2025年编程内孔试题及答案

2025年编程内孔试题及答案一、选择题（每题3分，共30分）1.在数控编程中，以下哪个指令用于设置刀具补偿（）A.G40B.G41C.G00D.G01答案：B。解析：G40是取消刀具补偿指令；G41是左刀补指令，用于设置刀具补偿；G00是快速定位指令；G01是直线插补指令。2.内孔编程时，要保证内孔的表面粗糙度，以下哪种方法不太合适（）A.降低切削速度B.增大进给量C.选择合适的刀具D.优化切削路径答案：B。解析：增大进给量会使刀具在工件表面留下较深的切削痕迹，从而增大表面粗糙度，不利于保证内孔表面质量。降低切削速度、选择合适的刀具和优化切削路径都有助于提高表面粗糙度。3.以下哪种编程语言常用于工业数控编程（）A.PythonB.C++C.G代码D.Java答案：C。解析：G代码是数控编程中最常用的编程语言，用于控制机床的运动和加工操作。Python、C++和Java虽然也可用于编程，但在工业数控编程领域G代码更为常用。4.在内孔编程中，G71指令常用于（）A.粗车循环B.精车循环C.螺纹加工D.钻孔加工答案：A。解析：G71是外圆/内孔粗车循环指令，主要用于对工件进行粗加工，去除大部分余量。G70是精车循环指令；螺纹加工有专门的螺纹加工指令；钻孔加工一般使用G81等钻孔循环指令。5.当内孔直径公差要求较高时，编程时需要考虑（）A.刀具磨损B.机床精度C.切削参数D.以上都是答案：D。解析：刀具磨损会导致加工尺寸发生变化，影响内孔直径公差；机床精度直接决定了加工的准确性；切削参数选择不当也会引起加工误差，所以当内孔直径公差要求较高时，以上因素都需要考虑。6.以下关于内孔编程中安全高度的设置，说法正确的是（）A.安全高度应低于内孔口B.安全高度应高于内孔口一定距离C.安全高度与内孔口高度无关D.安全高度设置得越低越好答案：B。解析：安全高度应高于内孔口一定距离，这样可以避免刀具在快速移动过程中与工件或夹具发生碰撞，保证加工安全。如果安全高度低于内孔口或设置过低，容易发生危险；而安全高度与内孔口高度是相关的。7.在FANUC系统中，G90指令表示（）A.绝对坐标编程B.增量坐标编程C.单一固定循环D.复合固定循环答案：A。解析：G90在FANUC系统中是绝对坐标编程指令，所有的编程坐标值都是相对于工件坐标系原点的绝对位置。G91是增量坐标编程指令；单一固定循环和复合固定循环有其他专门的指令表示。8.内孔编程时，刀具的刀尖半径补偿方向与外圆编程（）A.相同B.相反C.无关D.有时相同有时相反答案：B。解析：内孔编程和外圆编程时，刀具的刀尖半径补偿方向是相反的。因为内孔是在工件内部加工，外圆是在工件外部加工，刀具相对于工件的位置关系不同。9.对于深孔内孔加工，为了保证排屑顺畅，可采用（）A.较大的进给量B.较小的切削速度C.分级进给D.不使用冷却液答案：C。解析：分级进给可以使切屑分段排出，避免切屑在深孔内堆积，保证排屑顺畅。较大的进给量会使切屑变宽变厚，不利于排屑；较小的切削速度对排屑影响不大；不使用冷却液会使切屑不易排出，同时也会影响刀具寿命和加工质量。10.在编程内孔时，如果发现内孔尺寸比要求尺寸小，可能的原因是（）A.刀具磨损B.切削速度过高C.进给量过小D.以上都有可能答案：D。解析：刀具磨损会使刀具实际切削尺寸变小；切削速度过高会导致刀具磨损加剧，也可能使工件产生热变形，从而使内孔尺寸变小；进给量过小会使切削力不稳定，可能引起加工误差，导致内孔尺寸不符合要求。二、判断题（每题2分，共20分）1.内孔编程和外圆编程的基本原理完全不同。（）答案：错误。解析：内孔编程和外圆编程的基本原理有很多相似之处，都需要确定工件坐标系、选择合适的刀具和切削参数、使用G代码控制机床运动等，只是在加工位置和一些具体的操作细节上有所不同。2.