2025年味精充填封装工质量管控考核试卷及答案

2025年味精充填封装工质量管控考核试卷及答案一、填空题（每题2分，共20分）1.味精充填过程中，单袋净含量偏差需控制在标准值的______范围内，批量生产时平均偏差不得超过______。2.封装设备热封温度需根据包装材料类型调整，常规复合膜（PET/PE）的封口温度应控制在______℃，封口压力需保持在______MPa。3.充填前需检查味精原料的______（至少2项），确保无结块、异色或异味。4.封装后需进行______检测，常用方法包括______（至少2种），以验证封口密封性。5.设备运行中，充填螺杆转速与______需同步调整，避免因速度不匹配导致______。6.生产批次记录应包含______（至少3项），以便质量追溯。7.异常停机后重新启动时，需先进行______，确认______合格后方可批量生产。8.称量设备校准周期为______，校准用标准砝码精度需达到______级以上。9.封装后包装袋的折边宽度应控制在______mm，折边不整齐会导致______风险。10.生产环境温度需控制在______℃，相对湿度不超过______%，防止味精吸潮结块。二、单项选择题（每题3分，共30分）1.下列哪项不属于充填精度异常的直接原因？（）A.振动给料器频率不稳定B.包装膜张力过大C.称重传感器信号干扰D.原料颗粒度波动2.封装后袋口出现焦痕，最可能的原因是（）A.封口时间过短B.封口压力不足C.封口温度过高D.包装膜厚度不均3.批量生产中发现5%的包装袋净含量低于下限，优先应检查（）A.原料输送管道是否堵塞B.设备操作界面参数设置C.员工操作是否符合SOPD.车间温湿度变化4.关于金属检测仪的使用，正确的操作是（）A.每班次开机后校准1次即可B.检测灵敏度应高于产品标准要求C.检测到金属异物时直接继续生产D.校准用标准样块可随意放置5.充填设备的电子秤显示值与实际重量偏差超标的根本解决措施是（）A.手动调整显示值归零B.更换称重传感器C.重新校准并记录数据D.降低充填速度6.封装工序中，热封刀的清洁频率应为（）A.每生产1000袋清洁1次B.每班次结束后清洁C.发现封口有残留物时清洁D.每日开机前清洁7.下列哪项不符合质量管控要求？（）A.充填过程中每30分钟抽检5袋称重B.封装后随机抽取10袋做跌落测试C.设备故障维修后直接恢复生产D.原料领用需核对批次号与检验报告8.包装袋压痕不清晰的主要影响是（）A.影响外观美观B.导致封口强度不足C.增加漏料风险D.降低生产日期可读性9.当充填速度由50袋/分钟提升至70袋/分钟时，最需调整的参数是（）A.振动给料器振幅B.封口温度C.金属检测仪灵敏度D.车间通风量10.关于不合格品处理，错误的做法是（）A.隔离存放并标注原因B.经返工后直接混入合格品C.记录不合格数量及位置D.分析原因并制定改进措施三、判断题（每题2分，共20分）1.充填设备启动前只需检查电源是否接通，无需确认气压是否达标。（）2.封装时封口时间越长，封口强度越高，因此应尽量延长封口时间。（）3.原料水分含量超标会导致充填时流动性变差，影响重量稳定性。（）4.称量设备校准后无需记录，只需确保当前显示正常即可。（）5.包装袋热封边出现气泡，可能是包装膜中含有水分或杂质。（）6.为提高效率，可将未冷却的味精直接进行充填封装。（）7.生产过程中发现连续3袋重量偏差超规，应立即停机排查原因。（）8.封装设备的温控表显示温度与实际温度一致，因此无需定期校准。（）9.标签打印模糊不影响产品质量，可正常流入下一工序。（）10.车间温湿度异常时，应优先调整设备参数，而非暂停生产。（）四、简答题（每题6分，共30分）1.简述充填工序中“首件检验”的具体内容及目的。2.列举封装工序中影响封口强度的3个关键因素，并说明控制方法。3.当检测到某批次产品净含量平均值低于标准值时，应如何排查原因？4.分析充填过程中出现“漏料”现象的可能原因及解决措施。5.说明生产记录在质量管控中的作用，并列举至少4项需记录的关键信息。五、实操题（共20分）场景：某生产线在生产规格为200g/袋的味精时，突然出现以下异常：①连续5袋净含量偏差超过±1g（标准为±0.5g）；②部分包装袋封口处有明显褶皱，用手轻拉即开裂。