2026年6S全员参与技巧测验含答案

2026年6S全员参与技巧测验含答案一、单选题（共10题，每题2分）说明：下列每题只有一个最符合题意的选项。1.在6S推行过程中，最关键的领导层支持环节是？A.定期参加现场检查B.提供资金支持C.制定严格考核标准D.颁布强制性文件2.以下哪项不属于6S的“S”？A.整理（Seiri）B.整顿（Seiton）C.整顿（Seiton）D.清扫（Seiso）3.“目视化管理”在6S中的主要作用是？A.提高员工审美B.使现场问题一目了然C.增加现场装饰D.减少管理人员工作量4.在汽车装配车间推行6S，优先改善的区域通常是？A.休息区B.原材料存放区C.休息区D.办公室5.“红牌作战”的主要目的是？A.奖励优秀员工B.清理不需要物品C.美化车间环境D.提高生产效率6.6S中“清扫”的核心意义是？A.擦拭设备表面B.发现并消除污染源C.清除垃圾D.保持环境整洁7.推行6S时，员工参与度最低的障碍是？A.缺乏培训B.领导不重视C.流程不合理D.奖惩机制缺失8.6S中“标准化”的主要目的是？A.规范操作行为B.提高生产速度C.减少管理成本D.增加员工负担9.在电子厂推行6S，特别需要关注？A.空间利用率B.静电防护C.人员流动D.设备维护10.6S成功的关键在于？A.强制执行B.员工自发参与C.持续改进D.短期突击二、多选题（共5题，每题3分）说明：下列每题有多个符合题意的选项，错选、漏选均不得分。1.6S推行中的“5S”具体包括哪些？A.整理B.整顿C.清扫D.清洁E.安全2.目视化管理在6S中的具体形式包括？A.区域划线B.标识标签C.管理看板D.警示标语E.人员培训3.在食品加工厂推行6S时，重点关注的内容有？A.卫生标准B.设备清洁度C.原材料追溯D.人员操作规范E.废物分类4.6S推行中常见的阻力来源包括？A.员工不理解B.领导不支持C.流程不完善D.奖惩不到位E.思想固化5.6S与安全生产的关系体现在？A.减少安全隐患B.提高操作规范C.降低事故发生率D.优化工作环境E.增加管理成本三、判断题（共10题，每题1分）说明：下列每题判断正误。1.6S只需要在车间推行，办公室不需要。2.“红牌作战”是6S中唯一需要全员参与的环节。3.6S的最终目的是提高生产效率。4.清扫就是简单地擦拭设备。5.6S推行需要制定明确的考核标准。6.员工抵触是6S推行中无法避免的问题。7.6S中的“整顿”就是随意摆放工具。8.6S成功后可以停止推行。9.安全是6S推行中的最高优先级。10.6S的核心理念是“整理、整顿、清扫、清洁、素养”。四、简答题（共5题，每题4分）说明：简述下列问题，要求简洁明了。1.简述6S中“整理”的步骤。2.解释“目视化管理”在6S中的作用。3.在服装厂推行6S时，如何设计“区域划线”？4.6S推行中如何解决员工抵触情绪？5.简述“标准化”在6S中的意义。五、论述题（共1题，10分）说明：结合实际案例，论述6S在制造业中的重要性及推行策略。1.以汽车装配车间为例，详细说明6S的推行步骤及预期效果。答案与解析一、单选题答案与解析1.D解析：领导层支持的关键在于制定强制性文件，明确推行目标和责任，而非仅靠资金或检查。2.C解析：6S的“S”分别为整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke），“整顿”重复列出，故为错误项。3.B解析：目视化管理通过标准化标识和布局，使现场问题（如物品缺失、区域混乱）一目了然，便于快速整改。4.B解析：汽车装配车间原材料存放区是生产流程的起点，混乱会导致后续工序延误，优先改善效果最显著。