箱梁预应力管道埋设方案

箱梁预应力管道埋设方案一、箱梁预应力管道埋设方案

1.1预应力管道埋设方案概述

1.1.1预应力管道埋设技术要求

预应力管道埋设是箱梁结构施工的关键环节，直接关系到预应力筋的成孔质量及后续张拉效果。本方案遵循国家现行相关标准规范，如《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T3650-2020）等，确保管道位置准确、孔道畅通、线形平顺。预应力管道采用金属波纹管，其材质符合《预应力混凝土用金属波纹管》（JTG/T3580-2018）标准要求，壁厚均匀，管体平整无裂纹。管道内径根据预应力筋直径及施工误差预留，保证穿筋顺畅。所有管道在安装前需进行严格的质量检验，包括外观检查、尺寸测量及水密性试验，确保满足设计要求。管道埋设过程中，应采用专用定位支架固定，防止浇筑混凝土时发生位移或变形，定位误差控制在规范允许范围内。

1.1.2预应力管道埋设施工流程

预应力管道埋设施工流程包括管材准备、管道定位、固定与连接、穿束前检查及防护等环节。首先，根据设计图纸及箱梁尺寸，精确计算波纹管长度及数量，并按批次检验管材质量。其次，采用钢制定位架或塑料筋绑扎带将管道沿设计曲线固定在钢筋骨架上，确保管道间距、标高符合要求。管道连接处采用大一号的同型波纹管套接，并用防水胶带密封，防止混凝土浇筑时漏浆。穿束前，需清理管道内杂物，检查管道畅通性，必要时进行通孔试验。最后，对已埋设的管道进行覆盖保护，避免施工过程中损坏。整个流程需分段验收，确保每道工序符合质量标准。

1.2预应力管道材料选择与检验

1.2.1波纹管材料技术参数

金属波纹管作为预应力筋的载体，其材料性能直接影响管道的耐久性和安全性。本方案选用Q235-B级冷轧钢带制成的波纹管，管壁厚度根据预应力筋最大公称直径确定，且满足《预应力混凝土用金属波纹管》标准中关于壁厚偏差、环刚度及抗变形性能的要求。波纹管表面应光滑无毛刺，内壁平整，弯曲半径满足预应力筋张拉要求，避免穿束时损伤钢绞线。此外，波纹管还应具备良好的耐腐蚀性，内外壁均需涂刷防锈底漆。所有进场管材需附带出厂合格证，并按批次抽检其物理力学性能，包括屈服强度、延伸率及耐压强度等指标。

1.2.2波纹管质量检验标准

波纹管的质量检验分为外观检查、尺寸测量及水密性试验三个部分。外观检查需重点核查管体有无裂纹、褶皱、气泡等缺陷，管壁厚度均匀，焊缝牢固平整。尺寸测量包括内径、壁厚及长度，允许偏差应符合相关标准规定，例如内径偏差不超过±2mm，壁厚偏差不超过±0.1mm。水密性试验采用气压或水压法进行，以1MPa压力保压10min，管道接口处不得渗漏，确保管道在混凝土浇筑过程中能有效阻止浆液侵入。检验合格的波纹管应分类堆放，避免变形或污染，并标注使用部位及编号，方便后续追溯。

1.3预应力管道定位与固定

1.3.1定位支架设计要求

预应力管道的精确定位是保证张拉后梁体应力分布均匀的关键。定位支架采用型钢或钢筋加工而成，其结构需满足承载能力及刚度要求，确保在混凝土浇筑过程中不发生变形。支架间距根据管道曲线半径确定，直线段间距不大于1.0m，曲线段加密至0.5m，确保管道位置稳定。定位支架与钢筋骨架焊接牢固，防止浇筑时发生相对位移。对于竖向或斜向弯曲的管道，需设置斜向支撑，防止重力或侧向力导致管道偏移。支架材料表面应平整，避免划伤波纹管，必要时在支架与管道间垫设橡胶垫圈，减少摩擦。

