2025年设备维护保养培训考试试题及答案

2025年设备维护保养培训考试试题及答案一、单项选择题（共15题，每题2分，共30分）1.设备“三级保养”中，由操作工人为主、维修工人辅助完成的保养是（）。A.日常保养B.一级保养C.二级保养D.三级保养2.设备润滑“五定”原则中，“定质”指的是（）。A.确定润滑部位B.选择符合标准的润滑油（脂）C.规定加油量D.明确加油周期3.设备运行中出现“异常温升”（超过额定温度15℃以上），优先排查的故障点是（）。A.电气控制系统B.润滑系统C.传动部件磨损D.冷却系统4.以下不属于设备日常维护“十字作业法”内容的是（）。A.清洁B.防腐C.检测D.紧固5.某设备说明书规定滚动轴承润滑脂填充量为轴承腔容积的1/3~1/2，若轴承腔容积为60mL，则合理的填充量范围是（）。A.10~20mLB.20~30mLC.30~40mLD.40~50mL6.设备振动监测中，常用的测量参数是（）。A.振动位移、速度、加速度B.振动频率、振幅、相位C.振动能量、温度、噪声D.振动周期、波形、阻尼7.设备螺栓紧固时，若说明书未标注力矩值，M12螺栓（4.8级）的推荐紧固力矩约为（）。A.20~30N·mB.40~50N·mC.70~80N·mD.100~120N·m8.设备液压系统中，油液污染度等级ISO4406:1999标注为20/18/15，其中“18”表示（）。A.每毫升油液中≥4μm颗粒数等级B.每毫升油液中≥6μm颗粒数等级C.每毫升油液中≥14μm颗粒数等级D.每毫升油液中≥21μm颗粒数等级9.设备电气部分维护时，测量绝缘电阻应使用（）。A.万用表B.兆欧表C.钳形电流表D.示波器10.设备故障诊断中，“听诊法”常用工具是（）。A.红外测温仪B.振动分析仪C.听针（或螺丝刀）D.油液光谱仪11.设备润滑系统中，齿轮油（GL5）与液压油（HM46）的主要区别是（）。A.粘度等级不同B.抗磨添加剂类型不同C.倾点温度不同D.颜色差异12.设备二级保养的周期通常为（）。A.每日B.每周C.每月D.每半年至一年13.设备接地电阻的安全标准是（）。A.≤4ΩB.≤10ΩC.≤20ΩD.≤50Ω14.设备运行中突发“剧烈振动+异响”，最可能的原因是（）。A.润滑不足B.轴承内圈与轴配合松动C.电机电压不稳D.冷却风扇损坏15.设备维护记录中，“MTBF”的含义是（）。A.平均故障间隔时间B.平均修复时间C.最大运行时间D.最小停机时间二、多项选择题（共10题，每题3分，共30分，多选、错选不得分，少选得1分）1.设备日常维护的主要内容包括（）。A.清洁设备表面及内部积尘B.检查润滑点油位并补油C.紧固松动的螺栓、螺母D.更换磨损的传动带2.设备润滑不良可能导致的后果有（）。A.部件磨损加剧B.温度升高C.能耗增加D.设备精度下降3.设备液压系统常见故障现象包括（）。A.系统压力不足B.油缸动作缓慢C.油液乳化变白D.电机电流过大4.设备电气线路维护需重点检查的项目有（）。A.接线端子是否松动B.绝缘层是否老化破损C.熔断器规格是否匹配D.接触器触点是否烧蚀5.设备振动异常的可能原因有（）。A.转子动平衡失效B.基础螺栓松动C.轴承间隙过大D.齿轮齿面磨损6.设备润滑油更换的判断依据包括（）。A.油液颜色变深B.油液粘度超出标准±10%C.油液中金属颗粒含量超标D.设备运行温度持续升高7.设备一级保养的实施主体包括（）。A.操作工人B.维修钳工C.电气工程师D.设备管理员8.设备安全防护装置维护的要点有（）。A.确保防护罩无变形、无缺失B.