5.B解析：“红牌作战”用于标识不需要的物品，集中清理，是6S初期推动整理的核心手段。6.B解析：清扫不仅是清洁表面，更需发现并消除污染源（如油污、铁屑），从根源上减少问题。7.B解析：领导不重视会导致资源不足、制度不完善，是员工参与度低的首要障碍。8.A解析：标准化的核心是规范操作行为，确保一致性和质量稳定，而非单纯追求效率或成本。9.B解析：电子厂需特别注意静电防护，6S需结合防静电措施（如接地、防静电服）进行。10.C解析：6S强调持续改进，通过不断优化现场管理，才能保持效果，短期突击无法持久。二、多选题答案与解析1.A、B、C、D解析：6S的“5S”是整理、整顿、清扫、清洁、素养，安全（E）是6S的延伸目标，非核心要素。2.A、B、C、D解析：目视化管理包括区域划线、标识标签、管理看板、警示标语等形式，培训（E）是推行手段而非形式。3.A、B、C、D解析：食品加工厂需严格关注卫生标准、设备清洁、原材料追溯、操作规范，成本（E）非核心关注点。4.A、B、C、D解析：员工不理解、领导不支持、流程不完善、奖惩不到位、思想固化都会导致阻力，均属于常见原因。5.A、B、C、D解析：6S通过优化现场管理，减少安全隐患、提高操作规范、降低事故发生率、改善工作环境，成本（E）非直接目标。三、判断题答案与解析1.×解析：办公室也是6S推行的重要区域，文件、设备管理同样需要标准化。2.×解析：“红牌作战”是整理环节的一部分，但6S还包括清扫、清洁等全员参与环节。3.×解析：6S的核心是改善现场管理，效率提升是间接效果，而非唯一目的。4.×解析：清扫需清除污染源并维护设备，而非简单擦拭表面。5.√解析：明确的考核标准能确保6S效果落地，避免形式化。6.√解析：员工抵触常见于初期，需通过沟通和激励解决。7.×解析：“整顿”需科学规划工具摆放位置，非随意放置。8.×解析：6S需持续改进，停止推行会导致效果退化。9.√解析：安全是6S的首要原则，任何管理措施需以安全为前提。10.√解析：6S的“5S”是整理、整顿、清扫、清洁、素养，是标准表述。四、简答题答案与解析1.整理步骤-步骤1：识别现场所有物品。-步骤2：区分必要与不需要物品。-步骤3：将不需要物品贴红牌标识，集中存放。-步骤4：红牌物品确认后处理（丢弃或转移）。2.目视化管理作用-标准化：通过标识、划线等明确区域和物品归属。-问题发现：异常情况（如物品缺失）一目了然。-提高效率：减少寻找时间，提升操作速度。3.服装厂区域划线设计-垃圾区：设置黄色垃圾桶，明确标识。-原材料区：按颜色或种类分区，贴标签。-工具区：悬挂工具架，标注名称。-休息区：用绿线划出区域，避免占用生产空间。4.解决员工抵触策略-加强培训：讲解6S对个人和公司的益处。-分阶段推行：从易到难，逐步建立信心。-设立激励机制：奖励积极参与者。5.标准化意义-规范操作：减少人为错误。-易于管理：标准化流程可简化监督。-提升质量：确保一致性和稳定性。五、论述题答案与解析案例：汽车装配车间6S推行1.推行步骤-阶段1：宣传动员-领导层公开承诺，全员培训6S理念。-通过案例展示6S效果，激发参与热情。-阶段2：现场评估-按区域（如焊装、涂装）划分责任，拍照记录现状。-识别问题（如工具混放、地面油污）。-阶段3：实施整理整顿-“红牌作战”：集中清理不需要物品。-区域划线：用黄色线区分通道、作业区。-标识标签：工具、设备贴名称和位置标签。-阶段4：清扫清洁-设立清扫责任区，每日检查。-清洁设备内部，消除油污和铁屑。-推行“5分钟清扫”习惯。-阶段5：标准化与素养-制定作业标准书，明确工具摆放。-设立“6S看板”，公示优秀区域。-定期考核，将6S纳入绩效。2.预期效果