连续梁模板及支架安装、拆除施工质量保证措施

连续梁模板及支架安装、拆除施工质量保证措施一、总则（一）编制目的为严格管控无砟轨道双线预应力混凝土连续梁（48m+80m+48m支架现浇）模板及支架安装、拆除施工质量，规范各工序质量管控行为，预防质量隐患，确保梁体结构尺寸精准、外观质量达标、受力性能稳定，依据设计图纸、通桥（2008）2368A-Ⅳ设计文件及相关施工规范，制定本措施。（二）适用范围本措施适用于本项目连续梁模板及支架的材料进场、施工准备、安装作业、拆除作业、成品保护等全流程质量管控工作，覆盖施工各参与岗位及作业环节。（三）核心质量目标1.模板及支架强度、刚度、稳定性满足设计及规范要求，无变形、失稳等问题；2.梁体结构尺寸偏差控制在允许范围内，外观无漏浆、缺棱掉角、裂缝等缺陷；3.预拱度设置精准，梁体挠度符合设计标准；4.预埋件位置准确、固定牢固，无遗漏、移位情况；5.拆除作业规范有序，不损伤梁体结构及成品质量。二、质量管控组织保障（一）管控体系建立成立以技术负责人为核心、质量员为主责、技术员、测量员、材料员、领工员及施工班组全员参与的质量管控体系，明确各岗位质量职责，形成“全员管控、层层把关”的质量责任网络，确保各工序质量管控落地见效。（二）岗位质量职责技术负责人：负责质量保证措施编制、技术交底、质量问题统筹处理，审核关键工序施工方案及测量成果。质量员：全程跟踪各工序质量检查与验收，记录质量数据，督促质量隐患整改，否决不合格工序，上报质量问题。技术员：负责现场技术指导，落实技术交底要求，参与工序质量检查，及时处理施工中的技术难题。测量员：负责施工测量放线及复核，确保轴线、标高、预拱度等关键数据精准，提供可靠测量成果。材料员：负责进场材料质量检验，核对出厂合格证及检验报告，杜绝不合格材料进场，做好材料保管工作。领工员：负责现场作业组织，监督施工班组严格按规范及交底施工，协助做好工序质量自检。施工班组：严格执行作业要求，做好工序自检，及时上报施工中的质量异常情况，确保操作质量达标。三、施工准备阶段质量保证措施（一）技术准备质量管控图纸会审与交底：组织技术团队及施工骨干开展图纸会审，重点核查模板尺寸、拼接方式、对拉杆布置、预埋件位置及支架布设等关键内容，梳理疑问并对接设计单位澄清；技术交底需层层传递，确保每位作业人员明确操作要点、质量标准及验收要求，交底记录签字确认归档。测量设备校验：测量仪器（水准仪、经纬仪等）需经专业机构校验合格并在有效期内使用，测量人员持证上岗，测量放线实行“双人复核制”，控制点标定后需反复核对，确保桥梁中心线、箱梁边线、支座位置等数据精准，测量成果存档备查。模板加工图审核：模板加工图需明确各部位尺寸、材料规格、拼接节点、加固方式等参数，经技术负责人及监理工程师审批后，方可交付加工场制作；复杂部位（如倒角、端头模板）需进行放大样，提前预判拼接难点。（二）材料及设备质量管控材料进场检验：所有模板、支架材料进场时，需核对规格型号、出厂合格证及检验报告，同步进行外观及性能抽检。竹胶板需表面平整、无破损翘曲，强度达标；定制钢模板需尺寸精准、焊缝饱满、无变形锈蚀；方木无腐朽、虫蛀、开裂；碗扣支架、钢管及连接件规格统一、无破损变形，连接可靠；对拉螺杆、精轧螺纹钢表面无锈蚀裂纹，材质符合设计要求。不合格材料立即清退出场，严禁投入使用。材料保管防护：材料按类型分区堆放，竹胶板、方木需架空存放，避免受潮变形；钢模板、支架构件需做好防锈处理，避免雨淋锈蚀；预埋件分类存放，做好标识，防止丢失或损坏。施工设备校验：塔吊、汽车起重机、电焊机、切割设备等进场前，需进行全面调试检修，检查机械性能、安全装置及精度，确保运行稳定；高压吹风机、水泵、通风设备等辅助设备也需调试合格，满足施工质量及安全需求，设备校验记录存档。（三）现场准备质量管控场地整理：施工场地需清理平整、压实坚实，无杂物堆积，划分明确的材料堆放区、模板加工区、运输通道及吊装作业区，避免交叉作业干扰；做好场地排水设施，防止雨水积水浸泡基底，影响支架稳定性。作业平台搭设：高空作业平台满铺5cm厚脚手板，铺设严密无空隙，周边设置1.2m-1.5m高防护栏杆及密目安全网，防护设施固定牢固；作业平台搭设完成后，需经安全员、质量员联合验收，合格后方可投入使用。用电设施检查：施工用电线路布置合理，电闸箱具备防水、接地功能，配备合格漏电保护器，电缆绝缘良好，无破损老化现象；用电设施经电工验收合格后，方可接通电源，避免因用电故障影响施工质量及安全。四、安装阶段质量保证措施（一）底模安装质量管控顶托安装：可调顶托安装在碗扣架立杆顶端，确保安装牢固、标高一致，螺杆外露长度适中（避免过长影响稳定性），顶托托盘与槽钢贴合紧密，无悬空现象；安装后逐一检查紧固度，防止受力后移位。