急停按钮功能正常C.联锁装置动作灵敏D.接地线路导通良好9.设备故障诊断的常用技术手段有（）。A.振动分析B.油液分析C.红外测温D.超声波检测10.设备维护档案应包含的内容有（）。A.设备技术参数（型号、功率等）B.历次保养记录（时间、内容、更换部件）C.故障维修记录（原因、处理措施）D.润滑油（脂）使用变更记录三、填空题（共10题，每题2分，共20分）1.设备“三级保养”体系包括日常保养、__________和二级保养。2.润滑“五定”原则中的“三过滤”指入库过滤、发放过滤和__________。3.设备运行中，滚动轴承的正常温度应不超过__________℃（环境温度25℃时）。4.液压油的粘度随温度升高而__________（填“增大”或“减小”）。5.设备螺栓紧固时，需遵循__________的顺序（如对角、顺时针等），避免局部应力集中。6.设备电气绝缘电阻测量时，500V以下线路应使用__________V兆欧表。7.设备润滑脂的主要性能指标包括锥入度、滴点和__________。8.设备振动监测中，加速度参数主要反映__________（高频/低频）振动特征。9.设备故障按性质可分为突发性故障和__________故障。10.设备维护的“四会”要求是会使用、会维护、会检查和__________。四、简答题（共5题，第1~2题为封闭型，第3~5题为开放型，共40分）1.（8分）简述设备日常维护的“十字作业法”具体内容，并说明每项的实施目的。2.（8分）列举设备润滑管理的5项关键措施（需具体，如“定期检测油液污染度”）。3.（8分）某离心泵运行时出现“出口压力不足+泵体发热”现象，分析可能的故障原因（至少4条）。4.（8分）某数控车床加工工件时出现“尺寸偏差超差”，从设备维护角度提出排查思路（至少4步）。5.（8分）结合实际，说明设备维护记录的重要性（需举例说明，如某设备因记录缺失导致重复故障）。五、应用题（共3题，第1题为计算类，第2题为分析类，第3题为综合类，共30分）1.（10分）某设备减速箱润滑油容量为150L，说明书要求每运行2000小时更换一次，油液损耗率为每月1.5%（按30天计算）。若设备连续运行，当前油位为80%（120L），已运行1800小时，距上次换油已过去5个月。计算：（1）剩余可用油量是否满足至下一次换油周期（2000小时）？（2）若不足，需补充多少升润滑油？2.（10分）某电机轴承温度异常升高（从60℃升至90℃），附监测数据：振动速度有效值从2.5mm/s升至5.2mm/s，油液铁谱分析显示大颗粒金属磨屑（>100μm）增多。分析故障原因，并提出处理措施。3.（10分）某企业一台注塑机近期频繁出现“合模力不足”故障，历史维护记录显示：上次保养（3个月前）更换了液压油（HM46），但未清洗油箱；近1个月设备运行时间延长至16小时/天；操作工人反映“液压油温度偏高（65℃以上）”。结合设备维护知识，制定排查与解决方案（需包含检查步骤、可能问题点及对应措施）。参考答案一、单项选择题1.B2.B3.D4.C5.B6.A7.B8.B9.B10.C11.B12.D13.A14.B15.A二、多项选择题1.ABC2.ABCD3.ABC4.ABCD5.ABCD6.BCD7.AB8.ABCD9.ABCD10.ABCD三、填空题1.一级保养2.使用过滤3.704.减小5.对角6.5007.氧化安定性8.高频9.渐发性10.会排除故障四、简答题1.答案：十字作业法内容：清洁、润滑、调整、紧固、防腐。