2025年桩工机械装配调试工转正考核试卷及答案

2025年桩工机械装配调试工转正考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共20分）1.桩工机械装配中，行星减速器输出轴与回转支承内圈的同轴度要求通常不超过（）A.0.05mmB.0.1mmC.0.15mmD.0.2mm2.静压桩机夹桩油缸装配时，活塞杆与导向套的径向间隙应控制在（）范围内，过大会导致偏磨，过小会增加运动阻力A.0.02-0.05mmB.0.05-0.1mmC.0.1-0.15mmD.0.15-0.2mm3.旋挖钻机主卷扬制动器调试时，制动片与制动盘的间隙应调整为（），确保制动灵敏且无拖滞A.0.1-0.3mmB.0.3-0.5mmC.0.5-0.8mmD.0.8-1.2mm4.液压系统装配完成后，首次加注液压油时，需使用（）过滤，避免杂质进入系统A.10μmB.25μmC.40μmD.60μm5.振动锤激振器装配时，偏心块的相位差需严格控制在（）以内，否则会导致振动不平衡A.±1°B.±2°C.±3°D.±5°6.桩工机械电气系统调试中，PLC输入输出点测试时，需使用（）测量信号电压，避免万用表档位错误损坏元件A.数字万用表直流电压档B.数字万用表交流电压档C.兆欧表D.钳形电流表7.装配过程中，油缸缸筒与端盖连接螺栓的拧紧顺序应遵循（）原则，确保密封面均匀受力A.对角线交叉B.顺时针依次C.逆时针依次D.随机顺序8.调试静压桩机压桩力传感器时，需通过（）方法验证线性度，确保压力显示值与实际值误差≤2%A.分段加载B.满量程一次性加载C.脉冲式加载D.空载反复测试9.旋挖钻机钻桅垂直度传感器安装时，基准面与钻桅主弦管的平行度误差应≤（），否则会影响垂直度检测精度A.0.5mm/mB.1mm/mC.1.5mm/mD.2mm/m10.装配完成后，液压系统进行耐压试验时，试验压力应为系统最高工作压力的（），保压10分钟无泄漏、无变形为合格A.1.1倍B.1.25倍C.1.5倍D.2倍二、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.装配密封件时，可使用尖锐工具直接撬动密封唇口，以方便安装。（）2.液压油管连接时，不同通径的软管可以通过过渡接头混用，不影响系统性能。（）3.调试振动锤时，需先空载运行5-10分钟，观察振幅、噪音是否正常，再逐步加载。（）4.螺栓拧紧时，可直接使用冲击扳手一次性达到规定扭矩，无需分阶段预紧。（）5.电气接线完成后，需用兆欧表测量各回路对地绝缘电阻，要求≥1MΩ。（）6.旋挖钻机主卷扬钢丝绳穿绕时，滑轮槽与钢丝绳直径的匹配误差应≤1mm，否则会加速磨损。（）7.装配行星减速器时，太阳轮与行星轮的齿侧间隙可用压铅法测量，标准值为0.15-0.3mm。（）8.调试压力继电器时，只需调整开启压力，无需验证闭合压力是否符合系统要求。（）9.静压桩机夹桩板装配时，左右夹桩板的平行度误差应≤2mm，否则会导致夹桩偏斜。（）10.液压系统首次运行时，应先点动启动电机，观察油泵转向是否正确，避免反转吸空。（）三、简答题（每题8分，共40分）1.简述桩工机械液压系统装配后“排气”的操作步骤及注意事项。2.旋挖钻机主卷扬减速机与卷筒连接时，需重点检查哪些装配精度？请列出3项并说明控制标准。3.静压桩机压桩油缸调试时，如何验证“同步性”是否合格？请写出具体检测方法。4.振动锤激振器装配完成后，需进行哪些功能性测试？请列举4项测试内容及合格标准。5.桩工机械电气系统调试中，“急停功能”测试需包含哪些步骤？请说明关键验证点。四、实操题（每题15分，共30分）1.某型号旋挖钻机完成主卷扬装配后，需进行调试。请写出从“通电前检查”到“带载试运行”的完整调试流程，并注明每个环节的关键检查项。2.一台静压桩机在调试时出现“压桩速度明显低于设计值”的故障，请分析可能的5个原因，并写出对应的排查步骤。答案一、单项选择题1.A2.B3.B4.A5.B6.A7.A8.A9.A10.B二、判断题1.×（需使用专用导向套，避免划伤密封唇口）2.×（通径不匹配会导致流速突变，产生压力损失和振动）3.√4.×（需分2-3次逐步拧紧，避免螺栓受力不均）5.√6.√（滑轮槽直径应为钢丝绳直径的1.05-1.1倍）7.