1.3.2管道固定方法与措施

管道固定采用焊接或绑扎两种方式，具体根据施工条件选择。焊接固定适用于直线段或长距离管道，采用点焊或间断焊，焊点间距不大于200mm，避免过热损伤波纹管。绑扎固定适用于曲线段或短距离管道，采用Φ16以上钢筋绑扎带，绑扎间距不大于300mm，确保管道在混凝土浇筑前保持设计位置。固定过程中，需用钢尺校核管道间距及标高，误差控制在±5mm以内。对于交叉或密集的管道，需增设辅助支架，防止相互挤压变形。所有固定点均需与钢筋骨架连接，形成整体，避免浇筑时发生松动。固定完成后，派专人复查，确保每处管道均按设计要求固定。

1.4预应力管道穿束与防护

1.4.1穿束前管道清理

预应力筋穿束前，需对波纹管进行全面清理，清除管道内杂物、灰尘或锈蚀物，确保穿束顺畅。清理方法包括高压气枪吹扫、压缩空气喷射或人工用铁丝勾除。对于较长或弯曲的管道，可采用专用清管器，分段进行通孔检查，确保管道内无堵塞。穿束前还需检查波纹管端部是否平滑，避免刺伤预应力筋。若管道在施工过程中有破损，需及时修补，修补后的管道需重新进行水密性试验，合格后方可穿束。穿束前，预应力筋需涂抹润滑剂，减少摩擦力，提高穿束效率。

1.4.2穿束操作技术要点

穿束操作应在预应力筋端头安装穿束器或导向帽，防止钢绞线在管道入口处受损。穿束时采用人工牵引或卷扬机辅助，确保预应力筋沿管道中心线缓慢前进，避免急速冲撞导致管道变形。对于多根预应力筋同时穿束，需分批进行，防止相互卡阻。穿束过程中，需随时检查管道内情况，发现阻力过大时应停止操作，查明原因并处理。穿束完成后，用胶带封堵管道两端，防止污染或锈蚀。穿束后的预应力筋应挂牌标识，注明编号及使用部位，避免混淆。穿束操作完成后，需对管道进行临时防护，防止后续施工时损坏。

二、预应力管道埋设准备

2.1施工现场条件调查与测量

2.1.1施工区域环境勘察

预应力管道埋设前的施工现场环境勘察是确保施工顺利进行的重要前提。勘察内容涵盖施工区域的地质条件、地下管线分布、周边建筑物情况以及交通状况等。地质条件需评估地基承载力及地下水位，避免因地基沉降或水位过高影响管道定位。地下管线包括给排水、电力、通信等，需通过图纸复核及现场探测，明确管线位置、埋深及保护措施，防止施工时损坏。周边建筑物需调查其结构类型、距离及施工影响范围，必要时采取隔离或防护措施。交通状况需分析材料运输及人员通行路线，优化物流方案，减少对周边环境的影响。勘察过程中，需记录关键数据，并绘制现场平面图，为后续施工提供依据。

2.1.2箱梁轴线及标高测量

箱梁轴线及标高的精确测量是预应力管道埋设的基础。测量前，需校核测量仪器，包括全站仪、水准仪等，确保其精度符合施工要求。根据设计图纸，采用极坐标法或导线法测定箱梁轴线控制点，并设置永久性标志。轴线测定后，沿梁长方向布设控制点，形成闭合测回，确保测量精度。标高测量采用水准测量法，从水准点引测至箱梁模板上，设置高程控制点，并复核跨中及支点标高，确保与设计值一致。测量过程中，需避免日照、风力等环境因素影响，必要时采取遮阳或挡风措施。测量数据需记录并存档，并派专人复核，确保无误后方可使用。标高测量完成后，需在模板上标注预应力管道的起止点及曲线形状，为管道定位提供参考。

2.2施工机具设备准备

2.2.1主要施工机械配置

预应力管道埋设需配置多种施工机械，包括波纹管切割机、定位支架加工设备、穿束机等。波纹管切割机需具备高精度切割功能，确保管口平整，避免损伤预应力筋。定位支架加工设备包括型钢切割机、焊机等，用于制作固定管道的支架。穿束机根据预应力筋直径选择，需具备足够的牵引力，且操作简便安全。此外，还需配备钢筋切断机、弯曲机等辅助设备，用于加工钢筋骨架及支架。机械配置前，需检查其性能状态，确保满足施工要求。机械操作人员需持证上岗，并严格遵守操作规程，防止事故发生。施工过程中，需定期维护机械，确保其正常运行。机械布置需合理，便于操作和运输，并设置安全警示标志。

