2025年制胚剖片工5S管理考核试卷及答案

2025年制胚剖片工5S管理考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.制胚车间某工位长期堆积3个月未使用的报废胚体模具，根据5S管理要求应如何处理？A.暂时存放待上级确认B.立即清理至废弃物存放区C.与在用模具混合摆放节省空间D.标记“待处理”后保留在原位2.剖片工序使用的金刚石刀片需频繁取用，整顿阶段应重点落实的是？A.按刀片尺寸随机放置在工具柜B.采用形迹管理法固定摆放位置C.集中堆放在操作台面方便拿取D.由各班组长自行决定存放方式3.清扫过程中发现切片机传动带表面附着金属碎屑，正确的处理方式是？A.用手直接清理避免停机B.使用压缩空气吹除后擦拭C.等待设备维修人员处理D.下班前统一清理4.清洁阶段需建立的“三基准”不包括？A.清扫基准（频率、方法）B.操作基准（工艺参数）C.维持基准（责任分工）D.检查基准（合格标准）5.素养提升的核心目标是？A.让员工被动遵守制度B.培养自觉维护5S的习惯C.减少管理人员监督频率D.降低5S检查不合格率6.制胚区物料暂存区标识“待检胚体”“合格胚体”“返修胚体”，属于整顿的哪项要求？A.定容B.定量C.定点D.定人7.剖片工操作完毕后，未及时清理台面残留的胚体粉末，违反了5S中的哪项？A.整理B.整顿C.清扫D.清洁8.车间规定“工具使用后必须归位至形迹线内”，这是5S中哪项的具体应用？A.整理（区分要用与不用）B.整顿（明确放置方法）C.清扫（消除脏污源头）D.素养（形成行为规范）9.下列哪项不符合整理阶段“要与不要”的判定标准？A.1周内使用的胚体原料为“要”B.2年内未使用的旧工装为“不要”C.待修的剖片设备为“要”D.报废的切削液桶为“不要”10.清扫时发现切片机导轨有异常磨损痕迹，正确的处理流程是？A.继续使用并记录在《设备日志》B.立即停机并通知设备组检修C.用润滑油覆盖磨损处继续作业D.下班前向班长口头汇报11.清洁阶段“红牌作战”的主要目的是？A.表彰5S执行优秀的班组B.标记需要改善的问题点C.统计车间废弃物数量D.记录设备故障频率12.制胚剖片工的素养要求不包括？A.主动参与5S培训B.按规定穿戴劳保用品C.对他人违反5S行为视而不见D.定期检查责任区域的5S状态13.整顿阶段“三易原则”指的是？A.易取、易放、易管理B.易看、易听、易摸C.易清洁、易维护、易操作D.易搬运、易分类、易标识14.某班组将剖片工序的刀具、量具、清洁工具统一存放在带锁的工具柜中，钥匙由班长保管，这种做法主要违反了整顿的哪项要求？A.定点（位置不明确）B.定容（容器不适用）C.定量（数量不合理）D.易用（取用不便捷）15.5S管理中“安全”的定位是？A.独立于5S的第六个SB.贯穿5S各阶段的基础要求C.仅在清扫阶段需要关注D.由安全部门单独负责二、判断题（每题2分，共20分。正确打“√”，错误打“×”）1.整理的核心是将“不用的物品”全部丢弃。（）2.剖片车间通道宽度只要能通过手推车即可，无需统一标准。（）3.清扫不仅是打扫卫生，还包括检查设备潜在问题。（）4.清洁就是定期对车间进行大扫除，无需日常维护。（）5.素养的形成需要长期坚持，仅靠制度约束无法实现。（）6.制胚区原料堆放高度超过1.5米，只要不倒塌就符合5S要求。（）7.剖片刀具使用后，为避免丢失可临时存放在个人更衣柜中。（）8.车间墙面“5S责任区”标识应包含责任人姓名、检查周期和标准。（）9.发现地面有切削液泄漏，应先清理再查找泄漏源头。（）10.新员工入职后，只需掌握操作技能，5S知识可后续培训。（）三、简答题（每题6分，共30分）1.简述制胚剖片车间整理阶段“要与不要”物品的判定标准（至少列出4类）。2.整顿阶段如何通过“三定原则”规范剖片刀具的管理？请结合实际场景说明。3.清扫与清洁的区别是什么？制胚剖片工序中如何落实清洁要求？4.素养提升需要哪些具体措施？请列举至少3项针对一线员工的方法。5.5S管理对制胚剖片工序的质量控制有哪些促进作用？四、案例分析题（每题10分，共20分）案例1：某制胚剖片车间现场检查发现以下问题：①操作台面散落未使用的胚体碎屑、废旧刀片；②切片机操作面板有明显油污，显示屏字迹模糊；③工具柜内刀具、手套、抹布混放，无标识；④通道两侧堆放待加工胚体，宽度不足0.8米。