《精益生产》教学提纲

《精益生产》

LeanProduction主讲：柳荣先生1主要内容一、精益生产的思想LeanThinking二、精益生产的技术LeanTechnology2一、精益生产的思想LeanThinking3日新月异的经营环境催货急少批量短交期多品种旺季淡季高品质低价格新品种高期望制造型企业4企业赢利模式A：成本+利润=价格B：价格-成本=利润C：价格-利润=成本5“黄山归来不看岳”——认识精益生产1、精益生产就是JIT准时生产。2、精益生产就是IE工业工程。3、精益生产就是消除生产浪费的一种技术。4、精益生产就是现场管理技术。5、精益生产就是一种生产技术。6、精益生产是关键就在处理零库存。7、精益生产就是生产信息化的实际应用。8、精益生产就是丰田生产模式（TPS）。9、精益生产就是一种生产的极至目标。10、精益生产就是及时生产+零库存+不断改善的生产方法。6何谓精益生产？

精益生产——是一种有效地运用现代先进制造技术和管理技术成就，从整体优化出发，发挥人的因素，满足社会需求；有效配置和合理使用企业资源，优化组合产品形成全过程的诸要素，以必要的劳动，在必要的时间，按必要的数量，生产必要的零部件，杜绝超量生产，消除无效劳动和浪费，降低成本、提高产品质量，用最少的投入，实现最大的产出，最大限度地为企业谋求利益的新型生产方式。精益生产的5项原理7精益生产的五项原理逆向原理：从客户的角度区分增值与非增值，不能从独立的企业与部门角度区分。[价值]系统原理：系统地从设计、订单到生产以及交付这个价值流的必要流程中，找出非增值的活动与过程。[价值流]斜坡原理：保证那些增值活动不被中断、偏离、回流、等待或者废弃。[流动]准时原则：保证客户需要的时刻生产客户需要的产品。[拉动]完美原则：持续清除系统中存在的浪费，努力追求完美。[尽善尽美]8丰田模式（TPS）的14项原则原则1：管理决策以长期理念为基础，即使牺牲短期财务目标也在所不惜。原则2：建立无间断的操作流程以使问题浮现。原则3：实施拉式生产制度以免生产过剩。原则4：建立立即暂停以解决问题、从一开始就重视品质管理的文化。原则5：工作的标准化是持续改进与授权员工的基础。原则6：运用视觉管理使问题无处隐藏。原则7：使工作符合水准稳定（生产均衡化），工作应该象龟兔赛跑的龟一样。9原则8：使用可靠的、已经充分测试的技术以协助员工及生产流程。原则9：把彻底了解且拥护公司理念的员工培养成为领导者，使他们能教导其他员工。原则10：培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队。原则11：重视事业伙伴与供应商网络，激励并协助其改进。原则12：亲临现场查看以彻底了解情况。原则13：不急于做决策，以共识为基础，彻底考虑所有可能的选择，并快速执行决策。原则14：通过不断省思与持续改进以变成一个学习性组织。10Where’sprofits?利润11精益生产的7种浪费等待制造过多库存动作浪费搬运不良品生产过剩12丰田生产方式“丰田模式”理念视觉管理稳定且标准化的流程稳定的生产（生产均衡化）人员与团队挑选认识系统决策共同目标交叉训练减少浪费

现场现物解决问题5个“为什么”注意浪费情形通过杜绝浪费以缩短生产流程，实现下列目标：最佳品质、最低成本、最短的交期、最佳的安全、最高员工士气即时生产

在正确的时间生产正确数量的正确零部件花时间规划持续性流程拉式生产快速切换整合物流作业自动化

（就地品质管理）

使问题显现

出现问题立刻停止看板管理人与机械协调防止错误就地解决问题5个为什么持续改进13精益生产的核心思想从客户出发，彻底杜绝浪费！14二、精益生产的技术

LeanTechnology15精益之屋观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5S，持续改进设备总有效性自动化及防错作业快速转换流动生产设备布局多技能员工小批量生产缩短生产周期均衡混流生产看板拉动准时化生产库存降低消除浪费降低成本全面质量管理全面生产维护精益模型PQCDSM16精益主要技术1、动作改善2、程序分析3、TQM品质管理4、TPM分析5、人机分析6、信息化/看板7、均衡生产8、SCM供应链管理9、TOC瓶颈管理10、价值分析11、CRM客户关系12、CE同步工程13、时间测定技术14、5S现场……171、动作改善18发现动作的浪费如何发现动作的浪费？动作浪费是指在制造物品的基础上，不能产生附加价值的人的活动（包括设备的空转）。因组装过快导致的收藏浪费勉强作业为作业而做的准备工作19关注员工的动作：有无存放动作？有无人员频繁走动而不作业？有无人员在焦急的寻找？有无人员在等待？有无人员1小时都不抬头？有无多余的空手等待？有无单手作业？……

20动作分析目的：经济动作

利用动作经济原则为改善之工具，其重点不在于改变整个制造程序的工作计划，工作说明书的内容，不良的机器,生产进度跟催或耽搁等问题，而是在于以上条件不改变之下使工人工作效率提高，并使工人本身确感身心舒适愉快。

