2025年版车工(技师)考试模拟题库含答案

2025年版车工(技师)考试模拟题库含答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.车削加工中，若发现工件圆度超差且误差呈规律性变化（如每转出现一次），最可能的原因是（）。A.主轴轴承间隙过大B.导轨直线度误差C.刀具磨损不均D.工件装夹松动答案：A（主轴径向跳动会导致工件每转出现一次圆度误差，轴承间隙过大会加剧此问题）2.加工高温合金GH4169时，应优先选用的刀具材料是（）。A.YG8（钨钴类硬质合金）B.YT15（钨钛钴类硬质合金）C.PCBN（立方氮化硼）D.高速钢答案：C（高温合金属于难加工材料，PCBN硬度高、热稳定性好，适合高速切削）3.数控车床G76指令用于加工（）。A.外圆轮廓B.螺纹C.端面槽D.深孔答案：B（G76是螺纹复合循环指令，用于高效加工高精度螺纹）4.车削薄壁套筒时，为减少夹紧变形，下列措施中最有效的是（）。A.增大夹紧力B.采用扇形软爪C.提高切削速度D.减小背吃刀量答案：B（扇形软爪与工件接触面积大，可均匀分布夹紧力，减少局部变形）5.车床主轴的纯轴向窜动会直接影响（）。A.圆柱度B.端面平面度C.表面粗糙度D.圆度答案：B（主轴轴向窜动会导致车削端面时出现波纹，影响平面度）6.精车铝合金零件时，为获得Ra0.8μm的表面粗糙度，应优先选用（）。A.陶瓷刀具B.涂层硬质合金刀具C.金刚石刀具D.立方氮化硼刀具答案：C（金刚石刀具刃口锋利，适合加工有色金属，可获得极低表面粗糙度）7.车削细长轴时，若工件出现“竹节形”误差，主要原因是（）。A.顶尖顶紧力过大B.跟刀架支撑爪磨损C.切削速度过高D.工件材料不均匀答案：B（跟刀架支撑不稳会导致工件在切削力作用下周期性振动，形成竹节形）8.数控车床对刀时，若使用试切法对X轴，输入的偏置值应为（）。A.试切直径值B.试切半径值C.试切长度值D.试切深度值答案：A（X轴对刀需输入试切后的实际直径，系统自动计算半径补偿）9.加工中心孔时，若中心钻折断，可能的原因是（）。A.转速过高B.进给量过小C.未使用冷却液D.工件材料过软答案：C（中心钻直径小，散热差，无冷却液易因过热折断）10.车削右旋梯形螺纹（导程12mm，螺距6mm）时，若采用左右切削法，每次进给应（）。A.仅向左侧偏移B.仅向右侧偏移C.左右交替偏移D.不偏移答案：C（左右切削法需交替向左右两侧偏移，避免单侧切削力过大）11.车床导轨的平行度误差会导致（）。A.工件外圆与端面垂直度超差B.工件圆柱度超差C.工件圆度超差D.工件表面粗糙度增大答案：B（导轨平行度误差会使车削时刀具运动轨迹与工件轴线不平行，导致圆柱度误差）12.精车淬硬钢（HRC60）时，合理的切削速度范围是（）。A.515m/minB.3050m/minC.80120m/minD.150200m/min答案：B（淬硬钢硬度高，需采用中速切削，避免刀具过度磨损）13.数控车床编程中，G41指令表示（）。A.刀具半径左补偿B.刀具半径右补偿C.刀具长度补偿D.刀尖圆弧半径补偿答案：A（G41为刀具半径左补偿，沿刀具运动方向看，补偿在左侧）14.车削球面时，若采用成形车刀，刀具刃形误差会直接影响（）。A.球面圆度B.球面直径C.球面表面粗糙度D.球面与其他面的位置度答案：A（成形车刀刃形与球面轮廓一致，刃形误差会复制到工件上）15.车床液压卡盘夹紧力不足时，最可能出现的问题是（）。A.工件表面划伤B.工件轴向窜动C.切削时工件松动D.卡盘卡爪磨损答案：C（夹紧力不足会导致工件在切削力作用下松动，影响加工精度甚至引发事故）二、判断题（每题1分，共10分）1.车削加工中，背吃刀量增大一倍，切削力也会增大一倍。