清洁：清除设备内外灰尘、油污，避免杂质磨损部件；润滑：按“五定”加注润滑油（脂），减少摩擦；调整：校正间隙、行程等参数，保证运行精度；紧固：防止螺栓松动导致振动或部件脱落；防腐：涂抹防锈油/漆，延长金属部件寿命。2.答案（示例）：①按“五定”原则制定润滑图表并严格执行；②定期检测油液粘度、水分、颗粒污染度（如每500小时采样分析）；③不同品牌/型号润滑油更换时彻底清洗油箱及管路；④润滑点设置明显标识，避免加错油；⑤记录每次加油量、油品牌号及更换时间。3.答案（示例）：①叶轮磨损或堵塞，导致泵效率下降；②密封环间隙过大，内部泄漏增加；③吸入管路漏气，导致泵抽空；④电机转速不足（如皮带打滑、电压过低）；⑤油杯缺油或润滑不良，轴承摩擦生热。4.答案（示例）：①检查导轨润滑情况（油位、油质、润滑间隔）；②检测丝杠螺母副间隙（是否因磨损导致反向误差）；③校验伺服电机与编码器连接（是否松动导致定位偏差）；④检查刀架定位精度（是否因螺栓松动或定位块磨损）；⑤确认设备水平度（基础沉降可能导致整体精度偏移）。5.答案（示例）：重要性：①追溯故障原因（如某机床曾因未记录润滑油更换时间，重复使用过期油导致轴承损坏）；②优化保养周期（通过记录统计某设备轴承平均寿命，将保养周期从1年缩短至10个月）；③培训参考（新员工通过历史记录学习典型故障处理方法）；④成本控制（分析易损件更换频率，调整采购计划）。五、应用题1.计算过程：（1）剩余运行时间：20001800=200小时；每月运行时间：30天×24小时=720小时（假设连续运行），5个月已运行5×720=3600小时（但题目中已运行1800小时，可能设备非24小时运行，需按实际运行时间计算损耗）。更合理计算：油液损耗率每月1.5%，5个月损耗量=150L×80%×1.5%×5=9L（初始油量120L，每月损耗1.5%即120×1.5%=1.8L，5个月损耗9L，剩余1209=111L）。换油周期需运行200小时，假设每小时油耗量=总容量×损耗率/总运行时间（但通常损耗率按时间计算），若剩余油量111L≥最低油位（一般要求≥1/3容量，即50L），则满足；但题目可能考察损耗是否超过剩余油量。实际中，润滑油更换主要看时间/油质，本题假设损耗是主要因素，剩余油量足够。（2）若不足（假设损耗计算为120L（200/2000）×150L=12015=105L，仍大于最低油位），则无需补充。（注：本题需根据实际维护场景调整，答案可简化为“剩余油量满足，无需补充”）2.分析与措施：故障原因：①轴承内部磨损（大颗粒磨屑为剥落或断裂产物）；②润滑不足（油膜失效导致摩擦生热）；③轴承安装不当（如过盈量过大导致游隙过小）；④振动加剧进一步加速磨损（振动速度超标）。处理措施：①立即停机，拆检轴承（检查内外圈、滚动体是否有剥落、裂纹）；②清洗轴承腔，更换同型号润滑脂（按标准填充量）；③检查轴承与轴/轴承座的配合公差（确保过盈量符合要求）；④重新校平衡（若振动由转子不平衡引起）；⑤记录故障数据，更新维护计划（缩短该轴承监测周期）。3.排查与解决方案：步骤1：检查液压油质量。问题点：未清洗油箱可能残留旧油或杂质，导致新油污染；措施：取样检测油液颗粒污染度（ISO4406），若超标（如＞21/19/16），需更换油并清洗油箱（用煤油冲洗，压缩空气吹干）。步骤2：检查液压系统温度。问题点：油温偏高（65℃以上）会导致油液粘度下降，泄漏增加；措施：检查冷却器（是否堵塞、风扇是否正常），清理散热片；调整冷却水流量（若为水冷）；确认液压油型号是否与油温匹配（如高温环境应选用高粘度指数油）。步骤3：检查合模油缸密封件