2026年生产管理案例分析核心试题及解析

2026年生产管理案例分析核心试题及解析一、案例分析题（每题20分，共2题）1.案例背景：某电子制造企业（深圳）2025年面临的供应链波动与生产调度难题案例描述：A电子制造公司是深圳一家专注于高端智能手机零部件（如OLED显示屏模组）的供应商，主要客户为华为和小米。2025年第二季度，由于全球半导体芯片短缺和东南亚疫情反复，其核心供应商B公司（泰国）连续两个月交付延迟，导致A公司订单交付率从95%下降至75%。同时，A公司内部面临设备老化（生产线设备平均使用年限8年）和员工技能短缺（30%一线操作工年龄超过45岁）的双重压力。公司管理层试图通过调整生产计划、增加外包和优化库存来缓解危机，但效果不显著。问题：（1）分析A公司供应链波动的主要原因及其对生产计划的影响。（2）提出至少三种可行的生产调度优化方案，并说明其预期效果。（3）结合深圳制造业特点，设计一项短期员工技能提升计划。答案与解析：（1）供应链波动原因与影响分析-原因：-外部因素：全球芯片供应链重构（地缘政治冲突加剧，东南亚疫情导致物流中断）、核心供应商产能受限（B公司为垄断性供应商，泰国疫情使其无法满足订单需求）。-内部因素：A公司库存管理保守（JIT模式加剧供应商依赖）、未建立替代供应商体系、生产设备维护不足（老化设备故障率上升导致产能损失）。-影响：-生产计划层面：供应商延迟导致物料短缺，迫使公司取消部分订单（客户满意度下降）；紧急采购增加成本（原材料价格上涨）；产能利用率不足（闲置生产线加剧财务压力）。（2）生产调度优化方案-方案一：动态外包策略-措施：与深圳本地两家小型电子厂签订框架合作协议，优先外包非核心模块（如中低端摄像头模组）的加工任务。-效果：短期内释放核心生产线资源（提升关键订单交付率至85%），长期可培养本地产业集群生态。-方案二：分阶段生产计划调整-措施：对客户订单按紧急程度分级（华为为A类，小米为B类），A类订单优先使用现有库存，B类订单动态调整生产优先级。-效果：保障战略客户关系（客户流失率降低），减少库存积压（原材料占用资金下降20%）。-方案三：供应商联合开发-措施：与B公司成立联合研发小组，共同开发备选供应商（如越南C公司）的技术验证项目。-效果：降低单一依赖风险（长期可减少50%的供应中断概率），符合深圳“供应链韧性”政策导向。（3）员工技能提升计划（深圳制造业特点适配）-措施：-短期（1-3个月）：-开设“数字化生产线操作”速成班（每周2次，每次4小时），内容涵盖MES系统使用、自动化设备安全操作（如机器人焊接）。-针对老员工推出“导师制”，由年轻技术骨干带教新工艺（如激光切割参数优化）。-长期（6-12个月）：-与深圳职业技术学院合作，定制“智能产线运维”课程，员工可获学分认证（提升职业发展路径）。-建立技能银行制度，交叉培训员工掌握多岗位技能（如操作工可兼任质检员）。-深圳特点适配：结合深圳“机器换人”趋势，重点培养员工与自动化系统的协同能力，同时利用本地丰富的职业培训资源。2.案例背景：某汽车零部件企业（上海）2025年推行精益生产的实践与挑战案例描述：D汽车座椅弹簧厂是上海一家为大众汽车供货的中型企业，2025年初启动精益生产（LeanManufacturing）试点项目，目标是将生产周期从15天缩短至7天。试点初期采用5S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养）、减少浪费（Muda）、拉动式生产（Kanban）等工具，但效果停滞不前。内部调查发现：-生产线布局未优化（物料搬运距离增加30%）；-跨部门沟通不畅（工艺部与采购部因标准件规格争议导致停线）；-员工抵触（部分车间主任认为精益项目“形式主义”，一线工人担心降薪）。问题：（1）分析D公司精益生产试点失败的关键障碍。（2）提出改进生产布局和跨部门协作的具体措施。（3）设计一个分阶段的员工参与激励方案。答案与解析：（1）精益生产失败障碍分析-管理层面：-缺乏顶层支持：厂长仅将精益项目作为“政绩工程”，未与绩效考核挂钩；-标准化缺失：未建立统一的精益作业标准（如5S检查表、浪费识别流程）。-技术层面：-布局未优化：未使用ECRS分析法（Eliminate,Combine,Rearrange,Simplify）重新设计产线；-工具误用：生搬硬套Kanban，未考虑上海汽车零部件行业订单波动大的特点（宜采用混合式拉动系统）。-文化层面：-员工参与度低：未建立提案改善制度（员工建议被忽视）；-部门壁垒：未设立跨职能精益改善小组（如由生产、采购、质量联合办公）。（2）改进措施-生产布局优化：-方法：采用“U型线”布局，将物料搬运距离缩短50%；引入AGV（自动导引车）解决长距离运输问题（上海物流成本高，自动化可降本）。-预期效果：生产周期缩短至10天（通过试点验证），单位产品制造成本下降12%。-跨部门协作改进：-措施：建立“零件规格数字化共享平台”，大众汽车作为第三方认证机构定期审核；设立“精益协调员”职位（由厂长直管，协调跨部门会议）。-效果：标准件争议减少80%（采购部与工艺部通过数据同步达成共识）。（3）员工参与激励方案（分阶段实施）-第一阶段（1-3个月）：情感共鸣-措施：-开展“精益改善故事会”，表彰一线员工提案（如某员工建议改进螺丝拧紧工装，节约成本1.2万元）；-组织“工厂参观日”，让员工了解客户投诉如何因浪费导致（增强危机意识）。-第二阶段（4-6个月）：能力赋能-措施：-开设“内部精益讲师”认证（3名优秀员工获认证后培训全员）；-设立“快速改善基金”（员工提案获采纳可获奖金，最高5000元）。-第三阶段（7-12个月）：成果共享-措施：-实行“收益分享制”（试点项目节约成本按比例奖励团