2.2.2辅助材料与工具准备

预应力管道埋设除主要机械外，还需准备多种辅助材料与工具。辅助材料包括金属波纹管、定位支架、绑扎带、防水胶带、润滑剂等。波纹管需按设计规格采购，并附带质量合格证。定位支架采用钢材或钢筋加工，需保证加工精度。绑扎带采用高强度塑料或钢带，用于固定管道。防水胶带用于管道连接处密封，防止混凝土渗漏。润滑剂需选择与预应力筋材质相容的产品，减少穿束摩擦力。工具包括钢尺、水平仪、墨斗、铁丝、扳手等，用于测量、校正及固定管道。工具使用前需检查其完好性，确保测量准确。所有材料需分类存放，标注清晰，避免混用或损坏。工具使用过程中，需轻拿轻放，保持清洁，延长使用寿命。

2.3施工人员组织与培训

2.3.1施工队伍组建与分工

预应力管道埋设施工需组建专业的施工队伍，明确各岗位职责，确保施工高效有序。队伍成员包括测量员、钢筋工、波纹管安装工、穿束工等，均需具备相应资质和经验。测量员负责轴线及标高控制，确保管道位置准确。钢筋工负责钢筋骨架制作及安装，为管道提供支撑。波纹管安装工负责管道定位、固定及连接，确保管道质量。穿束工负责预应力筋穿束，确保穿束顺畅。各工种间需明确配合流程，形成协同作业机制。项目经理负责整体协调，技术负责人提供技术支持，安全员负责现场监督，确保施工安全。队伍组建后，需进行岗前会议，明确施工任务、安全要求及质量标准。

2.3.2技术交底与安全培训

技术交底是确保施工质量的关键环节，需在施工前进行详细说明。交底内容涵盖施工方案、技术要求、质量标准、操作流程等，确保每位成员理解施工要点。技术交底需由技术负责人主持，结合图纸、规范及现场情况，逐项讲解。重点强调管道定位、固定、穿束等关键工序，并解答成员疑问。交底完成后，需签字确认，形成记录。安全培训同样重要，需覆盖个人防护、机械操作、应急处理等方面。培训内容包括安全帽、手套、防护眼镜等个人防护用品的正确使用，机械操作规程，高空作业注意事项，以及突发事件应对措施。培训需结合实际案例，增强成员安全意识。培训结束后，进行考核，合格者方可上岗。技术交底与安全培训需定期复查，确保持续有效。

三、预应力管道安装与固定

3.1波纹管定位与支架安装

3.1.1定位支架的制作与布设

预应力管道的精确定位依赖于可靠的设计与施工。定位支架的制作需严格遵循设计图纸，采用Q235B级钢材加工，确保支架的刚度和强度。支架形式根据管道曲线分为直线型、曲线型和竖向型。直线型支架间距不大于1.0m，曲线型支架间距根据曲率半径调整，一般不大于0.5m，竖向或斜向管道需增设斜撑，防止失稳。支架加工完成后，需进行尺寸检验，包括高度、宽度及焊缝质量，确保符合规范要求。例如，某桥梁箱梁预应力管道为半径20m的圆曲线，采用三角形支架布设，支架间距0.5m，通过计算确定支架高度及斜撑角度，保证管道平顺。支架安装时，采用绑扎带或焊接固定在钢筋骨架上，绑扎带间距不大于200mm，确保支架牢固。安装过程中，需使用水平仪校核支架标高，误差控制在±5mm以内。安装完成后，派专人复查，确保每处支架均按设计要求设置。

