(2025年)职业资格中级数控车工模拟考试题库(及答案)

(2025年)职业资格中级数控车工模拟考试题库(及答案)一、单项选择题1.数控车床主轴以800r/min转速正转时，其指令应是（）。A.M03S800B.M04S800C.M05S800D.M02S800答案：A。解析：M03表示主轴正转，S后面跟转速，所以主轴以800r/min转速正转指令是M03S800；M04是主轴反转；M05是主轴停止；M02是程序结束。2.刀具半径补偿指令中，G41表示（）。A.刀具左补偿B.刀具右补偿C.取消刀具补偿D.以上都不对答案：A。解析：G41是刀具左补偿，即沿刀具运动方向看，刀具在工件左侧进行补偿；G42是刀具右补偿；G40是取消刀具补偿。3.下列指令中，（）是模态指令。A.G00B.G04C.M00D.M02答案：A。解析：模态指令是一经指定就一直有效，直到被同组其他指令取代为止。G00是快速定位指令，属于模态指令；G04是暂停指令，M00是程序暂停，M02是程序结束，它们都不是模态指令。4.数控编程时，通常用F指令表示（）。A.进给速度B.主轴转速C.刀具号D.程序段号答案：A。解析：F指令用于指定进给速度；S指令表示主轴转速；T指令指定刀具号；N指令是程序段号。5.车削外圆时，为了保证在切削过程中切削深度稳定，必须采用（）装夹。A.三爪自定心卡盘B.四爪单动卡盘C.两顶尖D.心轴答案：B。解析：四爪单动卡盘可以分别调整四个卡爪的位置，能精确地找正工件的位置，保证切削深度稳定；三爪自定心卡盘主要用于快速装夹圆形、正六边形等工件，定心精度相对较低；两顶尖装夹主要用于轴类零件的加工；心轴用于盘套类零件的装夹。6.粗车时，为了提高生产率，应选择较大的（）。A.背吃刀量和进给量B.背吃刀量和切削速度C.进给量和切削速度D.以上都不对答案：A。解析：粗车时主要目的是尽快去除大部分余量，提高生产率。背吃刀量和进给量对生产率影响较大，适当增大背吃刀量和进给量可以在单位时间内切除更多的金属，而切削速度提高过多会使刀具磨损加剧。7.精车时，为了提高表面质量，应选择较小的（）。A.背吃刀量和进给量B.背吃刀量和切削速度C.进给量和切削速度D.以上都不对答案：A。解析：精车主要是保证零件的尺寸精度和表面质量。较小的背吃刀量和进给量可以减少切削力和切削热，降低表面粗糙度，提高表面质量。一般精车时切削速度可适当提高。8.数控车床的Z轴正方向是（）。A.刀具远离工件的方向B.刀具靠近工件的方向C.与主轴轴线平行且指向尾座的方向D.与主轴轴线平行且指向卡盘的方向答案：C。解析：在数控车床中，Z轴与主轴轴线平行，正方向是指向尾座的方向；刀具远离工件方向在X轴和Z轴上分别对应正方向，但这不是Z轴正方向的定义；刀具靠近工件方向是负方向；指向卡盘方向是Z轴负方向。9.圆弧插补指令G02/G03中，I、J、K表示（）。A.圆弧起点相对于圆心的坐标增量B.圆弧圆心相对于起点的坐标增量C.圆弧终点相对于圆心的坐标增量D.以上都不对答案：B。解析：在圆弧插补指令G02/G03中，I、J、K分别表示圆弧圆心相对于圆弧起点在X、Y、Z轴上的坐标增量。10.下列代码中，属于非模态代码的是（）。A.G00B.G01C.G04D.G90答案：C。解析：非模态代码只在本程序段中有效。G04是暂停指令，属于非模态代码；G00是快速定位、G01是直线插补、G90是绝对坐标编程，它们都是模态代码。二、多项选择题1.数控车床的组成部分包括（）。A.数控系统B.机床本体C.伺服系统D.检测装置答案：ABCD。解析：数控车床主要由数控系统、机床本体、伺服系统和检测装置等部分组成。数控系统是控制核心，发出控制指令；机床本体是执行加工的机械部分；伺服系统用于驱动各坐标轴运动；检测装置用于检测机床的运动状态和位置，反馈给数控系统进行精确控制。2.车削加工中，常用的切削液有（）。A.水溶液B.乳化液C.切削油D.酒精答案：ABC。解析：水溶液主要起冷却作用；乳化液具有良好的冷却和润滑性能；切削油主要起润滑作用，它们都是车削加工中常用的切削液。酒精一般不用于车削加工的切削液。