（）答案：√（切削力与背吃刀量成正比，背吃刀量是影响切削力最主要的因素）2.数控车床的G00指令是快速定位指令，其移动速度由系统参数设定，与程序中的F值无关。（）答案：√（G00为快速移动，速度由机床参数决定，F值在G01等切削指令中生效）3.加工内孔时，为避免刀具振动，应选择较短的刀杆和较大的主偏角。（）答案：√（短刀杆刚性好，大主偏角可减小径向切削力，降低振动风险）4.车削钛合金时，可使用水基切削液，以提高冷却效果。（）答案：×（钛合金化学活性高，与水反应提供氢气，易引发燃烧，应使用油基切削液）5.车床主轴的回转精度包括径向跳动和轴向窜动，其中径向跳动对圆柱度影响更大。（）答案：√（径向跳动直接影响工件直径的一致性，导致圆柱度误差）6.精车时，为提高表面质量，应选择较小的进给量和较大的刀尖圆弧半径。（）答案：√（小进给量和大圆弧半径可减小残留面积高度，降低表面粗糙度）7.车削多线螺纹时，分线误差会导致各螺纹线螺距不一致。（）答案：√（分线不准确会使各线起始位置偏差，造成螺距累积误差）8.数控车床的刀具半径补偿仅用于外圆和端面加工，内孔加工无需补偿。（）答案：×（内孔加工同样需要刀具半径补偿，否则会因刀具半径导致实际加工尺寸偏差）9.车削薄壁零件时，应采用“先外圆后内孔”的工艺顺序，以减小内孔加工时的变形。（）答案：×（应先加工内孔再加工外圆，利用内孔定位夹紧可减少外圆变形）10.车床导轨的直线度误差在垂直平面内会影响工件的圆柱度，在水平面内会影响工件的素线直线度。（）答案：×（垂直平面内的直线度误差对圆柱度影响较小，水平面内的误差直接导致素线不直，影响圆柱度）三、简答题（每题6分，共30分）1.简述车削加工中“让刀”现象的产生原因及解决措施。答案：原因：工件或刀具刚性不足，切削时在径向力作用下产生弹性变形，导致实际背吃刀量小于编程值，加工后尺寸偏大。解决措施：①提高工件装夹刚性（如使用中心架、跟刀架）；②减小刀具悬伸长度；③降低径向切削力（采用大主偏角刀具、减小背吃刀量）；④调整切削参数（降低进给量或切削速度）。2.数控车床对刀的目的是什么？常用的对刀方法有哪些？各有何特点？答案：目的：确定工件坐标系与机床坐标系的相对位置，使程序中的坐标值对应实际加工位置。常用方法：①试切对刀法：通过试切工件并测量尺寸输入偏置值，简单直观，适用于单件小批量；②机外对刀仪对刀法：在机外测量刀具参数，减少机床停机时间，适用于批量生产；③自动对刀法：利用机床自带的对刀传感器自动测量，精度高、效率高，适合自动化生产线。3.车削高温合金时，刀具磨损的主要形式有哪些？如何减缓磨损？答案：主要磨损形式：①扩散磨损（高温下刀具材料与工件材料元素互扩散）；②粘结磨损（切屑与刀具前刀面粘结撕裂）；③氧化磨损（高温下刀具材料与氧气反应提供脆化层）。减缓措施：①选用高硬度、高化学稳定性的刀具材料（如PCBN、陶瓷）；②采用较低的切削速度和较小的进给量，降低切削温度；③使用极压切削液（如含硫、氯添加剂的油基切削液），减少粘结；④优化刀具几何参数（增大前角减小切削力，减小后角提高刃口强度）。4.分析车削轴类零件时，工件端面出现“中凸”或“中凹”的可能原因。答案：①主轴轴向窜动：窜动过大时，车削端面时刀具在轴向位置不稳定，导致端面不平；②导轨与主轴轴线垂直度误差：导轨倾斜会使刀具运动轨迹与端面不垂直，形成中凸或中凹；③刀具安装误差：车刀刀尖未对准工件中心（过高或过低），会改变实际切削角度，导致端面形状偏差；④工件装夹刚性不足：卡盘夹紧力不均或工件悬伸过长，切削时工件变形，端面加工后回弹形成凹凸。5.简述数控车削加工工艺路线设计的主要原则。