门按验收标准检验，合格后方可入库；仓储部门将不合格原料按协议退回供应商，确保“先收合格料、后退不合格料”，避免影响生产；（三）让步接收处置：适用于原料轻微不合格，但经技术评估不影响产品使用（如色母粒色差轻微超标，但客户可接受；树脂熔融指数偏差较小，调整工艺后可正常生产），且生产急需无法等待退货或换货的情况，流程为：生产管理部门提交《让步接收申请单》，附技术部门出具的可行性评估报告（如“调整注塑温度后可消除原料缺陷影响”）；质量管控部门审核申请，确认风险可控后报分管质量领导审批；审批通过后，仓储部门在原料标识卡注明“让步接收”及使用范围（如“仅限用于非外观要求产品”），生产车间按限定范围领用，质量管控部门全程跟踪生产质量；（四）销毁处置：适用于原料严重不合格（如变质、有毒有害、无法修复且无法退货）或超过保质期且无使用价值的情况，处置流程为：质量管控部门制定《销毁方案》，明确销毁方式（如专业机构焚烧、粉碎后回收）、时间、地点与责任人，确保符合环保要求（如危险废物需委托有资质的环保机构处置）；销毁前需清点不合格原料数量，拍摄实物照片留存；销毁过程需有质量管控、仓储部门人员在场监督，填写《不合格原料销毁记录》，附销毁机构出具的处置证明（如危险废物转移联单）；（五）回收利用处置：适用于部分可回收的不合格原料（如未污染的破碎树脂颗粒、轻微受潮但可烘干的助剂），流程为：技术部门制定回收利用方案（如树脂烘干工艺参数、回收料添加比例），质量管控部门审核方案可行性；仓储部门将不合格原料转移至“回收处理区域”，由生产车间或专业处理人员按方案处理；处理后的原料需经质量管控部门检验合格后方可少量试用，试用合格后纳入正常原料管理，试用不合格的按销毁处置。第四章不合格原料的责任追溯与供应商管理第九条不合格原料的责任追溯需做到“一事一追、责任到人”，具体要求如下：（一）内部责任追溯：如因仓储管理不当（如未按要求防潮导致原料变质）、验收检验遗漏（如未检测关键性能指标）或生产领用前未检查导致不合格原料流入生产，质量管控部门需组织调查，明确责任部门与责任人，按公司《绩效考核管理制度》给予扣分、警告等处罚；（二）外部责任追溯：如因供应商提供的原料本身质量问题（如性能不达标、虚假资质文件）导致不合格，采购部门需收集不合格证据（检验报告、实物照片、沟通记录），与供应商协商索赔（如赔偿不合格原料采购金额、返工损失、订单延误违约金），索赔结果需报财务部门与公司管理层备案；（三）追溯记录：每一批次不合格原料处置完成后，质量管控部门需填写《不合格原料追溯报告》，记录不合格原因、处置过程、责任认定结果与改进措施，存档至原料档案，便于后续复盘与同类问题预防。第十条不合格原料关联的供应商管理需动态调整，具体措施如下：（一）供应商评价：质量管控部门每季度将供应商提供的不合格原料批次、数量、处置方式纳入供应商年度评价体系，不合格率（不合格批次/总供货批次×100%）超过5%的供应商，评为“待改进供应商”，要求其提交整改计划；（二）整改跟踪：对“待改进供应商”，采购部门需跟踪其整改情况，整改期限不超过1个月，整改后连续3批次供货合格的，恢复正常评价等级；整改不合格或连续2个季度不合格率超标的供应商，暂停合作6个月，期满后需重新审核资质与样品，合格后方可恢复合作；（三）黑名单管理：对提供虚假资质文件、原料存在严重质量安全问题（如有毒有害物质超标）或拒绝承担退货、索赔责任的供应商，列入公司“供应商黑名单”，永不合作，并将其不良记录反馈至行业协会或合作平台，避免其他企业受损。第五章不合格原料处置的档案管理与改进第十一条不合格原料处置的档案需全程留存，确保可追溯，具体要求如下：（一）档案内容：质量管控部门需建立《不合格原料处置档案》，按“原料类型-年份-批次号”分类管理，档案包括《不合格原料判定单》《隔离标识卡》《评估报告》《处置方案审批单》《退货/换货协议》《销毁记录》《追溯报告》，以及相关检验报告、照片、沟通记录等；（二）存储要求：电子档案存储于公司指定服务器，设置访问权限（仅限质量管控、采购、财务部门负责人查阅），定期备份；纸质档案存入专用档案柜，加锁管理，保存期限不少于3年（涉及食品安全、环保合规的档案保存期限不少于5年）；（三）档案查阅：内部人员因工作需要查阅档案时，需填写《档案查阅申请表》，经质量管控部门负责人审批后在指定场所查阅，严禁私自复制、带出；外部单位（如监管部门、审计机构）需查阅的，需经公司分管质量领导审批，仅限查阅与业务相关的内容。第十二条不合格原料处置的改进机制需持续完善，具体措施如下：（一）定期分析：质量管控部门每季度汇总不合格原料处置数据，分析不合格原因分布（如供应商质量问题占比、仓储管理问题占比）、处置方式效果（如退货率、让步接收率），形成《不合格原料处置季度分析报告》，上报公司管理层；（二）流程优化：根据分析报告，针对高频问题（如某类原料验收遗漏关键指标导致不合格）优化管理流程，如增加该类原料的抽检比例、完善验收标准；针对处置效率低的环节（如退货流程耗时过长）简化审批步骤，明确时限要求；（三）培训提升：每半年组织采购、仓储、质量管控部门人员开展不合格原料处置培训，内容包括识别技巧、隔离要求、处置流程与法规要求，提升相关人员的专业能力，减少因操作不当导致的不合格原料问题。第六章监督与考核第十三条公司建立不合格原料处置监督机制，确保制度落地执行：（一）日常监督：质量管控部门每日检查不合格原料隔离情况（如标识是否清晰、是否与合格原料混放），每周核查《不合格原料台账》与实物一致性，每月跟踪处置方案执行进度（如退货是否及时、换货是否到位），发现问题当场要求整改，逾期未整改的，通报相关部门负责人；（二）专项检查：运营管理部门每季度开展不合格原料处置专项检查，重点核查处置流程合规性（如销毁是否符合环保要求、让步接收是否审批）、档案完整性，检查结果纳入部门绩效考核；（三）投诉与举报：鼓励员工对不合格原料处置中的违规行为（如隐瞒不合格原料、擅自处置未审批）进行举报，经核实属实的，给予举报人现金奖励，对违规人员按公司奖惩制度严肃处理。第十四条不合格原料处置工作纳入相关部门绩效考核：（一）质量管控部门：不合格原料判定及时率（24小时内完成判定）达到100%、处置方案审核准确率达到100%的，月度绩效考核加5分；因判定失误或审核疏漏导致不合格原料流入生产的，每发生1次扣10分；（二）采购部门：不合格原料退货/换货完成率（按协议期限）达到95%以上、索赔金额回收率达到90%以上的，月度加3分；因沟通不力导致退货延误超过7天的，每发生1次扣5分；（三）仓储部门：不合格原料隔离及时率（1小时内