问题：分别指出上述问题对应的5S管理缺陷，并提出整改措施。案例2：某班组连续3个月5S考核不合格，主要问题集中在“清扫不彻底”“工具未归位”。班长认为“员工工作忙，没时间搞5S”，员工反馈“不知道具体该怎么做”。问题：分析该班组5S执行不力的根本原因，并设计改进方案（需包含培训、监督、激励等环节）。答案一、单项选择题1.B2.B3.B4.B5.B6.C7.C8.B9.C10.B11.B12.C13.A14.D15.B二、判断题1.×（整理是区分“要用”与“不用”，“不用”物品需评估后处理，非全部丢弃）2.×（通道宽度需符合安全标准，一般人行通道≥1米，物流通道≥1.5米）3.√（清扫包含设备点检，如检查螺丝松动、润滑状态等）4.×（清洁是将整理、整顿、清扫标准化，强调日常维持）5.√（素养需通过习惯养成，制度是基础但非全部）6.×（原料堆放高度需符合安全规范，一般不超过2米且需稳固）7.×（工具应定置存放，个人物品与生产工具需分离）8.√（责任区标识需明确责任主体和管理要求）9.×（应先阻断泄漏源头，再清理，避免重复污染）10.×（5S是基础要求，新员工需同步培训）三、简答题1.判定标准：①常用物品（1周内使用）：保留在操作区；②偶尔使用（1-3个月使用）：存放于车间辅料区；③长期不用（3个月以上未使用）：清理至仓库或废弃物区；④报废品（无法修复）：立即转移至报废区；⑤待修设备：标记“待修”并隔离存放。2.“三定原则”应用：①定点：根据操作流程，在剖片机旁设置专用刀具架（距操作位≤0.5米）；②定容：使用带分隔的塑料盒存放，盒体标注“Φ10mm刀片”“Φ15mm刀片”等规格；③定量：每班次刀具领用数量与当班任务匹配（如每班最多领5把），多余刀具返回工具室。3.区别：清扫是一次性清除脏污（如清理设备积灰）；清洁是将清扫制度化（如规定每日下班前10分钟清扫、每周五全面清扫）。落实清洁要求：①制定《剖片工序5S清洁表》，明确设备（切片机、工作台）、区域（通道、物料区）的清洁频率（日/周/月）、方法（干布擦拭/酒精清洗）、标准（无碎屑/无油污/无积灰）；②建立“清洁责任卡”，每台设备绑定责任人；③定期检查并记录，问题点通过照片+文字形式公示整改。4.具体措施：①可视化培训：制作《制胚剖片工5S操作手册》（含工具归位图示、设备清扫步骤视频）；②标杆示范：每月评选“5S标兵工位”，组织员工现场观摩学习；③积分奖励：将5S执行情况纳入绩效考核（如工具归位+1分/次，漏清扫-2分/次），积分可兑换劳保用品或调休；④晨会提问：每日班前会随机抽查5S知识（如“整顿的三定是什么？”），答对者给予小奖励。5.促进作用：①整理减少冗余物料，避免混料导致的胚体尺寸偏差；②整顿规范刀具存放，防止刀具混用造成剖片精度下降；③清扫清除设备碎屑，减少切片机卡刀、划伤胚体的风险；④清洁维持环境稳定（如温湿度、粉尘量），避免胚体因环境变化变形；⑤素养提升员工责任心，主动检查工序异常（如刀具磨损），降低不良品率。四、案例分析题案例1：问题①：整理缺陷（未及时清理不用的碎屑、废旧刀片）。整改：划分“待处理区”，操作后10分钟内将碎屑倒入废料桶，废旧刀片放入专用回收盒。问题②：清扫缺陷（设备表面脏污未清除）。整改：制定《切片机清洁标准》（每日用无纺布擦拭面板，每周用清洁剂清除顽固油污），清洁后由班长确认签字。问题③：整顿缺陷（物品混放无标识）。整改：工具柜分层管理（上层放刀具、中层放手套、下层放抹布），每层粘贴标识卡（如“刀具区：Φ10-Φ20mm”），刀具采用形迹管理（在泡沫板上刻出刀具轮廓）。问题④：整顿缺陷（通道被占用）。整改：划定通道线（黄色实线），设置“通道禁止堆放”警示标识，物料堆放需距通道线≥1米，违规堆放按《5S考核细则》扣班组分。案例2：根本原因：①管理层认知偏差（班长将5S与生产对立）；②员工缺乏操作指导（无明确的5S执行标准）；③监督机制缺失（未建立日常检查反馈流程）。改进方案：①培训环节：开展“5S与效率”专题培训（用数据说明“工具归位节省找工具时间10分钟/班”），编制《剖片工序5S操作指南》（含“3分钟快速清扫步骤”“工具归位图示”），新员工需通过5S考核后上岗。②监督环节：设立“5S督导员”（由各班组长轮值），每日班前检查（工具归位、设备清洁）、班中巡查（通道畅通、物料堆放）、班后总结（记录问题点并拍照），问题点通过车间看板公示，24小时内整改。③激励环节：实行“5