2025年金属摆件制作工设备调试考核试卷及答案

2025年金属摆件制作工设备调试考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.新型数控雕刻机调试时，主轴最高转速应控制在（）范围内，避免金属摆件表面出现熔痕。A.8000-12000r/minB.15000-20000r/minC.22000-25000r/minD.28000-32000r/min2.砂光机调试中，若砂带运行时出现周期性跑偏，最可能的原因是（）。A.砂带张力不足B.导轮轴承润滑过度C.左右导轮轴线平行度超差D.砂带材质硬度不均3.点焊机调试时，电极压力需根据（）调整，以避免焊点过深或虚焊。A.金属摆件厚度B.操作工人手劲C.车间环境湿度D.电源电压波动值4.数控旋压机调试前，需确认液压系统油温达到（）℃，否则会导致伺服阀响应滞后。A.15-20B.25-35C.40-50D.55-655.激光雕刻机调试时，聚焦镜片与工件表面的距离应控制在（）mm，误差超过±0.3mm会影响雕刻精度。A.8-12B.15-18C.20-25D.28-326.气动打标机调试中，若打标深度不均匀，优先检查（）。A.气压是否稳定在0.4-0.6MPaB.打标针是否与工件表面垂直C.控制软件参数是否匹配金属材质D.以上均需检查7.抛光机调试时，若布轮与工件接触后出现剧烈抖动，应首先调整（）。A.布轮转速B.电机皮带张力C.布轮安装同轴度D.工件装夹紧固度8.等离子切割机调试时，割炬与工件的垂直偏差超过（）°，会导致切口倾斜度超标。A.1B.3C.5D.79.弯管机调试中，若弯曲半径小于设定值，可能是（）。A.芯棒伸出量不足B.夹模压力过大C.助推速度过慢D.管材壁厚不均10.超声波清洗机调试时，换能器与清洗槽底部的贴合间隙应小于（）mm，否则会影响空化效果。A.0.1B.0.5C.1.0D.2.011.真空电镀设备调试时，腔内真空度需达到（）Pa以下，否则会导致镀层氧化。A.1×10⁻¹B.1×10⁻³C.1×10⁻⁵D.1×10⁻⁷12.多轴数控钻床调试时，各轴定位精度需满足（）mm/300mm，否则孔位偏差会超出摆件设计要求。A.±0.01B.±0.03C.±0.05D.±0.1013.自动焊接机器人调试时，焊丝干伸长度应控制在（）倍焊丝直径，过长会导致电弧不稳。A.3-5B.8-10C.12-15D.18-2014.金属表面喷砂机调试时，压缩空气含水量超过（）g/m³，会导致砂粒结块堵塞喷嘴。A.1B.3C.5D.715.热处理炉调试时，炉温均匀性需控制在（）℃以内，否则会影响摆件的表面硬度一致性。A.±5B.±10C.±15D.±20二、判断题（每题1分，共15分。正确打“√”，错误打“×”）1.设备调试前，只需关闭操作面板电源，无需切断总电源。（）2.砂光机砂带张力越大，砂光效率越高，因此应尽量调至设备上限值。（）3.点焊机电极头磨损后，可直接用砂纸打磨修复，无需更换。（）4.数控设备调试时，需先进行手动模式下的单轴运行测试，再切换自动模式。（）5.激光雕刻机镜片污染时，可用酒精棉直接擦拭镀膜面。（）6.气动设备调试时，气压应逐步升高，避免瞬间高压损坏气缸。（）7.抛光机布轮转速越高，抛光效果越好，可长期满负荷运行。（）8.等离子切割机割嘴型号需与金属厚度匹配，否则会影响切口质量。（）9.弯管机调试时，芯棒直径应略小于管材内径，以减少摩擦阻力。（）10.超声波清洗机工作时，清洗液液面需完全覆盖换能器，否则会导致设备过热。（）11.真空电镀设备调试时，可在腔内残留少量空气的情况下启动蒸发源。（）12.数控钻床调试完成后，需用标准量块验证各轴重复定位精度。（）13.