2025年数控镗工综合考核试卷及答案

2025年数控镗工综合考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.数控镗床加工中心的XYZ坐标系中，通常规定Z轴为（）。A.工作台左右移动方向B.主轴轴线方向C.工作台前后移动方向D.立柱上下移动方向2.加工铝合金材质的箱体零件时，粗镗φ100H7孔（深度120mm），优先选用的刀具材料是（）。A.硬质合金B.陶瓷C.立方氮化硼D.高速钢3.数控镗削中，使用G41指令时，刀具补偿方向为（）。A.左补偿B.右补偿C.半径补偿D.长度补偿4.加工中心自动换刀（ATC）过程中，若刀库无法定位到目标刀位，最可能的故障原因是（）。A.冷却液流量不足B.编码器信号异常C.主轴转速过高D.刀具重量超限5.某零件图纸标注孔位置度公差为φ0.05mm，基准为A面，其含义是（）。A.孔的轴线必须位于直径φ0.05mm且与A面垂直的圆柱面内B.孔的轴线到A面的距离误差不超过0.05mmC.孔的圆度误差不超过0.05mmD.孔的轴线在任意方向上的位置误差不超过0.05mm6.粗镗铸铁件时，为提高效率且避免刀具崩刃，合理的切削参数组合是（）。A.高转速、大进给、小切深B.低转速、小进给、大切深C.中转速、大进给、大切深D.高转速、小进给、大切深7.数控镗床回参考点操作时，若Z轴无法返回参考点，首先应检查（）。A.主轴是否夹紧刀具B.回零减速开关是否正常C.刀库是否处于初始位置D.冷却液泵是否启动8.加工中心编程中，G90G00X50Y30指令表示（）。A.快速定位到绝对坐标（50,30）B.直线插补到绝对坐标（50,30）C.快速定位到增量坐标（50,30）D.直线插补到增量坐标（50,30）9.测量φ80H7（+0.03,0）孔的尺寸时，应选用的量具是（）。A.游标卡尺（精度0.02mm）B.内径千分尺（精度0.01mm）C.塞规（通端φ80.00，止端φ80.03）D.百分表（精度0.01mm）10.镗削过程中出现振动，以下措施中最有效的是（）。A.增大切削深度B.降低主轴转速C.减小刀具悬伸长度D.提高进给速度11.加工中心刀具长度补偿（G43/G44）的作用是（）。A.补偿刀具半径误差B.补偿刀具长度差异C.补偿机床热变形D.补偿工件装夹误差12.某零件需镗削阶梯孔（φ60×50mm，φ80×30mm），正确的加工顺序是（）。A.先镗φ60，再镗φ80B.先镗φ80，再镗φ60C.同时镗削两个孔D.按任意顺序加工13.数控镗床的定位精度是指（）。A.机床移动部件实际位置与指令位置的一致程度B.加工零件的尺寸精度C.刀具切削时的稳定性D.主轴的旋转精度14.加工不锈钢材料时，为防止粘刀，应选用的切削液是（）。A.乳化液B.煤油C.极压切削油D.清水15.程序段G01X100Z-50F0.2中，F0.2表示（）。A.主轴转速200r/minB.进给速度0.2mm/rC.切削深度0.2mmD.刀具半径0.2mm二、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.数控镗床开机后必须进行回参考点操作，否则无法保证定位精度。（）2.粗加工时应优先选择较大的切削深度，以减少走刀次数。（）3.刀具半径补偿仅在G01和G02/G03指令中有效，G00时无效。（）4.加工中心换刀时，主轴必须处于定位状态（定向停止）。（）5.孔的圆度误差可以通过提高主轴转速来消除。（）6.工件坐标系（G54-G59）的设定需通过对刀操作完成。（）7.镗削薄壁零件时，应采用较小的夹紧力，避免工件变形。（）8.数控程序中的M03表示主轴反转，M04表示主轴正转。（）9.刀具磨损后，加工表面粗糙度会变大。（）10.加工中心的重复定位精度越高，加工零件的一致性越好。（）三、简答题（每题6分，共30分）1.简述数控镗削加工前需要进行的准备工作（至少5项）。2.粗镗与精镗在切削参数选择上的主要区别是什么？举例说明。3.如何判断镗刀是否发生了非正常磨损（如崩刃、剥落）？可采用哪些检测方法？4.加工中心出现“401号报警（伺服未准备好）”时，可能的故障原因有哪些？（至少3项）5.简述使用内径百分表测量深孔直径的操作步骤。四、工艺分析题（20分）某公司需加工如图1所示的铸铁箱体零件（材料HT250），主要加工内容为：φ120H7孔（深度150mm）、φ80H7孔（深度80mm），两孔中心距为200±0.03mm，孔轴线与底面（A面）的垂直度公差为0.02mm。