3.数控编程的方法有（）。A.手工编程B.自动编程C.计算机辅助编程D.以上都不对答案：ABC。解析：数控编程方法主要有手工编程和自动编程。手工编程是编程人员根据零件图纸和工艺要求，人工编写数控程序；自动编程包括计算机辅助编程等方式，利用专门的软件自动提供数控程序。4.车削外圆时，可能产生的加工误差有（）。A.尺寸误差B.形状误差C.位置误差D.表面粗糙度不合格答案：ABCD。解析：车削外圆时，由于刀具磨损、机床精度、切削参数选择不当等原因，可能会产生尺寸误差，如直径尺寸不符合要求；形状误差，如圆柱度超差；位置误差，如外圆与其他表面的同轴度、垂直度等不符合要求；表面粗糙度不合格，影响零件的表面质量。5.选择刀具材料时，应考虑的因素有（）。A.工件材料B.加工性质C.切削用量D.机床性能答案：ABCD。解析：选择刀具材料时，要根据工件材料的硬度、韧性等特性来选择合适的刀具材料，如加工硬度高的材料需要硬度更高的刀具；加工性质，如粗加工、精加工对刀具材料的要求不同；切削用量的大小也会影响刀具的磨损和使用寿命，从而影响刀具材料的选择；机床性能，如机床的功率、刚性等也会对刀具材料的选择产生影响。6.数控车床的坐标系分为（）。A.机床坐标系B.工件坐标系C.编程坐标系D.绝对坐标系答案：ABC。解析：数控车床的坐标系主要有机床坐标系、工件坐标系和编程坐标系。机床坐标系是机床固有的坐标系，是确定其他坐标系的基础；工件坐标系是编程人员根据零件加工需要设定的坐标系；编程坐标系通常是指在编程时所使用的坐标系，一般与工件坐标系一致。绝对坐标系是一种坐标表示方式，不是一种独立的坐标系类型。7.车削螺纹时，需要确定的参数有（）。A.螺距B.螺纹大径C.螺纹小径D.螺纹头数答案：ABCD。解析：车削螺纹时，螺距决定了螺纹的疏密程度，是重要的参数；螺纹大径和小径决定了螺纹的尺寸范围；螺纹头数影响螺纹的导程和加工工艺。这些参数都需要在编程和加工前确定。8.以下属于数控车床常用的对刀方法有（）。A.试切对刀法B.机外对刀仪对刀C.自动对刀D.手动对刀答案：ABC。解析：试切对刀法是通过试切工件来确定刀具与工件的相对位置，是常用的对刀方法；机外对刀仪对刀可以在机床外预先测量刀具的长度和半径等参数，提高对刀效率和精度；自动对刀是利用机床的自动对刀装置实现刀具的自动定位和测量。手动对刀包含在试切对刀等方法中，不是一种独立的对刀方法类型。9.影响切削力的因素有（）。A.工件材料B.切削用量C.刀具几何参数D.切削液答案：ABCD。解析：工件材料的硬度、强度等性能不同，切削力会有很大差异，如加工硬度高的材料切削力大；切削用量中背吃刀量、进给量和切削速度对切削力都有影响，一般背吃刀量和进给量增大，切削力增大；刀具几何参数，如前角、后角、主偏角等会影响切削力的大小和方向；切削液的使用可以降低切削力，改善切削条件。10.数控车床的维护保养工作包括（）。A.清洁机床B.润滑机床C.检查电气系统D.定期更换刀具答案：ABC。解析：清洁机床可以防止灰尘、切屑等进入机床内部，影响机床的正常运行；润滑机床各运动部件可以减少摩擦和磨损，延长机床使用寿命；检查电气系统可以及时发现电气故障，保证机床的电气安全。定期更换刀具是加工过程中的操作，不属于机床的维护保养工作。三、判断题1.数控车床的开机顺序是先开电源，再开数控系统。（）答案：正确。解析：一般数控车床开机时，先打开机床的总电源，为机床各部分提供电力，然后再开启数控系统，使数控系统进行初始化和自检等操作。2.G91表示绝对坐标编程。（）答案：错误。解析：G91表示增量坐标编程，即刀具运动的坐标值是相对于前一位置的增量；G90才表示绝对坐标编程，坐标值是相对于工件坐标系原点的绝对位置。3.车削加工时，切削速度越高，表面质量越好。（）答案：错误。解析：切削速度对表面质量的影响较为复杂。在一定范围内，适当提高切削速度可以降低表面粗糙度，提高表面质量，但当切削速度过高时，会产生积屑瘤、振动等问题，反而会降低表面质量。而且不同的工件材料和刀具材料，对最佳切削速度的要求也不同。4.