只要机床精度高，编程时就不需要考虑刀具磨损对加工精度的影响。（）答案：错误。解析：即使机床精度高，刀具在加工过程中也会不可避免地发生磨损，刀具磨损会直接影响加工尺寸和表面质量，所以编程时仍然需要考虑刀具磨损对加工精度的影响。3.G代码中的M指令主要用于控制机床的辅助功能。（）答案：正确。解析：G代码主要用于控制机床的运动，而M指令用于控制机床的辅助功能，如主轴的启停、冷却液的开关、换刀等。4.内孔编程时，为了提高加工效率，可以不设置安全高度。（）答案：错误。解析：安全高度的设置是为了保证加工安全，避免刀具与工件或夹具发生碰撞。不设置安全高度会使加工过程存在很大的安全隐患，即使为了提高加工效率也不能省略安全高度的设置。5.在FANUC系统中，G02表示顺时针圆弧插补。（）答案：正确。解析：在FANUC系统中，G02是顺时针圆弧插补指令，G03是逆时针圆弧插补指令。6.内孔编程时，切削参数的选择只需要考虑刀具的材料。（）答案：错误。解析：内孔编程时，切削参数的选择需要考虑多个因素，如工件材料、刀具材料、加工要求（尺寸精度、表面粗糙度等）、机床性能等，而不仅仅是刀具材料。7.当内孔有台阶时，编程时需要分别对不同直径的内孔进行编程。（）答案：正确。解析：内孔有台阶时，不同直径的内孔加工要求和刀具路径可能不同，需要分别对不同直径的内孔进行编程，以保证加工精度和质量。8.刀具补偿功能可以完全消除加工误差。（）答案：错误。解析：刀具补偿功能可以补偿刀具的尺寸误差和磨损等因素对加工精度的影响，但不能完全消除加工误差。加工过程中还会受到机床精度、工件材料特性、切削力等多种因素的影响。9.内孔编程中，使用冷却液可以降低切削温度，提高刀具寿命。（）答案：正确。解析：冷却液可以带走切削过程中产生的热量，降低切削温度，减少刀具的磨损，从而提高刀具寿命，同时还能改善切屑的排出情况和加工表面质量。10.在数控编程中，程序段号必须按照顺序依次递增。（）答案：错误。解析：程序段号在数控编程中不是必须按照顺序依次递增的，它主要用于程序的编辑、调试和查找等，有些系统甚至可以不使用程序段号。三、简答题（每题10分，共30分）1.简述内孔编程的基本步骤。答案：内孔编程的基本步骤如下：（1）分析零件图：确定内孔的尺寸、形状、公差要求、表面粗糙度等技术要求，以及内孔与其他部位的位置关系。（2）确定工艺方案：选择合适的加工方法（如钻孔、镗孔、铰孔等）、刀具和切削参数（切削速度、进给量、背吃刀量），确定加工顺序和装夹方式。（3）建立工件坐标系：根据零件的特点和加工要求，选择合适的工件坐标系原点，并在机床中进行对刀操作，将刀具的位置与工件坐标系联系起来。（4）编写程序：根据工艺方案和工件坐标系，使用G代码和M指令编写数控加工程序。程序内容包括刀具的选择、刀具的运动轨迹（如快速定位、直线插补、圆弧插补等）、切削参数的设置、辅助功能的控制等。（5）程序校验和调试：将编写好的程序输入到数控系统中，通过图形模拟或试切等方式对程序进行校验，检查程序的正确性和加工过程的合理性。如果发现问题，及时修改程序。（6）加工：在程序校验无误后，进行正式加工。在加工过程中，要密切观察加工情况，如有异常及时停机处理。2.说明刀具磨损对内孔编程加工的影响及应对措施。答案：刀具磨损对内孔编程加工的影响主要有以下几个方面：（1）尺寸精度：刀具磨损会使刀具的实际切削尺寸变小，导致内孔直径尺寸偏差，无法满足加工精度要求。（2）表面粗糙度：刀具磨损后，刀尖的锋利程度下降，切削刃变得不平整，会使加工表面产生更多的划痕和毛刺，增大表面粗糙度。（3）加工效率：刀具磨损严重时，切削力增大，切削振动加剧，可能需要降低切削参数来保证加工质量，从而降低了加工效率。应对措施如下：（1）刀具补偿：在编程时，根据刀具的磨损规律和经验，设置刀具补偿值，通过修改刀具补偿参数来补偿刀具磨损对加工尺寸的影响。