2025年起重吊装专项检查自查报告

2025年起重吊装专项检查自查报告为深入贯彻落实《中华人民共和国安全生产法》《起重机械安全规程》（GB6067.1-2010）等法律法规及上级主管部门关于加强起重吊装安全管理的工作要求，切实防范起重吊装作业安全风险，我单位于2024年12月1日至2024年12月31日，组织安全管理部、设备管理部、技术部等相关部门，成立专项检查小组，对全单位范围内起重吊装作业涉及的设备设施、人员管理、作业流程、应急预案等开展了全面自查。现将自查情况报告如下：一、自查工作组织与开展情况本次自查严格遵循“全面覆盖、突出重点、边查边改、闭环管理”的原则，由分管安全生产的副总经理任组长，安全管理部部长任副组长，成员包括设备工程师、安全工程师、项目安全员及一线作业班组长等12人。检查前，专项小组召开专题会议，结合《起重机械定期检验规则》（TSGQ7015-2016）、《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》（JGJ276-2012）等标准，制定了《2025年起重吊装专项检查自查清单》，明确检查内容涵盖设备本体安全状况、安全保护装置有效性、操作人员资质与培训、吊装方案编制与审批、现场作业规范执行、应急预案与演练等6大类32项具体指标。检查过程中，专项小组采取“资料核查+现场验证”相结合的方式，对全单位5个生产基地、8个在建工程项目的23台桥式起重机、12台门式起重机、7台流动式起重机（含汽车吊、履带吊）及3台塔式起重机进行了逐一排查。共查阅设备台账、检验报告、培训记录等资料156份，现场跟踪吊装作业18次，访谈操作人员、管理人员42人次，确保自查无死角、无盲区。二、起重吊装安全管理基础情况（一）设备管理体系运行情况我单位已建立起重机械“一机一档”管理制度，设备台账涵盖设备型号、制造厂家、出厂编号、安装日期、检验周期、维护记录等关键信息，现有32台起重机械均已在市场监管部门完成使用登记，登记率100%。2024年度，所有起重机械均按规定周期完成定期检验，其中28台检验结论为“合格”，4台（2台桥式起重机、1台门式起重机、1台汽车吊）因局部隐患整改后复检合格，检验合格率100%。日常维护方面，设备管理部制定了《起重机械维护保养规程》，明确每日、每周、每月维护项目，2024年累计完成日常维护记录2160条，其中95%以上维护项目按计划执行，5%因临时作业调整延迟但均在3个工作日内补做。（二）人员管理与培训情况全单位现有起重机械操作人员58人、起重信号司索工32人，均持有《特种设备作业人员证》，持证率100%。2024年，安全管理部组织开展起重吊装专项培训4次，内容涵盖新颁标准解读、典型事故案例分析、应急处置技能等，累计培训240人次，参培率98%（2人因外出作业补训）；各项目每月开展班组安全交底，2024年累计开展安全交底144次，覆盖所有吊装作业场景。通过抽查20份培训记录及10份安全交底记录，发现培训内容均结合实际作业风险编制，交底记录包含作业内容、危险因素、防护措施等关键信息，操作人员对岗位职责和安全要求掌握情况良好。（三）作业流程规范执行情况吊装作业严格执行“编制方案-审核审批-现场交底-过程监控”的闭环管理流程。2024年，全单位共实施超过3吨的吊装作业286次，其中超过10吨的危险性较大吊装作业42次，均按要求编制专项施工方案。方案编制由项目技术负责人牵头，经设备管理部、安全管理部联合审核，报总工程师审批后实施；超过一定规模的（如单吊重量超过20吨）吊装作业方案，还邀请外部专家进行论证，2024年共组织专家论证5次，提出优化建议12条并全部落实。现场作业中，要求设置警戒区域（半径不小于吊装高度的1.5倍）、悬挂警示标识、安排专人监护；指挥人员统一使用标准手势信号或对讲机（频道专用、音量清晰），2024年现场检查的18次吊装作业中，16次完全符合规范要求，2次因警戒区域临时被施工材料占用，现场安全员立即制止并整改。（四）应急预案与物资储备情况我单位制定了《起重吊装事故专项应急预案》，明确物体打击、设备倾覆、人员坠落等7类事故的应急处置程序，预案经专家评审后于2024年3月发布实施。2024年共开展起重吊装应急演练3次（包括1次跨部门综合演练），参演人员86人次，演练覆盖设备故障、吊物脱落、触电等典型场景，通过演练检验了应急响应速度（平均响应时间5分钟）、物资调配效率（急救箱、千斤顶、钢丝绳等物资5分钟内到位）及人员协作能力。应急物资方面，各生产基地及项目均配备急救箱（含止血带、烧伤膏等）、备用钢丝绳（与在用规格一致）、千斤顶（30吨、50吨各2台）、警戒带（每处作业点不少于50米）等，经检查，物资储备数量充足、状态良好，无过期或损坏情况。三、自查发现的主要问题尽管我单位在起重吊装安全管理方面取得了一定成效，但通过本次自查，仍发现以下问题需重点整改：（一）设备设施层面1.2台2018年出厂的桥式起重机（编号QZ-05、QZ-08）钢丝绳局部磨损严重，其中QZ-05主钩钢丝绳6×37+FC-Φ20mm在距离卷筒1.2米处有3股断丝（每股断2丝），超过《起重机械用钢丝绳检验和报废实用规范》（GB/T5972-2016）中“一个捻距内断丝数超过总丝数10%”的报废标准；QZ-08副钩钢丝绳存在油污堆积，影响日常检查。