3.1.2定位支架的校核与调整

定位支架安装后，需进行校核与调整，确保管道位置准确。校核内容包括支架间距、标高、水平度及曲线形状。间距校核采用钢尺测量，确保与设计值一致；标高校核使用水准仪，支点与跨中标高均需复核；水平度校核采用水平尺，确保管道在浇筑前保持水平；曲线形状校核采用全站仪，检测曲线控制点的偏差，确保管道线形平顺。例如，某高速公路箱梁预应力管道为抛物线形状，安装后使用全站仪检测控制点，发现某处偏差达8mm，立即调整支架位置，直至偏差小于5mm。调整方法包括移动支架、增减垫块或调整绑扎带松紧。校核完成后，需记录调整数据，并绘制调整后的支架布置图，为后续施工提供参考。调整后的支架需重新固定，防止浇筑时发生位移。

3.2波纹管连接与密封处理

3.2.1管道连接方法与工艺

波纹管连接是保证管道连续性的关键环节，需采用可靠的连接方法。常用连接方法包括套接法、法兰连接法和螺旋连接法。套接法适用于直线管道，将两段波纹管对齐套接，长度不小于50mm，接口处用密封胶带包裹，防止渗漏。法兰连接法适用于曲线管道或需要频繁拆卸的情况，通过法兰盘及螺栓连接，确保密封性。螺旋连接法通过螺纹连接，适用于短距离管道。连接前，需清理管道端部，确保干净无锈蚀，连接后需使用专用工具紧固，防止松动。例如，某铁路箱梁预应力管道采用套接法连接，连接前用砂纸打磨管口，涂刷环氧树脂胶，套接后用卡箍固定，确保连接牢固。连接完成后，需进行水密性试验，以0.6MPa压力保压10min，无渗漏方可使用。

3.2.2连接处密封与防护措施

波纹管连接处的密封是防止混凝土渗入的关键，需采取严格措施。密封材料包括防水胶带、环氧树脂胶、聚氨酯密封膏等，需根据环境条件选择。防水胶带具有良好的粘结性和防水性，适用于一般环境；环氧树脂胶强度高，适用于长期浸水环境；聚氨酯密封膏弹性好，适用于振动环境。密封方法包括缠绕法、涂抹法和喷涂法，需确保密封层连续无间断。例如，某桥梁预应力管道连接处采用防水胶带缠绕，每圈重叠50mm，并涂刷环氧树脂胶增强粘结力。连接完成后，还需进行防水处理，如在管道表面涂刷防水涂料，或包裹防水布，防止施工时污染。防护措施包括设置保护层，在管道周围浇筑细石混凝土或安装防护盒，防止机械损伤。防护措施需覆盖整个连接区域，确保密封效果持久。

3.3预应力管道穿束前的检查

3.3.1管道内部清洁与畅通性检测

预应力管道穿束前，需确保管道内部清洁畅通，避免杂物影响穿束或张拉。清洁方法包括高压气枪吹扫、压缩空气喷射或人工用铁丝钩除。高压气枪吹扫适用于较长管道，压力控制在0.5MPa以内，避免损伤管道。压缩空气喷射适用于弯管，需分段进行，确保吹扫到位。人工清理适用于管道入口处，需用细铁丝清理，避免遗漏。清洁完成后，需进行畅通性检测，方法包括通球试验或水压试验。通球试验将橡胶球或钢球从管道一端注入，另一端观察球是否顺利流出，检测管道是否堵塞。水压试验以0.5MPa压力保压5min，观察压力下降情况，压力稳定说明管道畅通。例如，某桥梁预应力管道采用通球试验，使用直径比预应力筋小一号的橡胶球，发现某管道不通，经检查为水泥块堵塞，清理后试验合格。检测过程中，需记录管道长度、清洁方法及检测结果，确保每根管道均合格。

3.3.2管道端部处理与防护

预应力管道穿束前，需对管道端部进行处理，防止损伤预应力筋。处理方法包括打磨、切割和封堵。打磨使用砂纸或角磨机，去除端部毛刺和锋利边缘，确保端部光滑。切割使用专用切割机，保证切口平整，避免撕裂预应力筋。封堵使用堵头或塑料帽，防止污染或锈蚀。例如，某高速公路箱梁预应力管道采用塑料堵头封堵，堵头内壁光滑，与管道匹配紧密。封堵前，需在管道端部涂抹润滑剂，减少穿束摩擦力。防护措施包括在管道端部套塑料管，防止施工时损伤，并在穿束前用胶带包裹，防止污染。防护措施需覆盖整个端部区域，确保预应力筋安全。穿束前，还需检查堵头是否牢固，防止穿束时脱落。检查合格后，方可进行穿束操作。所有处理过程需记录，并拍照存档，便于后续追溯。