√8.×（需同时验证开启压力和闭合压力，确保回差符合要求）9.×（平行度误差应≤1mm）10.√三、简答题1.排气步骤：①关闭系统所有阀门，将执行元件（油缸、马达）置于初始位置；②启动油泵，调节溢流阀至最低压力（约2-3MPa）；③逐个操作各执行元件（如油缸全伸全缩、马达正反转），每次动作到位后停留5-10秒，观察压力表是否稳定；④重复3-5次，直至系统运行时无爬行、噪音明显降低；⑤最后检查油箱油位，补充至标准刻度。注意事项：排气时需缓慢操作，避免油液剧烈流动带入新空气；重点关注高位管路（如油缸上腔）和弯管处；排气完成后需再次检查各接头是否渗漏。2.①同轴度：减速机输出轴与卷筒轴的同轴度≤0.08mm（用百分表检测，盘动卷筒观察指针波动值）；②端面跳动：卷筒安装面与减速机法兰的端面跳动≤0.1mm（百分表抵靠端面，旋转卷筒测量）；③连接螺栓预紧力：按设计扭矩（如M20螺栓扭矩450N·m）分3次对称拧紧，用扭矩扳手抽检≥20%的螺栓，误差≤±5%。3.同步性检测方法：①将压桩油缸活塞杆全部伸出至初始位置，在活塞杆头部标记基准线；②操作压桩动作，使油缸同步下压300-500mm；③停止后用钢卷尺测量各油缸伸出长度，计算最大差值；④合格标准：双油缸差值≤5mm，四油缸差值≤8mm；⑤若超差，检查液压阀组流量分配是否均衡（用流量计测量各油缸进油流量）、油缸内泄漏（关闭泵后观察活塞杆沉降量）、机械卡滞（检查导向套间隙、导轨润滑情况）。4.功能性测试及标准：①空载振动测试：频率偏差≤±0.5Hz（用测振仪检测），振幅符合设计值（如100kN振动锤振幅≥6mm），噪音≤90dB（距设备1m处测量）；②温升测试：连续运行30分钟，激振器轴承温度≤75℃（红外测温仪检测）；③润滑测试：稀油润滑系统压力≥0.2MPa（压力表显示），油脂润滑点出油均匀无堵塞；④偏心力矩测试：通过扭矩传感器测量输出扭矩，偏差≤±3%（设计值×偏心率）。5.急停功能测试步骤：①设备正常运行（如油缸动作、马达旋转）；②按下操作台上急停按钮，观察所有动力源（电机、发动机）是否立即停止；③检查电气系统：PLC输出信号是否切断（用万用表测量接触器线圈电压），液压系统是否卸压（压力表归零）；④松开急停按钮后，需重新复位（如旋转解锁）才能启动设备；⑤关键验证点：响应时间≤0.5秒，所有执行机构无惯性动作（如油缸无继续伸缩）。四、实操题1.主卷扬调试流程及关键检查项：①通电前检查：机械部分：钢丝绳缠绕是否整齐（无跳槽、叠绳），卷筒与减速机连接螺栓扭矩是否达标（抽检20%），制动器间隙是否0.3-0.5mm（塞尺测量）；电气部分：电机接线相序是否正确（手动盘车无卡滞），编码器线路绝缘电阻≥1MΩ（兆欧表检测），限位开关安装位置是否正确（上限位距卷筒顶部≥2圈钢丝绳）；液压部分：卷扬马达进回油管路连接是否正确（标识核对），平衡阀压力设置是否为系统压力的1.2倍（压力表验证）。②空载试运行：点动启动电机，观察转向是否与卷筒收绳方向一致（不一致则调整相序）；低速正反转各5次，检查运行噪音（≤85dB）、振动（加速度≤5m/s²）；测试制动器：运行中突然断电，卷筒应在0.5秒内停止，滑行距离≤100mm（钢卷尺测量）。③带载试运行（加载至额定载荷的30%、60%、100%）：30%载荷：提升1m后悬停5分钟，观察钢丝绳是否松弛（垂度≤20mm），制动器无发热（温度≤60℃）；60%载荷：全程升降3次，检查减速机油温（≤80℃）、液压系统压力（不超溢流阀设定值）；100%载荷：连续升降5次，记录电流值（不超电机额定电流），测试限位功能（上限位触发时电机立即停止，卷筒剩余≥2圈钢丝绳）。2.压桩速度低的可能原因及排查步骤：①液压泵磨损：检查泵出口压力（额定压力下流量≤90%为磨损），方法：关闭所有执行元件，测量泵输出流量（流量计）；②多路阀内泄漏：拆检压桩油缸对应阀片，观察阀芯与阀套间隙（≥0.03mm需更换），或关闭泵后测量油缸沉降量（5分钟内≤10mm为正常）；③油缸密封损坏：拆开油缸，检查活塞密封（Yx圈是否翻边、O型圈是否老化），或空载时操作油缸，观察回油口是否有大量油液泄漏；④液压油粘度过高：测量油温（正常50-60℃），若油温低（＜30℃）则需预热；用粘度计检测油液粘度（ISOVG46油在40℃时粘度