样品生产配料管理制度

PAGE样品生产配料管理制度一、总则（一）目的为规范样品生产配料管理，确保样品生产过程中配料的准确性、稳定性和安全性，提高样品质量，满足客户需求，特制定本制度。（二）适用范围本制度适用于公司所有样品生产配料相关活动，包括配料计划制定、配料操作、配料记录与追溯等环节。（三）职责分工1.生产部门负责根据生产任务制定样品生产配料计划，并下达给配料岗位。组织实施样品生产配料工作，确保配料过程按照规定要求进行。协调解决配料过程中出现的问题，保证生产顺利进行。2.质量部门负责对样品生产配料过程进行质量监督，确保配料符合质量标准。对配料后的物料进行检验，判定其是否合格，合格后方可进入下一生产环节。参与配料相关问题的分析和解决，提出质量改进建议。3.研发部门提供样品生产所需的配方和工艺要求，确保配料的科学性和合理性。对新配方或新工艺的配料进行技术指导和验证，协助解决技术难题。4.采购部门负责按照配料计划采购所需的原材料和包装材料，确保物料的质量和供应及时性。对采购的物料进行验收，保证物料符合质量标准和采购合同要求。5.仓库管理部门负责原材料和包装材料的储存和发放管理，确保物料的数量准确、质量完好。根据配料计划及时供应物料，做好物料发放记录。6.配料岗位人员严格按照配料计划和操作规程进行配料操作，确保配料的准确性和一致性。做好配料过程中的各项记录，包括配料时间、配料品种、配料数量等。对配料设备进行日常维护和保养，保证设备正常运行。二、配料计划管理（一）计划制定依据1.客户订单要求及样品规格。2.研发部门提供的配方和工艺要求。3.生产部门的生产能力和设备状况。4.原材料和包装材料的库存情况。（二）计划制定流程1.生产部门接到样品生产任务后，根据上述依据，结合生产实际情况，制定样品生产配料计划初稿。2.将配料计划初稿发送给质量部门、研发部门、采购部门和仓库管理部门征求意见。3.各相关部门对配料计划提出修改意见和建议，生产部门汇总后进行调整，形成正式的样品生产配料计划。4.正式的配料计划经生产部门负责人审核、公司分管领导批准后下达给配料岗位。（三）计划内容1.样品名称、规格、数量及生产批次。2.所需原材料和包装材料的品种、规格、数量。3.配料时间、配料地点及配料岗位。4.特殊要求，如配料顺序、配料温度、配料湿度等。（四）计划变更管理1.因客户订单变更、产品设计变更、原材料供应问题等原因需要变更配料计划时，由提出变更的部门填写《配料计划变更申请表》，说明变更原因、变更内容及对生产的影响。2.将《配料计划变更申请表》提交给生产部门，生产部门组织相关部门进行评审，评估变更的可行性和风险。3.经评审通过的变更申请，由生产部门修改配料计划，并按照计划制定流程进行审核、批准后下达给配料岗位。4.配料岗位按照变更后的配料计划进行配料操作，同时做好记录，记录变更的相关信息。三、配料操作管理（一）操作前准备1.配料岗位人员接到配料计划后，熟悉配料要求和操作规程，检查配料所需的设备、工具、量具等是否完好、齐全。2.根据配料计划领取所需的原材料和包装材料，核对物料的品种、规格、数量是否与计划一致，并检查物料的质量状况，如发现物料有异常情况，及时报告相关部门处理。3.对配料设备进行清洁和调试，确保设备正常运行，精度符合要求。（二）配料操作流程1.按照配料计划的顺序和要求依次称取各种原材料和包装材料，确保称量准确。2.在配料过程中，严格按照操作规程进行操作，如搅拌速度、搅拌时间、加热温度、混合比例等，确保配料均匀、充分。3.对配料过程中的关键参数进行记录，如物料重量、配料时间、温度、湿度等，记录应清晰、准确、完整。4.配料完成后，对配好的物料进行标识，注明样品名称、规格、生产批次、配料日期、配料人等信息。（三）操作注意事项1.配料人员必须经过专业培训，熟悉配料操作技能和安全知识，严格遵守操作规程。2.配料过程中要保持工作环境清洁卫生，避免物料受到污染。3.对于易燃、易爆、有毒等危险物料，要严格按照相关安全规定进行操作和储存，确保安全。4.配料设备出现故障时，应立即停止操作，报告维修人员进行维修，严禁设备带病运行。5.配料人员在操作过程中要注意自我保护，佩戴好必要的防护用品，如口罩、手套等。四、配料质量控制（一）质量标准1.原材料和包装材料应符合国家相关标准和公司规定的质量要求。2.配好的物料应符合研发部门提供的配方和工艺要求，各项质量指标应符合产品质量标准。（二）检验流程1.