2025年冲压工设备维护与保养考核试卷及答案

2025年冲压工设备维护与保养考核试卷及答案一、单项选择题（共20题，每题2分，共40分）1.冲压设备滑块导轨的日常润滑应使用（）A.齿轮油（ISOVG320）B.锂基润滑脂（NLGI2）C.液压油（ISOVG46）D.透平油（ISOVG32）2.气动离合器冲压机的气压系统正常工作压力范围应为（）A.0.2-0.3MPaB.0.4-0.6MPaC.0.7-0.9MPaD.1.0-1.2MPa3.设备运行中发现飞轮异响，优先检查的部位是（）A.模具闭合高度B.皮带张紧度C.润滑泵出油量D.电气控制线路4.液压式冲压机液压油的更换周期一般为（）A.3-6个月B.6-12个月C.12-18个月D.18-24个月5.维护时发现滑块导轨面有划痕，最可能的原因是（）A.润滑不足B.模具超重C.气压过高D.温度过低6.光电保护装置的日常检查重点是（）A.线路绝缘性B.发射/接收端清洁度C.继电器触点状态D.控制程序版本7.闭式冲压机立柱拉杆的预紧力检测周期应为（）A.每周B.每月C.每季度D.每年8.伺服冲压机编码器的维护要点是（）A.定期更换电池B.避免振动与灰尘C.调整传动比D.清洁散热片9.压缩空气管路中分水滤气器的滤芯应（）A.每班次排水B.每月清洗或更换C.每季度检测压力D.每年更换密封圈10.模具安装前需检查设备工作台面的（）A.温度B.平行度C.电流值D.气压值11.设备长期停机（超过15天）后重启，应首先进行（）A.空车试运行B.更换液压油C.调整模具高度D.校准光电保护12.润滑系统压力传感器报警时，应优先检查（）A.油泵电机转速B.油位是否达标C.压力继电器设定值D.管路是否堵塞13.曲轴式冲压机连杆球头的磨损检测应使用（）A.游标卡尺B.塞尺C.千分表D.红外测温仪14.气动三联件中油雾器的滴油速度应调整为（）A.1-2滴/分钟B.5-8滴/分钟C.10-15滴/分钟D.20-30滴/分钟15.设备异常振动的常见原因不包括（）A.地脚螺栓松动B.模具未对中C.润滑脂过多D.飞轮动平衡失效16.液压系统油温过高（＞60℃）的处理措施是（）A.立即停机检查冷却系统B.调高溢流阀压力C.更换更高粘度的液压油D.降低设备运行速度17.离合器摩擦片磨损超过原厚度的（）时需更换A.1/4B.1/3C.1/2D.2/318.电子凸轮控制器的维护重点是（）A.定期校准角度B.清洁散热孔C.检查接线端子D.更换备用电池19.冲压设备的接地电阻应小于（）A.1ΩB.4ΩC.10ΩD.20Ω20.冬季低温环境下启动设备前，液压系统应（）A.直接带载运行B.空载运行10-15分钟预热C.更换低粘度液压油D.关闭冷却系统二、判断题（共10题，每题1分，共10分）1.设备运行中可以用手清理模具内的废料。（）2.润滑脂与润滑油可以混合使用以降低成本。（）3.气压不足会导致离合器无法正常接合。（）4.模具安装后无需检查闭合高度即可启动设备。（）5.液压油颜色变深但无异味时，仍可继续使用。（）6.光电保护装置被遮挡时，设备应立即停止运行。（）7.设备异响时，可通过提高运行速度判断故障点。（）8.长期停机后，需对润滑系统进行排空处理。（）9.更换模具时，必须切断设备电源并锁定。（）10.压缩空气含水量过高会加速气动元件锈蚀。（）三、简答题（共5题，每题8分，共40分）1.简述冲压设备日常点检的主要项目及标准。2.列举润滑系统常见故障现象及对应的排查步骤。3.模具安装前需对设备进行哪些检查？请说明具体方法。4.设备运行中出现“滑块下行未到下死点即回程”的故障，可能的原因有哪些？如何排查？5.阐述2025年新型智能冲压机（配备物联网监测模块）的维护新增要点。四、实操题（共1题，10分）模拟场景：某企业一台J21-63型开式可倾压力机出现“滑块卡顿、噪音增大”故障，请写出完整的排查与处理流程（要求包含工具使用、安全措施及关键检测数据）。答案一、单项选择题1.B2.B3.B4.B5.A6.B7.D8.B9.B10.B11.A12.D13.C14.A15.C16.A17.B18.A19.B20.B二、判断题1.×2.×3.√4.×5.