四、预应力管道质量检验与验收

4.1波纹管安装质量检验

4.1.1定位偏差与尺寸检查

预应力管道安装完成后，需进行质量检验，确保其位置、尺寸符合设计要求。检验内容主要包括定位偏差、尺寸偏差及管道顺直度。定位偏差检验采用钢尺和水准仪，测量管道中心线与设计位置的偏差，直线段偏差不得大于5mm，曲线段偏差不得大于10mm。尺寸偏差检验包括波纹管内径、壁厚及长度，内径偏差不得大于±2mm，壁厚偏差不得大于±0.1mm，长度偏差不得大于±50mm。管道顺直度检验采用拉线法，在管道两端拉线，测量管道与拉线的最大偏差，偏差不得大于5mm。检验过程中，需记录每处管道的检验数据，并对不合格项进行标记，及时整改。例如，某桥梁箱梁预应力管道安装后，发现某处直线段偏差达8mm，立即调整定位支架，重新固定后复测合格。检验数据需存档，作为后续张拉的依据。

4.1.2连接处密封性检测

波纹管连接处的密封性是保证管道性能的关键，需进行严格检测。检测方法包括水压测试和气密性测试。水压测试将管道连接处浸泡在水中，观察是否有渗漏，测试压力一般为1.0MPa，保压时间不少于10min。气密性测试采用压力机，对管道连接处充气，观察压力下降情况，压力下降率不得大于5%。检测时，需沿管道全长检查，确保每处连接均密封良好。例如，某隧道箱梁预应力管道采用水压测试，发现某处法兰连接处有渗漏，经检查为螺栓紧固不均匀，重新紧固后测试合格。检测过程中，需记录渗漏位置及整改措施，确保问题彻底解决。密封性检测合格后，方可进行混凝土浇筑，防止水泥浆进入管道影响预应力性能。

4.2预应力筋穿束质量检查

4.2.1穿束过程监控

预应力筋穿束是保证预应力系统完整性的重要环节，需在穿束过程中进行监控。监控内容包括穿束顺畅性、预应力筋损伤情况及穿束长度。穿束前，需检查预应力筋表面是否光滑，有无锈蚀或损伤，穿束时采用润滑剂减少摩擦力，避免钢绞线受损。穿束过程中，需缓慢牵引，防止急速冲撞导致管道变形或预应力筋断裂。穿束长度需与设计值一致，误差不得大于50mm。例如，某高速公路箱梁预应力筋穿束时，发现某处管道阻力较大，经检查为水泥块堵塞，及时清理后穿束顺畅。穿束过程中，需记录每根预应力筋的穿束情况，并对异常情况进行分析处理。穿束完成后，需检查预应力筋在管道内的位置，确保无扭转或移位。

4.2.2穿束后检查与防护

预应力筋穿束完成后，需进行检查与防护，确保其状态良好。检查内容包括预应力筋损伤情况、位置正确性及保护措施。损伤检查采用目测或无损检测，发现锈蚀、破损等情况需及时处理。位置检查采用钢尺测量预应力筋在管道内的长度，确保与设计值一致。防护措施包括在管道两端安装堵头，防止污染或锈蚀，并在管道周围绑扎塑料管，防止施工时损伤。例如，某铁路箱梁预应力筋穿束后，发现某根钢绞线有轻微锈蚀，及时用砂纸打磨后涂刷防锈漆处理。防护措施需覆盖整个预应力筋，确保其在混凝土浇筑前保持良好状态。检查合格后，方可进行混凝土浇筑，并派专人监督，防止施工时损坏。防护措施需定期检查，确保持续有效。