配料完成后，配料岗位人员填写《配料检验申请单》，提交给质量部门。2.质量部门安排检验人员对配好的物料进行检验，检验项目包括外观、重量、含量、粒度、水分等。3.检验人员按照规定的检验方法和标准进行检验，记录检验数据和结果。4.检验合格的物料，质量部门出具《配料检验报告》，允许进入下一生产环节；检验不合格的物料，质量部门出具《不合格报告》，通知生产部门进行处理。（三）不合格处理1.对于检验不合格的配料，生产部门应组织相关人员进行原因分析，制定整改措施。2.根据原因分析结果，对不合格物料进行返工、重新配料或报废处理。3.对返工或重新配料后的物料，再次进行检验，直至检验合格为止。4.对不合格物料的处理过程进行记录，包括不合格原因、处理措施、处理结果等，以便追溯和分析。五、配料记录与追溯管理（一）记录要求1.配料记录应及时、准确、完整，不得漏记、错记、补记。2.记录内容应包括配料计划编号、样品名称、规格、生产批次、配料日期、配料岗位、配料人员、原材料和包装材料名称、规格、数量、称量记录、配料过程关键参数记录、检验记录等。3.记录应使用钢笔或中性笔填写，字迹清晰，不得涂改。如有错误，应采用划改方式，并在划改处签名或盖章。（二）记录保存1.配料记录应妥善保存，保存期限不少于产品保质期后一年。2.记录可采用纸质或电子介质保存，电子记录应进行备份，防止数据丢失。3.记录保存地点应安全、干燥、通风，便于查阅和管理。（三）追溯管理1.建立配料追溯体系，能够根据样品生产批次号追溯到配料过程中的所有信息，包括原材料和包装材料的供应商、采购日期、检验报告、配料操作记录、检验记录等。2.当产品出现质量问题需要追溯时，由质量部门或相关部门按照追溯体系进行查询和追溯，查明问题原因，采取相应的措施进行处理。3.定期对配料追溯体系进行维护和检查，确保追溯信息的准确性和完整性。六、配料设备管理（一）设备选型与采购1.根据样品生产配料的需求和工艺要求，由生产部门会同研发部门提出配料设备选型建议。2.采购部门按照选型建议进行设备采购，选择具有良好性能、质量可靠、符合相关标准和行业规范的设备。3.设备采购合同应明确设备的规格、型号、数量、价格、交货期、质量标准、售后服务等条款，确保设备采购的顺利进行。（二）设备安装与调试1.设备到货后，由生产部门组织安装调试人员按照设备安装说明书进行安装和调试。2.安装调试过程中，要严格按照操作规程进行操作，确保设备安装牢固、运行平稳、精度符合要求。3.设备安装调试完成后，由生产部门组织相关部门进行验收，验收合格后方可投入使用。（三）设备维护与保养1.制定配料设备维护保养计划，明确设备维护保养的内容、周期、责任人等。2.设备操作人员负责设备的日常维护保养，包括设备清洁、润滑、紧固、检查设备运行状况等。3.定期对设备进行全面维护保养，由专业维修人员对设备进行检修、调试、更换易损件等，确保设备性能良好。4.做好设备维护保养记录，记录设备维护保养的时间、内容、更换的零部件等信息，以便追溯和分析设备运行状况。（四）设备故障处理1.设备出现故障时，操作人员应立即停止设备运行，并报告生产部门。2.生产部门组织维修人员对设备故障进行诊断和维修，分析故障原因，采取有效的维修措施进行修复。3.对于重大设备故障，应及时通知设备供应商或专业技术人员进行技术支持，确保设备尽快恢复正常运行。4.设备维修完成后，要进行试运转，确认设备正常后，方可投入使用。同时，对设备故障及维修情况进行记录，总结经验教训，采取预防措施，防止类似故障再次发生。七、人员培训与考核（一）培训计划1.根据配料岗位人员的技能水平和工作需求，制定年度配料人员培训计划。2.培训计划内容包括培训目标、培训内容、培训方式、培训时间、培训师资等。3.培训内容应涵盖配料操作规程、质量标准、安全知识、设备维护保养等方面。（二）培训实施1.按照培训计划组织配料人员参加培训，培训方式可采用内部培训、外部培训相结合的方式。2.内部培训由公司内部具有丰富经验的专业人员担任培训讲师，外部培训可邀请行业专家、设备供应商技术人员等进行授课。3.在培训过程中，要注重理论与实践相结合，通过案例分析、实际操作等方式，提高配料人员的实际操作能力和解决问题的能力。4.培训结束后，对培训效果进行评估，可采用考试、实际操作考核、问卷调查等方式，了解配料人员对培训内容的掌握程度和培训满意度。（三）考核管理1.建立配料人员考核制度，定期对配料人员的工作表现和技能水平进行考核。2.考核内容包括配料操作