答案：①先粗后精：先进行粗加工去除大部分余量，再精加工保证精度；②先近后远：按工件装夹位置，从靠近卡盘端开始加工，减少刀具空行程；③先内后外：先加工内孔等封闭表面，再加工外圆，避免外圆加工后内孔装夹变形；④基准先行：以工件的主要定位面（如外圆、端面）作为基准先加工，保证后续工序定位精度；⑤刀具集中：同一把刀具完成所有能加工的表面，减少换刀次数，提高效率。四、综合应用题（每题15分，共30分）1.如图所示（假想图：某电机轴，材料40Cr，调质处理HRC2832，主要尺寸：Φ60h6（0.019~0）外圆，长度150mm；Φ40H7（+0.025~0）内孔，深度80mm；两端面Ra1.6μm，外圆与内孔同轴度Φ0.03mm），要求制定数控车削加工工艺方案（包括装夹方式、刀具选择、切削参数、加工步骤）。答案：（1）装夹方式：粗加工外圆时用三爪卡盘夹持左端，右端用顶尖支撑；精加工时以Φ60h6外圆为基准，使用软爪夹持（避免夹伤），保证内孔与外圆同轴度。（2）刀具选择：①外圆粗车刀：硬质合金涂层刀片（如CNMG120408），主偏角93°，刀尖圆弧半径0.8mm；②外圆精车刀：硬质合金涂层刀片（如DNMG150604），主偏角95°，刀尖圆弧半径0.4mm；③内孔粗镗刀：硬质合金刀杆（Φ32mm）+涂层刀片（如CCMT09T304），主偏角75°；④内孔精镗刀：硬质合金刀杆+精密微调刀片（如TCMT110204），主偏角90°；⑤端面车刀：硬质合金刀片（如DCMT11T308），主偏角90°。（3）切削参数：粗车外圆：v=120m/min（n=637r/min），ap=2mm，f=0.3mm/r；精车外圆：v=180m/min（n=955r/min），ap=0.2mm，f=0.1mm/r；粗镗内孔：v=80m/min（n=637r/min），ap=1.5mm，f=0.2mm/r；精镗内孔：v=120m/min（n=955r/min），ap=0.1mm，f=0.08mm/r；端面车削：v=150m/min（n=796r/min），f=0.15mm/r。（4）加工步骤：①车右端面（保证长度150mm）；②粗车Φ60外圆至Φ60.5mm；③粗镗Φ40内孔至Φ39.5mm；④精车Φ60外圆至尺寸；⑤精镗Φ40内孔至尺寸；⑥检查同轴度（用千分表检测内孔与外圆跳动）；⑦去毛刺，清洗工件。2.编写数控车削加工程序（FANUC系统），加工如图所示（假想图：外圆Φ80mm×100mm，右端有M30×26g外螺纹，螺纹有效长度25mm，退刀槽宽5mm×深2mm，材料45钢，未注倒角C1）。要求：①使用G71粗车循环；②使用G76螺纹循环；③程序包含必要的初始化和换刀指令（T0101外圆刀，T0202螺纹刀）。答案：O0001；G40G97G99；（取消刀补，恒转速，每转进给）M03S600；（主轴正转，600r/min）T0101；（换1号外圆刀，刀补1）G00X85Z2；（快速定位至循环起点）G71U2R1；（粗车循环：每次背吃刀量2mm，退刀量1mm）G71P10Q20U0.5W0.1F0.3；（精加工轮廓起始段N10，结束段N20，X向留0.5mm精车余量，Z向留0.1mm，进给0.3mm/r）N10G00X30；（精加工轮廓开始）G01Z0F0.15；（车端面）X32Z1；（倒角C1）Z25；（车螺纹外圆Φ32mm）X34；（退刀至槽外）Z30；（车槽底Φ34mm）X80；（车外圆Φ80mm）Z100；（车至总长）N20G01X85；（精加工轮廓结束）G00X100Z100；（快速退刀）T0100；（取消1号刀补）M03S800；（提高转速用于精车）T0101；（换1号刀）G00X85Z2；G70P10Q20；（精车循环）G00X100Z100；T0100；M03S400；（螺纹加工低转速）T0202；（换2号螺纹刀，刀补2）G00X35Z5；（快速定位至螺纹循环起点）G76P020060Q100