车间安全环保工作总结范文(2篇)

车间安全环保工作总结范文(2篇)2023年，车间严格落实公司安全环保管理要求，以“零事故、零污染”为目标，围绕责任落实、隐患治理、技能提升、环保攻坚四大主线开展工作，全年实现安全生产零事故、环保排放达标率100%，危险废弃物规范处置率100%，超额完成年度安全环保目标任务。一、安全管理抓细抓实，筑牢生产防线年初逐级签订《安全目标责任书》，将23项安全指标分解至班组、岗位，建立“车间班组岗位”三级责任清单，明确班长每日巡查、技术员每周专项检查、车间主任每月综合督查的分级检查机制。全年开展日常安全检查126次，发现并整改隐患178项，整改率100%；针对夏季高温、冬季防冻等特殊时段，制定专项管控方案，增设高温时段设备测温频次（由2小时/次调整为1小时/次），冬季对蒸汽管线、水阀等易冻部位加装伴热带32处，全年未发生因极端天气导致的设备故障或安全事件。技能培训突出“实操+案例”，季度安全培训覆盖所有在岗员工（累计培训21场，参与432人次），重点强化有限空间作业、动火作业等特殊作业安全规范，通过VR模拟中毒事故、火焰喷射器实操演练等方式，提升员工应急处置能力。11月组织全厂级消防演练，模拟原料罐区泄漏起火场景，从报警到完成初期扑救仅用时8分钟，较去年缩短5分钟，验证了应急预案的有效性。二、环保治理精准发力，推动绿色生产围绕“减污降碳”目标，完成3项环保技改：一是对涂装线废气处理系统升级，将原有的活性炭吸附装置更换为RTO蓄热式焚烧炉，VOCs去除率从75%提升至98%，年减少VOCs排放12.6吨；二是改造循环水系统，新增反渗透装置，水重复利用率由82%提高至91%，年节约新水用量4.2万吨；三是引入危废智能管理系统，通过电子标签实现废机油、漆渣等危废从产生、暂存到转移的全流程跟踪，全年转移危废28批次、56吨，均与有资质单位签订协议，转移联单闭环率100%。日常环保管理坚持“源头控制+过程监管”，修订《车间环保操作规范》，将涂料使用量、清洗溶剂消耗量等指标纳入班组考核，incentivize员工自主优化操作。例如，调漆班通过精准计算涂料配比，单台产品涂料用量较去年下降8%；机修班推广“以旧换新”制度，废零部件回收率达95%，其中30%经修复后重新利用，年节约成本18万元。三、问题反思与改进方向尽管取得一定成效，但仍存在两方面不足：一是新员工安全意识参差不齐，三季度一名轮岗员工因未正确佩戴护目镜导致铁屑飞溅轻伤，暴露出岗前培训针对性需加强；二是部分老旧设备跑冒滴漏隐患偶发，10月反应釜密封垫老化导致少量物料泄漏，虽未造成污染，但警示设备维护需更细致。2024年，车间将重点推动三方面工作：一是推行“导师带徒”制度，新员工上岗前由技术骨干全程跟学1个月，考核合格后方可独立操作；二是完成8台老旧设备的密封系统改造，加装在线泄漏监测探头，实现泄漏问题早发现、早处理；三是探索“环保小发明”激励机制，鼓励员工围绕节能降耗提出改进建议，计划年内实施5项员工自主创新的环保微改造项目，持续提升车间安全环保管理水平。2023年，在公司安环部指导下，车间以“本质安全、清洁生产”为导向，通过健全管理体系、强化科技赋能、深化全员参与，全年累计开展安全活动42次、环保专项行动18次，实现安全生产365天无事故，工业废水、废气排放达标率100%，固废综合利用率89%（超年度目标4个百分点），为车间高效生产提供了坚实保障。一、体系化建设夯实安全基础结合新版《安全生产法》及公司双重预防机制要求，修订《车间安全管理制度》12项，新增《危险作业审批电子流程规范》《设备检维修“三方确认”实施细则》，将动火、受限空间等8类危险作业审批时限从24小时压缩至4小时（紧急情况可线上“即审即批”），同时明确作业前“技术交底、风险告知、防护检查”三步确认法，全年审批危险作业137次，未发生因审批不严导致的安全事件。隐患排查实行“动态清单+销号管理”，每周由安全员、工艺员、设备员组成联合检查组，运用便携式气体检测仪、红外热成像仪等工具开展“地毯式”检查，重点关注高温高压管道、电气线路等易损部位。全年累计排查隐患203项，其中通过员工“随手拍”上报的67项（占比33%），包括电机散热孔积灰、电缆桥架螺丝松动等微小隐患，均在24小时内完成整改。针对重复性隐患（如操作平台防护栏螺丝易松动），车间组织技术攻关，将普通螺丝更换为防松螺丝，同类问题同比下降90%。二、全流程管控提升环保效能以“清洁生产审核”为契机，从原料、工艺、末端治理三环节优化环保管理。原料端推行“绿色采购”，与供应商签订环保承诺书，全年替换高挥发性溶剂2种，使用低VOCs涂料占比从50%提升至75%；工艺端优化生产流程，将原本“先清洗后装配”调整为“装配后精准清洗”，单批次清洗用水减少30%；末端治理强化设施运维，安排2名专职环保员每日记录废气处理设备运行参数（如RTO炉温、风机转速），每季度委托第三方检测排放数据，全年检测报告显示SO₂、NOx等指标均优于国标限值30%以上。固废管理突出“减量化+资源化”，分类设置一般固废、危废、可回收物暂存区，安装监控摄像头24小时监管。针对废包装材料，与回收企业合作开展“以旧换新”，全年回收塑料托盘1200个、纸箱80吨，折抵新购成本15万元；针对废切削液，引入低温蒸馏设备，处理后的再生液60%回用于生产，年减少危废产生量18吨，节约处置费用22万元。三、短板与下一步计划工作中仍存在两点不足：一是环保设施智能化水平待提升，目前仅能监测运行状态，尚未实现异常自动预警；二是部分员工环保参与度需加强，个别班组存在“重生产、轻环保”思想，如清洗工具时未完全使用接液盘，导致少量废水滴漏。2024年，车间将重点推进：①完成环保设施智能化改造，为废气处理设备加装在线监测探头，数据实时上传至公司安环管理平台，异常情况自动触发报警