4.3预应力管道验收标准

4.3.1验收流程与依据

预应力管道安装完成后，需进行验收，确保其符合设计及规范要求。验收流程包括施工单位自检、监理单位抽检及设计单位复检。自检由施工单位组织，检查内容包括定位偏差、尺寸偏差、密封性及穿束质量等，自检合格后方可报监理单位验收。监理单位采用抽检方式，抽检比例不得低于10%，重点检查定位偏差、密封性及穿束质量，抽检合格后报设计单位复检。设计单位对关键部位进行复检，确保符合设计要求。验收依据包括设计图纸、施工规范及验收标准，例如《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T3650-2020）等。例如，某桥梁箱梁预应力管道安装后，施工单位自检合格，监理单位抽检发现某处定位偏差超标，要求整改后复检合格，最终设计单位复检通过。验收过程中，需形成验收记录，并由各方签字确认。

4.3.2验收记录与存档

预应力管道验收完成后，需形成验收记录，并妥善存档，作为后续施工及质量追溯的依据。验收记录包括验收时间、验收人员、验收内容、检验数据及整改情况等。检验数据需真实准确，整改情况需详细描述，确保问题彻底解决。验收记录需多方签字确认，包括施工单位、监理单位及设计单位。存档时，需分类整理，并标注清晰，便于查阅。例如，某高速公路箱梁预应力管道验收记录，详细记录了每根管道的定位偏差、密封性检测结果及整改情况，并附有检验照片。存档时，需按项目编号归档，并建立电子档案，方便后续查阅。验收记录的存档是保证工程质量的重要措施，需长期保存，防止丢失或损坏。

五、预应力管道保护与防护

5.1混凝土浇筑前防护措施

5.1.1防护措施制定与实施

预应力管道在混凝土浇筑前需采取防护措施，防止管道变形、移位或损坏。防护措施制定需结合箱梁结构形式、预应力管道布置及施工方法，确保防护效果。常用防护措施包括设置防护支架、包裹塑料布或安装防护盒。防护支架采用型钢或钢筋加工，沿管道周围布设，间距不大于1.0m，确保管道在浇筑时得到有效支撑。包裹塑料布适用于直线管道，塑料布需包裹紧密，防止混凝土漏浆。防护盒适用于曲线或密集管道，防护盒采用钢板或塑料制作，内壁光滑，防止预应力筋受损。实施时，需在混凝土浇筑前完成防护措施，并派专人检查，确保防护到位。例如，某桥梁箱梁预应力管道采用防护支架防护，支架与钢筋骨架焊接牢固，塑料布包裹紧密，有效防止了浇筑时管道变形。防护措施实施后，需记录施工情况，并拍照存档，便于后续检查。

5.1.2防护措施检查与调整

防护措施实施后，需进行检查，确保其有效性，并根据实际情况进行调整。检查内容包括防护支架的牢固性、塑料布的包裹情况及防护盒的安装质量。防护支架检查采用敲击法，检查支架是否松动，焊缝是否牢固。塑料布检查采用目测，确保包裹紧密，无破损。防护盒检查采用开箱检查，确保内壁光滑，预应力筋无损伤。检查过程中，需记录检查数据，并对不合格项进行标记，及时调整。例如，某高速公路箱梁预应力管道防护支架检查时，发现某处支架松动，立即重新焊接加固。防护措施调整后，需重新检查，确保合格后方可进行混凝土浇筑。检查记录需存档，作为后续施工的参考。防护措施的检查是保证预应力管道质量的重要环节，需认真对待。

5.2混凝土浇筑过程防护

5.2.1混凝土浇筑方式选择

预应力管道在混凝土浇筑过程中需采取防护措施，防止管道受损。混凝土浇筑方式选择是关键环节，需根据箱梁结构及施工条件确定。常用浇筑方式包括倾倒浇筑、泵送浇筑及分层浇筑。倾倒浇筑适用于低矮箱梁，通过人工或机械倾倒混凝土，避免振动过大。泵送浇筑适用于高耸箱梁，通过混凝土泵输送混凝土，减少人为振动。分层浇筑适用于大跨度箱梁，将箱梁分为若干层浇筑，每层浇筑厚度不超过30cm，减少振动影响。浇筑方式选择需考虑施工效率、振动控制及管道保护等因素。例如，某隧道箱梁预应力管道采用分层浇筑，每层浇筑后进行振捣，确保混凝土密实，同时减少对管道的影响。浇筑方式确定后，需制定详细的浇筑方案，并严格执行。