刀具磨损后，应及时更换刀具，否则会影响加工精度和表面质量。（）答案：正确。解析：刀具磨损后，其切削刃的形状和尺寸会发生变化，导致切削力不稳定，加工精度下降，表面粗糙度增大，因此需要及时更换刀具，以保证加工质量。5.数控编程时，程序段号可以不写。（）答案：正确。解析：程序段号主要用于程序的编辑、调试和查找等，在数控编程中不是必须的，有些数控系统可以不写程序段号，程序依然可以正常运行。6.三爪自定心卡盘装夹工件时，不需要找正。（）答案：错误。解析：虽然三爪自定心卡盘具有一定的自动定心功能，但对于一些精度要求较高的工件，还是需要进行适当的找正，以保证工件的位置精度。7.圆弧插补指令G02表示顺时针圆弧插补，G03表示逆时针圆弧插补。（）答案：正确。解析：在数控编程中，G02规定为顺时针圆弧插补，G03规定为逆时针圆弧插补，这是国际上通用的标准。8.切削液的主要作用是冷却和润滑。（）答案：正确。解析：切削液在车削加工中具有冷却、润滑、清洗和防锈等作用，其中冷却和润滑是其主要作用。冷却可以降低切削温度，减少刀具磨损；润滑可以降低切削力，提高表面质量。9.数控车床的坐标轴运动是由伺服系统控制的。（）答案：正确。解析：伺服系统接收数控系统发出的指令信号，驱动电机带动滚珠丝杠等传动部件，使机床的坐标轴实现精确的运动，从而完成零件的加工。10.车削螺纹时，主轴转速可以任意选择。（）答案：错误。解析：车削螺纹时，主轴转速的选择要考虑螺纹的螺距、机床的性能和刀具的耐用度等因素。如果主轴转速过高，可能会导致螺纹加工精度下降、刀具磨损加剧等问题，因此不能任意选择。四、简答题1.简述数控编程的一般步骤。答：数控编程的一般步骤如下：（1）分析零件图纸：了解零件的形状、尺寸、精度要求、材料等信息，确定加工工艺。（2）确定工艺过程：选择合适的加工方法、刀具、切削用量等，确定加工顺序和走刀路线。（3）数值计算：根据零件的几何形状和加工路线，计算刀具运动的坐标值，如直线的起点和终点坐标、圆弧的圆心坐标等。（4）编写程序单：按照数控系统规定的指令代码和程序格式，将加工步骤和刀具运动轨迹编写成数控程序。（5）程序输入：将编写好的程序通过手动输入、纸带输入、计算机通信等方式输入到数控系统中。（6）程序校验和试切：通过数控系统的图形模拟功能或在机床上进行空运行，检查程序的正确性。然后进行试切加工，根据试切结果调整程序和切削参数，直到零件符合要求。2.车削外圆时，产生尺寸精度超差的原因有哪些？如何解决？答：产生尺寸精度超差的原因及解决方法如下：（1）刀具磨损：刀具在切削过程中会逐渐磨损，导致切削刃的位置发生变化，从而使加工尺寸发生改变。解决方法：定期检查刀具的磨损情况，及时更换刀具或进行刀具刃磨。（2）切削用量选择不当：背吃刀量、进给量和切削速度过大或过小，都会影响加工精度。例如，背吃刀量过大可能会引起切削力增大，导致工件变形，尺寸精度下降。解决方法：合理选择切削用量，根据工件材料、刀具材料和加工要求，通过试验或参考切削用量手册来确定合适的切削参数。（3）机床精度问题：机床的导轨精度、主轴精度等会影响工件的加工精度。如果机床导轨磨损、主轴跳动等，会导致车削外圆时尺寸不稳定。解决方法：定期对机床进行维护和保养，检查和调整机床的精度，必要时进行机床的大修和精度修复。（4）测量误差：测量工具不准确或测量方法不当，会导致测量结果与实际尺寸不符。解决方法：使用精度符合要求的测量工具，并正确使用测量工具，掌握正确的测量方法，多次测量取平均值，以减小测量误差。（5）工件装夹不当：工件装夹不牢固或装夹位置不准确，会在切削过程中产生位移或变形，影响尺寸精度。解决方法：选择合适的装夹方式和夹具，确保工件装夹牢固、定位准确。3.简述数控车床对刀的目的和常用方法。答：对刀的目的是确定刀具与工件的相对位置，建立工件坐标系，使刀具按照编程的轨迹准确地加工工件。常用的对刀方法有：（1）试切对刀法：这是最常用的对刀方法。通过试切工件的外圆和端面，测量试切后的尺寸，然后将测量值输入到数控系统中，系统会自动计算出刀具的刀偏值，从而建立工件坐标系。