焊接机器人调试时，需记录焊丝型号、保护气体流量等参数，形成调试日志。（）14.喷砂机调试时，砂粒粒度越细，表面粗糙度越低，因此优先选择细砂。（）15.热处理炉调试时，热电偶需与炉壁保持50mm以上距离，避免热辐射干扰。（）三、简答题（每题8分，共40分）1.简述数控旋压机调试时需重点检查的机械部件及标准。2.激光雕刻机出现光路偏移故障时，应如何逐步调整？3.气动打标机调试中，若打标深度不足，可能的原因及排查步骤有哪些？4.多轴数控钻床调试完成后，需进行哪些精度验证项目？请列出具体方法。5.金属表面喷砂机调试时，如何根据摆件材质（如铜、不锈钢、铝合金）调整砂粒类型与气压参数？四、实操题（共15分）题目：砂光机调试（针对厚度3mm的黄铜摆件，目标表面粗糙度Ra≤0.8μm）要求：（1）列出调试前需准备的工具与材料；（2）写出调试步骤（含参数调整范围）；（3）说明调试完成后需验证的指标及方法。--答案一、单项选择题1.A2.C3.A4.B5.A6.D7.C8.B9.A10.B11.B12.B13.B14.C15.A二、判断题1.×2.×3.×4.√5.×6.√7.×8.√9.√10.×11.×12.√13.√14.×15.√三、简答题1.需检查：①主轴轴承间隙（用千分表测量，径向跳动≤0.02mm）；②液压油缸同步性（两缸行程差≤0.5mm）；③旋轮与芯模的平行度（塞尺检测间隙≤0.1mm）；④传动皮带张力（用张力计测量，横向位移10mm时拉力80-120N）。2.调整步骤：①关闭激光电源，用定位纸在聚焦镜下方50mm处标记初始光斑位置；②调节第一反射镜螺丝，使光斑垂直投射至第二反射镜中心；③调节第二反射镜螺丝，使光斑垂直入射聚焦镜中心；④开启低功率激光，观察雕刻轨迹是否与软件路径重合，若偏移则重复上述步骤；⑤最终验证：雕刻50mm×50mm正方形，对角线误差≤0.1mm。3.可能原因及排查：①气压不足（检查空压机输出，应稳定在0.4-0.6MPa）；②打标针磨损（测量针长，需≥15mm，否则更换）；③控制参数错误（检查频率150-300Hz、振幅0.3-0.5mm是否匹配黄铜材质）；④工件装夹松动（用百分表检测，位移量≤0.2mm）。排查顺序：先测气压→再查针长→调整参数→最后检查装夹。4.精度验证项目及方法：①定位精度（用激光干涉仪测量各轴全程定位误差，应≤±0.03mm）；②重复定位精度（同一位置连续定位10次，标准差≤0.015mm）；③孔距误差（在标准板上钻间距100mm的孔，用三坐标测量，偏差≤±0.02mm）；④垂直度（钻垂直交叉孔，用直角尺检测，角度偏差≤0.1°）。5.调整方法：①铜材质（较软）：选用白刚玉砂（粒度80-120目），气压0.3-0.4MPa（避免过深划痕）；②不锈钢（较硬）：选用棕刚玉砂（粒度60-80目），气压0.4-0.5MPa（提高切削力）；③铝合金（易变形）：选用玻璃珠（粒度100-150目），气压0.2-0.3MPa（减少表面凹陷）。需根据实际砂光效果微调，以表面无明显划痕且Ra≤0.8μm为准。四、实操题（1）工具与材料：张力计、塞尺（0.1-1.0mm）、粗糙度仪、标准黄铜试片（3mm厚）、砂带（粒度240目）、清洁布、气压表。（2）调试步骤：①安装砂带：检查砂带无破损，将砂带套入导轮，手动转动确认无卡阻；②调整张力：用张力计测量，砂带横向位移10mm时拉力控制在150-200N（对应气压0.8-1.2MPa）；③对齐导轮：用塞尺检测左右导轮与砂带边缘间隙，两侧偏差≤0.5mm；④校准速度：设置砂带线速度12-15m/s（对应电机转速1800-2200r/min）；⑤试砂测试：安装黄铜试片，启动设备砂光30秒，停机检查表面；⑥参数微调：若粗糙度＞0.8μm，增大砂带张力至200N或降低线速度