请完成以下分析：（1）确定零件的定位基准，说明选择依据；（2）制定孔加工的工艺路线（包括工序内容、刀具选择）；（3）列出精镗φ120H7孔时的关键切削参数（转速、进给、切深），并说明理由；（4）提出保证两孔中心距精度的主要措施。（注：图1为简化示意图，未标注部分按常规工艺处理）五、实操题（10分）根据以下要求编写φ60H7（+0.03,0）孔的数控加工程序（FANUC系统）：工件坐标系原点（G54）设在工件上表面中心；毛坯为铸钢件，预钻孔φ58mm；加工工序：粗镗→半精镗→精镗；刀具：粗镗刀（直径φ59.8mm）、半精镗刀（φ59.95mm）、精镗刀（φ60.00mm）；安全高度：Z100mm，进刀点：Z5mm（距工件上表面）；切削参数：粗镗（S600r/min，F80mm/min）、半精镗（S800r/min，F60mm/min）、精镗（S1000r/min，F40mm/min）；要求包含换刀、对刀补偿、冷却开启/关闭等必要指令。答案一、单项选择题1.B2.A3.A4.B5.A6.C7.B8.A9.C10.C11.B12.B13.A14.C15.B二、判断题1.√2.√3.×（G00时也可生效）4.√5.×（圆度与主轴跳动、刀具刚性等有关）6.√7.√8.×（M03正转，M04反转）9.√10.√三、简答题1.①检查机床状态（润滑、气压、冷却液）；②核对零件图纸与工艺文件；③准备刀具（按清单领用并检查磨损）；④安装工件（选择合适夹具，找正定位基准）；⑤输入并校验数控程序；⑥对刀并设定工件坐标系；⑦空运行测试程序。2.粗镗以效率为主，选择较大切深（3-5mm）、较大进给（0.2-0.4mm/r）、中低转速（避免刀具过热）；精镗以精度为主，切深小（0.1-0.3mm）、进给低（0.05-0.15mm/r）、转速较高（降低表面粗糙度）。例如：粗镗HT250时，切深4mm，进给0.3mm/r，转速500r/min；精镗时切深0.2mm，进给0.1mm/r，转速800r/min。3.判断方法：①听声音（异常尖叫或断续冲击声）；②看切屑（碎片状或出现毛刺）；③测尺寸（加工孔尺寸突然变化）；④观察加工表面（出现划痕或振纹）。检测方法：停机后用放大镜观察刀刃，或通过对刀仪测量刀具磨损量。4.可能原因：①伺服驱动器电源未接通；②伺服电机编码器故障；③伺服轴过载（如机械卡阻）；④系统与驱动器通信线路断开；⑤驱动器本身硬件损坏。5.步骤：①选择合适长度的接杆，将内径百分表组装至略大于被测孔尺寸；②用标准环规或千分尺校准百分表零位；③将测头轻放入孔内，沿孔轴线方向前后摆动，找到最小值（直径方向）；④摆动同时沿圆周方向旋转，记录最大与最小读数差，即为圆度误差；⑤取多个截面的测量值，计算孔径实际尺寸。四、工艺分析题（1）定位基准：底面A面（主基准）+侧面B面（导向基准）+端面C面（止推基准）。依据：A面为设计基准（孔轴线垂直度基准），符合基准重合原则；B、C面限制工件自由度（X、Y移动及旋转），保证孔位置精度。（2）工艺路线：①粗镗φ120孔（φ115mm，硬质合金镗刀，切深2.5mm）；②粗镗φ80孔（φ75mm，同上）；③半精镗φ120（φ119.8mm，涂层硬质合金刀，切深0.6mm）；④半精镗φ80（φ79.8mm）；⑤精镗φ120H7（φ120mm，微调精镗刀，切深0.1mm）；⑥精镗φ80H7（φ80mm）。（3）精镗参数：转速n=1000r/min（HT250线速度v=πdn/1000≈377m/min，适合精镗）；进给f=0.08mm/r（低进给保证表面粗糙度Ra1.6）；切深ap=0.1mm（小切深减少切削力，提高精度）。（4）保证中心距措施：①采用精密夹具（如一面两销）定位，减少装夹误差；②编程时使用精确坐标值（小数点后4位），避免计算误差；③加工前用激光干涉仪校准机床定位精度；④首件加工后用三坐标测量仪检测，调整刀补；⑤加工中保持机床热平衡（空运行预热30min）。五、实操题```O0001；G40G49G80G90；初始化M06T01；换粗镗刀（T01）G54G00X0Y0；快速定位至孔中心上方G43H01Z100；刀具长度补偿（H01为T01补偿值）M03S600；主轴正转600r/minG00Z5；进刀至安全平面下G01Z-55F80；粗镗至深度（假设孔深50mm，超深5mm）G00Z100；退刀M05；主轴停M06T02；换半精镗刀（T02）G43H02Z100；H02为T02补偿值