具体步骤包括：试切外圆，保持X向坐标不变，沿Z向退刀，测量外圆直径；试切端面，保持Z向坐标不变，沿X向退刀，测量端面到工件坐标系原点的距离；将测量值输入到数控系统的刀具补偿界面中。（2）机外对刀仪对刀：机外对刀仪可以在机床外预先测量刀具的长度和半径等参数。将刀具安装在对刀仪上，通过对刀仪的测量系统测量刀具的刀尖位置，将测量数据输入到数控系统中，实现刀具的对刀。这种方法可以提高对刀效率，减少机床的停机时间。（3）自动对刀：一些数控车床配备了自动对刀装置，如对刀传感器。通过刀具与对刀传感器接触，系统自动测量刀具的位置，并将刀偏值自动记录到数控系统中。自动对刀具有精度高、速度快等优点，但设备成本较高。4.如何选择车削加工的切削用量？答：选择车削加工的切削用量需要综合考虑工件材料、刀具材料、加工要求和机床性能等因素，具体方法如下：（1）背吃刀量（ap）的选择：粗车时，为了提高生产率，在机床功率和工艺系统刚性允许的情况下，应尽可能选择较大的背吃刀量，以减少走刀次数。一般背吃刀量可以取2-5mm。精车时，主要是保证零件的尺寸精度和表面质量，背吃刀量应较小，一般取0.1-0.5mm。（2）进给量（f）的选择：粗车时，进给量可以根据工件材料、刀具材料和背吃刀量来选择。一般进给量在0.2-0.5mm/r之间。精车时，为了获得较好的表面质量，进给量应适当减小，一般在0.05-0.2mm/r之间。同时，进给量的选择还要考虑机床的进给系统的承载能力和刀具的耐用度。（3）切削速度（v）的选择：切削速度与工件材料、刀具材料、背吃刀量和进给量等因素有关。一般来说，工件材料硬度越高，切削速度应越低；刀具材料的耐热性越好，切削速度可以越高。粗车时，切削速度可以相对较低；精车时，为了提高表面质量，可以适当提高切削速度。可以通过切削速度计算公式v=πdn/1000（其中d为工件直径，n为主轴转速）来计算切削速度，也可以参考切削用量手册来选择合适的切削速度。在实际加工中，还需要通过试验来调整切削用量，以达到最佳的加工效果。5.简述数控车床的维护保养要点。答：数控车床的维护保养要点如下：（1）清洁：定期清洁机床的外表、导轨、丝杆、刀架等部位，清除切屑、油污和灰尘，防止它们进入机床内部，影响机床的正常运行。可以使用毛刷、吸尘器等工具进行清洁。（2）润滑：按照机床说明书的要求，定期对机床的各润滑点进行润滑，如导轨、丝杆、主轴轴承等。使用符合要求的润滑油或润滑脂，保证润滑系统的正常工作，减少零件的磨损。（3）检查电气系统：定期检查电气系统的连接是否牢固，电线是否有破损、老化等现象。检查数控系统的参数设置是否正确，电池是否需要更换。注意防止电气系统受潮、短路等故障。（4）检查液压和气动系统：对于配备液压和气动系统的数控车床，要定期检查液压油和压缩空气的压力、油量和清洁度。检查液压和气动元件是否有泄漏、损坏等情况，及时进行维修和更换。（5）刀具和夹具的维护：刀具要定期刃磨和更换，保持刀具的锋利度。夹具要定期清洁和检查，确保夹具的定位精度和夹紧力。（6）定期精度检查和调整：定期对机床的几何精度、运动精度进行检查，如导轨的直线度、主轴的跳动等。如果发现精度超差，要及时进行调整和修复，保证机床的加工精度。（7）操作人员培训：操作人员要经过专业培训，熟悉机床的操作规程和维护保养知识。严格按照操作规程进行操作，避免因操作不当造成机床的损坏。五、编程题1.编写一个数控车削程序，加工一个外径为50mm，长度为100mm的轴类零件。毛坯直径为55mm，采用G90绝对坐标编程，使用外圆车刀，主轴转速为800r/min，进给速度为0.2mm/r，背吃刀量为2mm。答：以下是使用FANUC系统的数控车削程序：```O0001;程序号N10G90G94G21;绝对坐标编程，每分钟进给，公制单位N20M03S800;主轴正转，转速800r/minN30T0101;选择1号刀具，调用1号刀补N40G00X56Z2;快速定位到起刀点N50G01Z0F0.2;直线插补到工件端面N60G00X55;快速退刀到X55N70G01Z-102F0.2;粗车外圆，长度多车2mm用于切断N80G00X56Z2;快