2.1台汽车吊（型号QY25K-II，车牌号XX-XXXX）力矩限制器显示异常，在吊装15吨重物时，理论显示值应为85%，实际显示78%，偏差超过5%，可能导致超载风险。3.3台门式起重机（MG-12、MG-15、MG-18）轨道两端止挡装置锈蚀严重，其中MG-12止挡与轨道焊接处出现裂纹，长度约5cm，存在设备脱轨隐患。（二）人员管理层面1.部分新入职操作人员（2024年入职的5名司机）安全培训记录不完整，其中2人未完成“吊装作业中突发停电应急处置”专项培训，1人安全交底记录无本人签字确认。2.个别起重信号司索工（1名）在作业中存在简化指挥流程现象，如未确认吊物重心即发出起升信号，1次现场检查中发现其未使用标准手势信号（用口语“起”代替手势）。（三）作业管理层面1.2个在建项目（A项目、B项目）的吊装方案中风险分析不全面，A项目未对吊装区域上方高压线路（距离吊臂顶端垂直距离4米）的触电风险进行评估，B项目未考虑雨季地面承载力下降对流动式起重机支腿稳定性的影响。2.1次夜间吊装作业（C项目，时间22:00-24:00）现场照明不足（照度仅50lux，低于《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）要求的100lux），且未配备备用照明设备。（四）应急管理层面1.1个生产基地（D基地）应急物资台账更新不及时，备用钢丝绳（Φ16mm）实际库存2根，台账记录为5根，存在账物不符问题。2.部分操作人员（3名司机、2名司索工）对应急预案中“设备倾覆后人员撤离路线”不熟悉，1次演练中出现2人误闯危险区域的情况。四、整改措施与落实情况针对自查发现的问题，专项小组立即下发《限期整改通知书》，明确责任部门、整改期限及验收标准，截至2024年12月31日，所有问题已完成整改并通过复查。具体整改情况如下：（一）设备设施整改1.对QZ-05桥式起重机主钩钢丝绳进行更换（选用6×37+FC-Φ20mm-1770MPa型钢丝绳），QZ-08副钩钢丝绳进行清洗并建立“每周清理、每月检查”制度；联系特种设备检验机构对2台设备进行复检，均出具“合格”报告。2.委托专业维修单位对QY25K-II汽车吊力矩限制器进行校准，更换传感器后经测试，显示偏差控制在2%以内，符合《起重机械安全保护装置型式试验细则》要求。3.对3台门式起重机轨道止挡进行除锈处理，MG-12止挡采用“切除旧焊缝-重新焊接-探伤检测”方式修复，其余2台止挡补刷防腐漆（2道环氧富锌底漆+2道聚氨酯面漆），经检查焊接质量及防腐性能均符合标准。（二）人员管理整改1.对5名新入职操作人员补训“突发停电应急处置”课程（理论2小时+实操1小时），并重新组织安全交底，确保签字确认率100%；将“培训记录完整性”纳入安全管理员月度考核，扣减相关责任人当月绩效5%。2.对1名违规司索工进行安全教育（学习《起重吊运指挥信号》（GB/T5082-1985）），并安排其在3个月内由班组长全程监督作业，经考核合格后方可独立指挥。（三）作业管理整改1.A项目吊装方案补充高压线路防护措施（设置绝缘警示架、调整吊装角度使吊臂与线路水平距离不小于6米），B项目方案增加“雨季作业前检测地面承载力（使用触探仪测量，要求不小于150kPa）、支腿下垫钢板（厚度≥20mm）”等内容，经总工程师重新审批后实施。2.C项目夜间吊装作业配备4台5000W移动探照灯（照度提升至120lux），并在作业区域周边设置2台应急照明灯塔（备用电源续航4小时），后续夜间吊装作业需提前向安全管理部报备，经审批后方可实施。（四）应急管理整改1.D基地重新清点应急物资，补充3根Φ16mm钢丝绳，完善“物资领用-归还-盘点”台账制度，每月25日由安全员与仓库管理员共同核对，确保账物一致。2.组织全体操作人员学习应急撤离路线（制作可视化路线图张贴于操作室），并在2025年1月开展专项演练（重点考核撤离速度与路线准确性），演练中未再出现误入危险区域情况。五、下一步工作计划为巩固自查整改成果，持续提升起重吊装安全管理水平，我单位将重点推进以下工作：1.强化设备本质安全：2025年计划投入80万元，对使用年限超过8年的10台起重机械（占总数31%）进行升级改造，包括安装智能监控系统（实时监测载荷、风速、运行轨迹）、更换高精度传感器、增设可视化操作辅助装置（如吊钩摄像头），逐步实现“人管设备”向“智能控险”转变。2.深化人员能力建设：制定《起重作业人员年度能力提升计划》，2025年开展“技能比武”活动2次（包括吊装精度控制、应急故障排除等项目），对考核优秀人员给予500-2000元奖励；与职业技术院校合作开设“起重机械操作”定向班，每年输送5-8名学员参与脱产培训，提升人员专业素养。3.优化作业流程管控：修订《吊装作业安全管理办法》，明确“四不吊”（未交底不吊、无监护不吊、信号不清不吊、隐患未除不吊）细化标准；推广使用“吊装作业票”制度，作业前由安全员、设备管理员、项目负责人三方签字确认，确保风险预控措施落实到位。4.完善应急管理体系：2025年6月前完成《起重吊装事故专项应急预案》修订，增加“极