×6.√7.×8.√9.√10.√三、简答题1.日常点检项目及标准：（1）润滑系统：油位≥油标2/3，油泵压力0.3-0.5MPa（机械泵）或0.5-0.8MPa（电动泵），各润滑点出油正常；（2）气动系统：气压0.4-0.6MPa，三联件排水无积液，油雾器滴油1-2滴/分钟；（3）运动部件：滑块导轨无划痕，间隙≤0.05mm（塞尺检测），飞轮、皮带无松动（手扳无晃动）；（4）安全装置：光电保护有效（遮挡后设备急停），急停按钮复位正常；（5）电气系统：操作面板无报警，各按钮响应灵敏，接地电阻＜4Ω（接地电阻测试仪检测）。2.润滑系统常见故障及排查：（1）故障现象：润滑点无油。排查步骤：①检查油位是否达标；②测试油泵电机是否运转（听声音/测电流）；③拆卸油管检查是否堵塞（用压缩空气吹通）；④检查分配器阀芯是否卡滞（清洗或更换）。（2）故障现象：油压过高。排查步骤：①核对压力表是否准确（用标准表对比）；②检查溢流阀设定值是否超范围（按手册调整）；③确认各润滑点是否同时供油（分配器故障会导致局部压力升高）。（3）故障现象：油液乳化。排查步骤：①检查冷却系统是否漏水（观察油液是否含气泡）；②确认密封件是否老化（重点检查油缸、接头处）；③检测油液含水量（使用水分测试仪，超过0.1%需更换）。3.模具安装前设备检查内容及方法：（1）工作台面平行度：使用水平仪（精度0.02mm/m）在台面四个角检测，偏差≤0.05mm/m；（2）滑块下平面与工作台面垂直度：将千分表固定在滑块底面，移动滑块至下死点，测量工作台面边缘与中心的差值，偏差≤0.03mm（63吨设备）；（3）气垫压力：启动气垫系统，用压力表检测压力是否符合模具要求（通常3-5MPa）；（4）顶杆高度：用游标卡尺测量顶杆伸出长度，确保与模具退料装置匹配（误差≤1mm）；（5）导轨间隙：用塞尺在滑块四个方向测量，单侧间隙≤0.04mm（避免模具偏载）。4.故障原因及排查：可能原因：①离合器未完全接合（气压不足/摩擦片磨损）；②电气控制信号异常（接近开关位置偏移）；③过载保护装置触发（模具闭合高度过小）；④液压过载系统泄漏（压力传感器误报）。排查步骤：①检查气压表（应≥0.4MPa），清洁离合器摩擦片（磨损超过1/3需更换）；②用万用表检测接近开关信号（正常通断电压DC24V），调整安装位置；③手动盘车至下死点，测量模具闭合高度（应大于设备最小闭合高度2-3mm）；④检测液压过载系统压力（标准值12-15MPa），检查油管及油缸是否泄漏（用肥皂水检测接头）。5.智能冲压机新增维护要点：（1）物联网模块维护：①每日检查通讯状态（设备界面显示“在线”）；②每月用专用软件校准传感器（温度、振动、压力传感器误差≤±1%）；③每季度备份监测数据（存储至企业云平台）；（2）智能润滑系统：①核对AI推荐的润滑周期（系统根据运行负载自动调整）；②检查油量传感器数据（与实际油位偏差≤5%）；③清理油液监测探头（防止金属碎屑附着影响检测精度）；（3）预测性维护：①关注系统报警（如“轴承磨损预警”时，用振动分析仪确认频谱图）；②配合工业机器人更换易损件（需校准机械臂与设备的定位精度）；③更新维护策略（根据大数据优化润滑脂型号、滤芯更换周期）。四、实操题（J21-63型压力机滑块卡顿处理流程）1.安全措施：①切断设备电源（挂“禁止合闸”警示牌）；②关闭压缩空气阀门；③锁定滑块（使用专用垫块支撑）。2.初步检查：①观察导轨面是否有铁屑（用毛刷清理）；②手扳滑块（正常应滑动顺畅，卡顿感明显则记录）。3.润滑系统排查：①检查油位（应≥油标2/3，不足则补充NLGI2锂基脂）；②启动手动润滑泵（观察导轨面是否出油，无油则拆卸分配器检查阀芯）；③测量油泵压力（正常0.3-0.5MPa，过低则更换泵内密封件）。4.导轨间隙检测：①使用千分表（精度0.01mm）固定在工作台上，滑块移动时测量导轨与滑块的间隙（正常单侧0.03-0.05mm）；②间隙过大时，调整导轨调节螺栓（每次调整0.01-0.02mm，边调边测试滑动阻力）。5.运动部件检查：①拆卸飞轮护罩，检查皮带张紧度（用手指按压皮带，挠度10-15mm为正常，过松则调整电机位置）；②盘