5.2.2管道振动防护措施

混凝土浇筑过程中，振动是影响预应力管道的重要因素，需采取防护措施。振动防护措施包括限制振动器距离、使用低频振动器及设置隔离层。振动器距离限制是指振动器与预应力管道的距离不得小于5cm，避免直接振动管道。低频振动器适用于管道密集区域，振动频率低，振幅小，减少对管道的影响。隔离层设置是指在管道周围铺设橡胶垫或塑料布，减少振动传递。例如，某桥梁箱梁预应力管道采用低频振动器，并设置橡胶垫隔离层，有效减少了振动对管道的影响。振动防护措施实施后，需派专人检查，确保措施到位。检查内容包括振动器位置、隔离层铺设情况等，发现问题及时调整。振动防护是保证预应力管道质量的重要措施，需认真执行。

5.3混凝土浇筑后防护

5.3.1防护措施解除时机

预应力管道在混凝土浇筑后，需根据情况解除防护措施，但需确保预应力筋不受损伤。防护措施解除时机需根据混凝土强度及施工进度确定。一般情况，混凝土强度达到设计强度50%后，可解除部分防护措施，如塑料布包裹。混凝土强度达到设计强度100%后，方可完全解除防护措施，如防护支架。解除时机需通过混凝土强度试验确定，强度不足时不得解除防护措施。例如，某高速公路箱梁预应力管道混凝土浇筑后，强度试验结果显示混凝土强度达到设计强度60%，此时解除部分塑料布包裹，但保留防护支架，确保预应力筋安全。防护措施解除时机需严格把控，防止预应力筋受损。

5.3.2预应力筋保护与检查

预应力管道防护措施解除后，需对预应力筋进行保护与检查，确保其状态良好。保护措施包括覆盖塑料布、涂刷防锈漆或安装防护盒。覆盖塑料布适用于短期保护，涂刷防锈漆适用于长期保护，防护盒适用于密集或易受损区域。例如，某铁路箱梁预应力管道防护措施解除后，采用塑料布覆盖并涂刷防锈漆，有效防止了锈蚀。检查内容包括预应力筋表面情况、有无损伤及锈蚀等。检查时采用目测或无损检测，发现锈蚀或损伤及时处理。例如，某桥梁预应力筋检查时，发现某根钢绞线有轻微锈蚀，及时用砂纸打磨后涂刷防锈漆处理。检查合格后，方可进行后续张拉作业。预应力筋的保护与检查是保证预应力系统完整性的重要措施，需认真对待。

六、预应力管道质量通病预防与处理

6.1预应力管道安装常见问题

6.1.1定位偏差与固定不牢

预应力管道安装过程中，定位偏差与固定不牢是常见问题，直接影响预应力筋的成孔质量及后续张拉效果。定位偏差产生的主要原因包括测量误差、支架制作不精良、绑扎不牢固等。例如，某桥梁箱梁预应力管道安装后，经检测发现曲线段定位偏差较大，经调查为支架间距过大且未调校，导致管道变形。固定不牢则可能由于绑扎带松紧不一致、支架焊接不牢固或混凝土浇筑时振动导致松动。某隧道箱梁预应力管道在浇筑过程中发生位移，原因即为支架绑扎不紧，混凝土振动时支架移位。预防措施包括加强测量复核、选用优质支架材料、规范绑扎操作，并设置专人监控。处理方法包括重新调整支架、补焊松动部位或增设临时支撑。定位偏差与固定不牢问题需在施工过程中严格控制，避免影响后续施工。

6.1.2管道连接处渗漏

预应力管道连接处渗漏是影响管道密封性的重要问题，可能导致混凝土进入管道，影响预应力性能。渗漏产生的主要原因包括管口处理不净、密封材料选择不当、连接不严密等。例如，某高速公路箱梁预应力管道在浇筑后出现渗漏，经检查为法兰连接处密封胶带老化，导致水进入管道。渗漏还可能由于管口切割不平整、涂抹密封胶不均匀所致。预防措施包括管口打磨平整、选用耐久性密封材料、规范连接操作并检查密