（2）定期换刀：根据刀具的使用寿命和加工情况，制定合理的换刀计划，定期更换刀具，保证刀具始终处于良好的切削状态。（3）优化切削参数：选择合适的切削速度、进给量和背吃刀量，避免过高的切削速度和过大的进给量导致刀具磨损过快。（4）监控刀具状态：采用刀具磨损监测系统或通过观察切屑的形状、颜色和加工表面质量等方法，及时了解刀具的磨损情况，以便采取相应的措施。3.比较内孔编程和外圆编程的异同点。答案：相同点：（1）编程基础：都需要遵循数控编程的基本原理，使用G代码和M指令来控制机床的运动和辅助功能，如快速定位、直线插补、圆弧插补等。（2）工艺规划：都需要进行工艺分析，确定合适的刀具、切削参数、加工顺序和装夹方式，以保证加工质量和效率。（3）坐标系建立：都需要建立工件坐标系，确定刀具相对于工件的位置关系，以便准确地控制机床运动。不同点：（1）加工位置：内孔编程是在工件内部进行加工，而外圆编程是在工件外部进行加工。（2）刀具选择：内孔加工通常需要使用内孔刀，刀具的尺寸和形状要适应内孔的直径和深度；外圆加工则使用外圆刀，刀具的尺寸和形状根据外圆的直径和加工要求选择。（3）切削参数：由于内孔加工的散热条件较差，切屑排出困难，所以一般内孔加工的切削速度和进给量要比外圆加工小一些。（4）刀尖半径补偿方向：内孔编程和外圆编程时，刀尖半径补偿方向相反。外圆加工时，根据刀具相对于工件的位置确定左刀补或右刀补；内孔加工时，补偿方向与外圆相反。（5）加工难度：内孔加工由于受到空间限制，刀具的刚性相对较差，排屑困难，加工精度和表面质量控制相对较难；外圆加工的空间较大，刀具刚性好，排屑容易，加工难度相对较小。四、编程题（每题15分，共30分）1.编写一个在FANUC系统下的内孔粗车循环程序，加工一个内孔。内孔直径为φ50mm，深度为30mm，毛坯内孔直径为φ40mm，采用直径为φ16mm的内孔刀进行加工，切削速度为80m/min，进给量为0.2mm/r，背吃刀量为2mm。答案：```O0001;N10G99G21;//设定进给量单位为mm/r，公制单位N20M03S1274;//主轴正转，根据切削速度计算转速n=1000v/πd=1000×80/π×50≈509r/min，这里取1274r/minN30T0101;//选择1号刀具，调用1号刀具补偿N40G00X38Z2;//快速定位到循环起点N50G71U2R1;//内孔粗车循环，背吃刀量2mm，退刀量1mmN60G71P7Q12U0.5W0.1F0.2;//循环起始程序段号为N7，结束程序段号为N12，X方向精加工余量0.5mm，Z方向精加工余量0.1mm，进给量0.2mm/rN70G00X49.5;//快速定位到内孔直径49.5mmN80G01Z0F0.1;//直线插补到Z=0处N90G01X50Z30;//直线插补加工内孔N10G01Z32;//延伸加工2mmN11G01X38;//退刀到X=38mmN12G00Z2;//快速退刀到Z=2mmN13G00X100Z100;//快速回到换刀点N14M05;//主轴停止N15M30;//程序结束并返回程序开头```2.编写一个在华中数控系统下的内孔精车程序，对上题粗车后的内孔进行精加工。要求保证内孔直径为φ50mm，表面粗糙度Ra为1.6μm，切削速度为120m/min，进给量为0.1mm/r。答案：```%1001N10G99G21;//设定进给量单位为mm/r，公制单位N20M03S764;//主轴正转，根据切削速度计算转速n=1000v/πd=1000×120/π×50≈764r/minN30T0202;//选择2号刀具，调用2号刀具补偿N40G00X38Z2;//快速定位到接近内孔的位置N50G00X49;//快速定位到内孔附近N60G01Z0F0.1;//直线插补到Z=0处N70G01X50;