目的：减轻作业者的疲劳提高作业效率212、程序分析

程序分析是对产品生产过程的工序状态进行记录、分析和改善的必要IE手法。程序分析就是消除产品生产过程中的全部浪费和不合理，从而提高效率！22改善案例（各组讨论）60米铁架铁架铁架铁架铁架工具架铁架塑料管材铁架主管料帐30米23查阅领料单走到塑料管材铁架处（50）选择比实际长度稍长且必须稍长的管子带料回柜台（50）校对长度，用大拇子按住锯切点带管子到工具铁架处（7）从箱子里面取出手锯带手锯及管子会柜台（7）锯切比对长度发管子给领料人在领料单上签字放领料单在抽屉，并夹住。带锯剩的管子回塑料管材铁架（50）放回管子在铁加上走回柜台（50）现行方法：操作：6检查：4搬运：616（214m）24固化并形成标准！253、全员性设备维护TPM1.T(Total)

综合效率化，代表生产SYSTEM的整个LIFECYCLE

所有部门，全员参与的意思。2.P(Productive)

意味着生产SYSTEM效率提到最高。

追求故障Zero,不良Zero,災害Zero3.M(Maintenance)

面向生产SYSTEM的LIFECYCLE整体

用效率极限追求维持生产经营体的‘理想状态’

的活动。26设备管理的要点1.可动率和稼动率2.追求100%的可动率3.自主保养---谁使用，谁保养27设备故障的浴盆规律初期故障期偶发故障期磨损故障期故障率时间28OEE[OverallEquipmentEfficiency设备综合效率]294、人机工效学国际工效学会给人类工效学下的定义为:"研究人在某种工作环境中的解剖学,生理学和心理学等方面的各种因素,研究人和机器及环境的相互作用条件下,在工作中,家庭中和休假时,怎样统一考虑工作效率,人的健康,安全和舒适等达到最优化的问题."高效率,安全,健康和舒适！30经济动作范围下限位置上限位置31Thanksforhunter5、信息化/看板32看板的应用原则

A、没有看板指令不生产，也不运送。

B、看板的数据反馈表与实物产品在一起才有效；

C、前工序按照电子看板反馈表单的指令进行顺序生产；D、不能把不良品送到后工序；336、均衡生产能力规划能力平衡利益最大浪费浪费34A、能力规划什么是生产能力？生产能力是指一个作业单元满负荷生产所能处理的最大限度。这个作业单元可以是一个工厂、部门、机器或个人。

当需求旺盛时，企业需要考虑如何增加生产能力，以满足需求的增长；当需求不足时，企业需要考虑如何缩小规模，避免能力过剩，尽可能减少损失。35问题1、假设每天运转8小时（480分钟），请问这制造单元的产量范围？2、假如每天计划生产480个产品，那么需要设定多少工序呢？0.1分钟0.7分钟1.0分钟0.5分钟0.2分钟0.6分钟0.4分钟0.8分钟36工作单元的柔性设计传统优化123437改进的手法1、作业单位相关表根据密切程度，标准UVXYZ，然后看其中的数量来决定布置方式。ABCDEFGABCDEFG符号密切程度U非常重要V重要X一般Y不重要

Z完全没有必要38根据以下工艺做LAYOUTABDCEFGHDIB12345678939物流与作业单位相关图A、物流的数量B、物流的重量C、物流的运输频繁程度40搬运活性系数状态说明处置时所费的工人耗费人工活性系数收集扶起抬高移动散乱放置在地板、台架上OOOO40用集装箱、箱子、袋子、捆成捆耳放在一起xOOO31放置在平板架上、滑动枕木、枕木上，以便随时能举起xxOO22放置在推车上xxxO13放置在移动的传送带上或斜槽上xxxx0441详细布置分析布置形式基本确定后，接着决定详细配置。研究布置时，可使用缩小比例模型。然后，对其布线、安设管道、搬出废品等进行研究。当然，还要考虑通风换气、采光、取暖设备等。然后对方案进行评估。性能评价表评价项目重要性A方案B方案C方案1、流程是否顺畅2、物料搬运是否良好3、是否有灵活机动性4、作业环境是否良好…5445研究每项15-20项左右细节1-5点依次的重要性42B、生产平衡43生产线平衡率的计算各工序时间总和人数XCTCT----作业周期生产线平衡率=----------------X100%=82%1185X29平衡损失率=1-平衡率=1-82%=18%4412345合計12231967976351人6141821665标准时间配制人数工序编号10标准时间(秒)不平衡損失时间8642分钟45快速切换SMEDSMED即SingleMinuteExchangeofDies（单分换模）

它也被称作快速生产准备，该原则能被用于任何环境SMED是一种持续改进生产准备的方法—以达到尽可能低的时间(最终达到一触即可或无需生产准备)46SMED能在两个方面对生产有益提高产能提高生产准备频率减少批量大小降低库存水平提高灵活性缩短交货期提高质量减少浪费提高生产准备频率不能满足上升的需求所需额外时间采用SMED之后减少生产准备时间意味着在相同时间内能满足更多需求可用总时间所需生产时间生产准备时间