要求：作为当班充填封装工，请描述你的处理流程（需包含检查步骤、问题定位、临时措施及后续改进建议）。答案一、填空题1.±0.5g；±0.3g2.180-200；0.3-0.53.水分含量、粒度均匀性（或色泽、杂质含量）4.密封性；水浴法、负压法（或剥离强度测试）5.物料流动性；重量波动或漏料6.生产时间、设备编号、操作工姓名（或原料批次、充填参数、异常处理记录）7.空转测试；首件产品8.每周；M19.3-5；封口不严或破袋10.20-28；60二、单项选择题1.B2.C3.B4.B5.C6.A7.C8.D9.A10.B三、判断题1.×（需检查气压、设备润滑、物料状态等）2.×（过长会导致膜材熔融过度，降低强度）3.√4.×（需记录校准时间、校准值、校准人员）5.√6.×（未冷却易吸潮，影响流动性和封装效果）7.√8.×（需定期用红外测温仪比对校准）9.×（影响追溯性，属于不合格品）10.×（应先暂停生产，调整环境后再恢复）四、简答题1.首件检验内容：检查首袋净含量（是否在±0.5g内）、封口外观（无焦痕、褶皱）、密封性（水浴法无气泡）、标签信息（批次号、生产日期清晰）、包装完整性（无漏料、破损）。目的：确认设备参数（充填量、封口温度/时间/压力）设置正确，避免批量不合格品产生。2.关键因素及控制方法：①封口温度：根据膜材类型（如PET/PE需180-200℃），用红外测温仪定期校准温控表；②封口压力：调整气缸气压至0.3-0.5MPa，确保压力均匀；③封口时间：根据设备速度设置（如50袋/分钟时，封口时间2-3秒），避免过短或过长；④膜材质量：使用前检查膜材厚度、热封层均匀性，避免杂质或针孔。3.排查步骤：①检查设备参数设置（充填量目标值是否为200g，振动给料频率是否正常）；②确认称重传感器是否校准（用标准砝码测试显示值是否准确）；③观察原料状态（是否有结块、水分过高导致流动性差）；④检查输送管道（是否堵塞或漏气影响下料量）；⑤核对生产环境（温湿度是否异常，如湿度＞60%导致物料粘连）。4.漏料可能原因及解决措施：①充填嘴与袋口密封不严（调整充填嘴高度，确保插入袋口3-5cm，或更换密封胶圈）；②包装膜热封边有破损（检查膜卷是否有划痕，调整放膜张力至15-20N）；③充填速度与制袋速度不匹配（同步调整充填螺杆转速与制袋机速度，避免袋口未完全闭合时下料）；④物料流动性过强（降低振动给料器振幅，或调整原料粒度均匀性）。5.生产记录作用：实现质量追溯（可追踪问题批次的原料、设备、操作时间），分析质量波动规律（通过历史数据识别常见问题），验证工艺稳定性（对比不同班次参数与产品质量的关系）。需记录信息：生产时间（精确到分钟）、设备编号（如FZ-2025-01）、操作工姓名、原料批次号、充填量目标值及实际偏差、封口温度/压力/时间、异常处理记录（如停机原因及解决措施）、抽检数量及结果。五、实操题处理流程1.立即停机，按下急停按钮，悬挂“设备异常”警示牌，防止误操作。2.检查①净含量偏差问题：用标准砝码（200g）校准电子秤，确认显示值是否准确（若偏差＞0.2g，重新校准并记录）；观察充填过程：检查振动给料器振幅是否稳定（正常应为3-5mm），螺杆转速是否与制袋速度匹配（当前速度70袋/分钟时，转速应调至45-50r/min）；查看原料状态：取少量味精观察是否有结块（用手搓捻应松散），检测水分含量（标准≤0.5%，若超标需反馈原料岗）；检查输送管道：用压缩空气吹扫，确认无物料残留或堵塞。3.检查②封口褶皱及开裂问题：测量封口温度（用红外测温仪，标准180-200℃，若显示170℃则调高10℃）；检查封口压力（气压表应显示0.4MPa，若0.3MPa则调整气缸气压）；观察包装膜运行：检查放膜张力（正常15-20N，若12N则调紧张力辊），确认膜卷无划痕或折痕；测试封口强度：随机取3袋做剥离试验（标准≥5N/15mm，若仅3N则延长封口时间至3秒）。4.临时措施：调整充填参数（螺杆转速调至48r/min，振动振幅4mm），重新校准电子秤后生产5袋首件，检测净含量（若偏差≤0.5g则继续）；调整封口温度至190℃，压力0.4MPa