车间整改报告范文

车间整改报告范文针对2023年10月15日公司安全生产部联合技术部对一车间开展的全面检查中发现的12项问题，车间于10月18日召开专题整改会议，成立由车间主任为组长、各班组班长及设备员为成员的整改小组，制定《一车间整改实施方案》，明确责任分工与完成时限，现将具体整改情况汇报如下：一、问题整改落实情况（一）设备管理问题检查发现3台设备存在维护不及时问题：1CNC202A数控车床液压系统渗油，2自动冲压机润滑点积灰导致轴承异响，3焊接机器人示教器按键失灵。整改小组于10月19日组织设备员对全车间28台生产设备进行拉网式排查，建立《设备日常维护台账》，修订《设备三级保养规程》（一级保养由操作工人每班完成，二级保养由设备员每周执行，三级保养由厂家每季度专业检修）。针对具体问题：1车床更换密封垫片并调整液压油压力，2冲压机清理润滑点后加注高温润滑脂，3示教器返厂更换按键模块，均于10月21日前完成修复。同步开展设备操作培训2场，覆盖76名员工，重点强调“班前检查班中监测班后清洁”流程，11月设备故障率较10月下降62%（从14次降至5次）。（二）现场5S管理问题检查指出物料区存在3处混放现象（A03物料与B05物料未分区、报废件与待检件堆叠、周转箱未按标识线摆放），通道区有2处堆物占路（西侧通道存放未及时转运的成品托盘，东侧消防通道堆积包装材料）。整改小组划分“原料在制成品报废”四大区域，设置1.2米宽固定通道并涂刷黄色警示线，定制120个带编号的物料托盘（原料区红标、成品区蓝标）。10月20日组织全员清场，清理滞留物料1.2吨，报废件集中交仓储部处理，待检件转移至指定待检区。10月22日起实行“班组日检+车间周检”制度，每日下班前15分钟由班长检查责任区域，每周五由车间主任带队评分，11月5S检查合格率从82%提升至98%。（三）安全隐患问题检查发现2处电气隐患（2配电柜门未关闭、3行吊控制箱接线端子松动），1处操作隐患（4名员工未正确佩戴护目镜），1处消防隐患（2个灭火器压力不足）。针对电气隐患，10月20日由电工组重新紧固接线端子，加装配电柜门磁性锁；操作隐患方面，10月21日组织安全培训，强调“未佩戴防护装备禁止启动设备”，并在各工位设置护目镜挂钩，11月违规行为“零发生”；消防隐患于10月22日更换2个灭火器，新增4个消防沙袋至重点区域（焊接区、配电间），10月25日开展消防演练，覆盖92名员工，平均应急响应时间从3分钟缩短至50秒。（四）工艺执行问题检查发现2批次产品（10月8日生产的C120组件、10月10日生产的D300外壳）未按SOP执行首件检验，导致尺寸超差率分别达15%、12%。整改小组修订《首件检验操作规范》，明确“操作工自检班组长互检质检员专检”三级确认流程，在各机台悬挂检验记录表（含尺寸、外观、功能3项必检项）。10月23日起，每班次生产前3件产品必须完成检验并签字留存，11月首件检验执行率100%，产品一次合格率从91%提升至97%。二、长效管理机制建设为巩固整改成果，车间建立三项常态化机制：一是“每日晨会”制度，每日8:00召开10分钟会议，通报前一日设备、5S、安全、工艺问题；二是“月度考核”制度，将整改指标（设备故障率≤3次/月、5S评分≥95分、安全违规≤1次/月、工艺执行率100%）纳入班组绩效，占比30%；三是“季度复盘”制度，每季度末组织技术骨干分析问题趋势，针对性优化流程（如11月根据设备故障数据，将冲压机润滑周期从每周调整为每3天）。截至11月30日