标准化供应商评估问卷全面质量管理版

标准化供应商评估问卷全面质量管理版工具模板适用场景与价值本工具适用于企业对供应商进行全面质量管理能力评估，覆盖新供应商准入审核、现有供应商定期绩效复评、战略供应商深度合作潜力挖掘等场景。通过系统化评估供应商的质量管理体系、过程控制能力、持续改进机制及客户满意度表现，帮助企业筛选高质量合作伙伴、降低供应链风险、推动整体质量水平提升，实现从“被动整改”到“主动预防”的质量管理升级。评估实施流程详解一、评估准备阶段明确评估目标与范围根据采购品类（如原材料、零部件、服务等）确定核心评估维度（如质量稳定性、交付合规性、技术支持能力等）。设定评估周期（如新供应商首次评估需全面覆盖，现有供应商每半年/年度复评）。组建跨职能评估团队团队成员应包括：质量部门（主导标准解读与评分）、采购部门（协调供应商参与及商务条款对接）、技术部门（评估技术方案与工艺可行性）、生产部门（关注生产协同与适配性）。示例：质量经理、采购主管、技术工程师、生产计划专员。准备评估资料与工具收集供应商基础信息（营业执照、行业资质、过往合作记录等）。制定评估计划（含时间节点、资料提交清单、现场核查安排（如适用））。二、评估实施阶段问卷发放与数据收集向供应商发放《供应商全面质量管理评估问卷》（见模板），明确填写要求（如需提供证明材料、数据截止日期等）。要求供应商真实、完整填写，对关键项（如质量体系认证、不良品处理流程）需附佐证文件（如证书复印件、流程说明）。供应商现场/远程审核（可选）对高风险或关键供应商，组织现场核查，重点关注：质量体系文件与实际执行一致性（如记录完整性、人员操作规范性）；生产过程质量控制点设置（如首检、巡检、终检记录）；不良品处理流程（如隔离、分析、纠正措施闭环情况）。数据整理与初步评分评估团队依据评分标准（见模板）对问卷及审核结果进行独立评分，汇总各维度得分。对评分差异较大的项目（如不同成员评分差≥2分）进行集体讨论，达成一致意见。三、评估结果应用阶段评估报告汇总评分结果，分析供应商优势与短板（如“质量体系完善，但客户投诉响应时效待提升”）。根据总分将供应商分级（如≥90分优秀、80-89分良好、70-79分合格、＜70分不合格），并提出分级管理建议（如优秀供应商优先加大订单份额，不合格供应商制定整改计划）。沟通反馈与改进跟踪向供应商反馈评估结果，明确改进项（如“需在3个月内完善供应商准入审核流程”）。对不合格或存在重大风险的供应商，启动退出机制；对需改进的供应商，跟踪整改进度（如每月提交改进报告），验证效果后更新评估等级。供应商全面质量管理评估问卷模板一级指标二级指标评估内容评分标准（1-5分）得分备注（证明材料/案例）一、质量管理体系（25分）1.1质量体系认证是否通过ISO9001、IATF16949等行业相关质量体系认证，证书是否在有效期内。5分：有国际/行业权威认证且有效；3分：有基础认证但覆盖不足；1分：无认证或过期。证书复印件1.2内部审核机制是否建立定期内部审核制度（如每年至少1次），审核发觉问题的整改闭环率是否≥95%。5分：制度完善，整改闭环率100%；3分：制度执行一般，闭环率≥90%；1分：无制度或整改率＜80%。内部审核报告1.3文件与记录管理质量文件（如SOP、检验标准）是否受控发放，记录（如检验报告、追溯记录）是否完整、可追溯。5分：文件受控率100%，记录完整且追溯期≥2年；3分：文件基本受控，记录偶有缺失；1分：文件混乱，记录不可追溯。文件清单/记录样例二、过程质量控制（30分）2.1来料检验（IQC）是否明确来料检验标准与方法（如抽样计划、检测设备），关键物料是否100%检验。5分：标准完善，关键物料全检且不良率≤0.5%；3分：标准覆盖主要物料，抽检执行一般；1分：无标准或检验流于形式。IQC检验记录/设备校准证书2.2过程质量控制（IPQC）生产过程是否设置质量控制点（如关键参数监控、首件检验），异常处理是否及时（响应时间≤2小时）。5分：质控点覆盖100%，异常响应及时且处理闭环；3分：质控点覆盖主要工序，响应偶有延迟；1分：无质控点或异常处理滞后。IPQC巡检记录/异常处理单2.3成品检验（FQC/OQC）成品是否依据标准全检/抽检，出货前是否完成最终验证（如功能测试、包装检查）。5分：成品检验率100%，出货不良率≤0.3%；3分：抽检执行规范，出货不良率≤0.5%；1分：检验缺失或出货不良率＞1%。FQC/OQC检验报告三、持续改进能力（20分）3.1改进机制是否建立持续改进流程（如PDCA、六西格玛、8D报告），是否定期召开质量改进会议。5分：机制成熟，年度改进项目≥5项且完成率≥90%；3分：有机制但项目较少，完成率≥70%；1分：无机制或改进流于形式。改进项目清单/会议纪要3.2不良品处理与纠正措施对不合格品是否进行根本原因分析（如鱼骨图、5Why），纠正措施是否有效且标准化。5分：100%分析原因，措施有效且80%以上标准化；3分：部分分析原因，措施有效性一般；1分：未分析原因或措施无效。8D报告/纠正措施验证记录3.3员工质量意识是否定期开展质量培训（如每年≥4次），员工对质量标准的知晓率是否≥95%。5分：培训体系完善，知晓率100%；3分：培训覆盖主要岗位，知晓率≥90%；1分：无培训或知晓率＜80%。培训记录/考核结果四、客户反馈与满意度（15分）4.1投诉处理机制是否建立客户投诉快速响应流程（如24小时内响应，7天内给出解决方案），投诉关闭率是否≥98%。5分：响应及时，关闭率100%；3分：响应偶有延迟，关闭率≥95%；1分：响应慢或关闭率＜90%。投诉处理记录/客户反馈函4.2客户满意度近1年客户满意度调查得分（如≥90分为优秀），是否有客户主动提出表扬或续约意向。5分：满意度≥95%，有持续表扬；3分：满意度85-94%，续约意向稳定；1分：满意度＜85%，客户流失风险高。满意度调查报告/合作意向书五、合规与风险管理（10分）5.1合规性是否遵守行业法律法规（如环保、安全标准），无重大质量或合规违规记录。5分：完全合规，无任何违规记录；3分：偶有轻微违规（如文件更新延迟），无实质影响；1分：存在重大违规或质量。合规声明/无证明5.2供应链风险管控是否对关键物料供应商进行风险评估（如备选方案、产能备份），风险应对预案是否完善。5分：风险全覆盖，预案有效且演练过；3分：部分风险评估，预案基本可行；1分：无风险评估或预案缺失。风险评估报告/应急预案总分关键实施要点与风险规避保证评估客观性与公正性避免主观偏见，评分需基于客观数据（如检验记录、客户反馈），对模糊项（如“质量意识”）需通过访谈或现场观察补充验证。评估团队需定期培训，统一评分标准，减少人为差异。注重动态管理与持续沟通评估不是一次性工作，需结合供应商合作过程中的质量表现（如批次合格率、投诉次数）动态调整等级。对改进中的供应商，需提供必要支持（如技术指导、标准培训），而非单纯“扣分”。保护商业机密与数据安全评估过程中获取的供应商技术数据、财务信息等需严格保密，仅用于质量评估目的，避免泄露给无关方。避免“重形式、轻实效”问卷填写与现场核查需关注实