分配梁及方木布设：顶托上横向布设2[10槽钢作为承重分配梁，槽钢接头需交错布置，避免集中受力，接头处用连接件固定牢固；槽钢上纵铺10cm×10cm×4m方木，间距严格控制在30cm，排列整齐，方木与槽钢用铁丝绑扎固定，间隙用木楔调整密实，确保整体受力均匀。底模铺设：竹胶板铺钉于方木上，拼缝需精准对准方木中心位置，拼缝处夹贴双面棉胶，表面涂刷玻璃胶密封，确保缝隙宽度≤1mm，无漏浆隐患；底模铺设完成后，用2m靠尺检查表面平整度，误差≤2mm/m；按支座预埋钢板尺寸精准开孔，放置球型钢支座后，用玻璃胶密封钢板与底模缝隙，底板最低点按设计位置预留泄水孔，尺寸及位置准确。（二）支座及防震榫安装质量管控支座型号核对：严格按设计区分各墩位支座型号，边敦333#、336#采用右KTPZ-7000-DX-0.1g、左KTPZ-7000-ZX-0.1g；334#墩采用右KTPZ-32500-DX-0.1g、左KTPZ-32500-ZX-0.1g；335#墩采用右KTPZ-32500-HX-0.1g、左KTPZ-32500-GD-0.1g，安装前逐一核对，杜绝型号混用。支座定位安装：依据通桥（2008）2368A-Ⅳ第55页要求布设，用经纬仪校准支座中心线，确保与桥墩中心线、梁缝中心线对齐，位置偏差≤±3mm；支座与垫石贴合紧密，无空隙、松动现象，必要时采用专用砂浆找平，保证支座受力均匀。防震榫布置：按设计要求安装防震榫，确保尺寸、位置准确，与支座及梁体连接牢固，起到有效防震作用，安装后经质量员验收合格方可进入下道工序。（三）预压及预拱度设置质量管控预压作业管控：预压荷载严格按设计要求执行，为箱梁自重及施工荷载的1.2倍，采用沙袋或水箱分级加载，加载顺序从中间向两端对称进行，避免支架受力不均变形；加载过程中定时观测支架沉降量，做好详细记录；加载至设计荷载后，持荷时间不少于72小时，直至最后12小时沉降量≤2mm，确认沉降稳定后方可卸载。沉降数据处理：卸载过程中记录支架回弹量，精准计算支架弹性压缩、非弹性变形及基底非弹性沉陷值，数据经技术负责人审核后，作为预拱度设置的核心依据，严禁凭经验估算。预拱度设置：综合梁体挠度、支架变形、基底沉陷、温度变化及混凝土徐变（按弹性挠度1.5-2倍估算）确定最终预拱度，按二次抛物线形式布设；通过可调顶托调整底模标高，各点标高误差≤±2mm，调整后反复复核，确保预拱度曲线顺滑，符合设计要求。（四）侧模及翼缘板底模安装质量管控定位放线复核：底模预拱度调整完成后，重新标定桥梁中心轴线，精准放样腹板侧模、翼缘边线等位置，标记清晰，放样成果经测量员复核合格后，方可开展模板安装。模板及背带布设：直线段采用竹胶板，腹板侧模木背带间距控制在30cm，翼缘板顶板木背带横向间距45cm，背带与模板用钉子固定牢固，避免松动；竖向背带布设2[14a槽钢，纵向间距0.9m，槽钢与木背带贴合紧密，确保模板整体刚度。对拉杆安装：内外侧模板采用两层精轧螺纹钢对拉加固，对拉杆竖向间距1.2m、纵向间距0.9m，用连接器连接牢固，松紧度一致，避免模板局部受力过大变形；对拉杆安装后逐一检查紧固度，必要时加装垫圈，增强受力稳定性。倒角及拼接处理：倒角采用定制钢模板，增设直线过渡段，确保与底模、侧模连接紧密无缝，过渡平滑；模板拼缝处按底模密封标准处理，杜绝漏浆；侧模与翼缘板底模连成整体，增强整体稳定性。安装验收：模板安装完成后，检查平面尺寸（误差≤±5mm）、高程（误差≤±3mm）、垂直度（误差≤3‰）、表面平整度（误差≤2mm/m），各项指标达标并经监理工程师验收合格后，方可进入后续施工。（五）内模安装质量管控模板加工及进场检验：内模竹胶板在加工场按图纸下料，单块长度7m，加工完成后检查尺寸精度、表面平整度，合格后方可用平板车运至现场；进场后分类堆放，避免碰撞损坏。安装前清理验收：底板、腹板钢筋绑扎及预应力钢束布设完成后，用高压吹风机或水泵清理箱内垃圾及杂物，经技术员、质量员自检合格，报监理工程师验收通过后，方可开展内模安装。支架搭设管控：箱室内搭设钢管支架支撑内模，立杆间距严格按0.9m/0.6m设置，横杆间距0.9m，支架一次成型，立杆底部支撑于10×10cm方木上，底板中间纵向布设8cm×8cm×47.5cm与箱梁混凝土等强度的混凝土支撑块，间距90cm，确保支架受力稳定，无沉降隐患。内模安装及密封：用塔吊将内模吊入就位，调整位置精准，模板拼缝密封严密；每跨梁中间内顶模开设120×80cm天窗（便于拆架），每5米预留30×30cm下料孔（便于混凝土浇筑），顶板浇筑完成后及时封闭天窗及下料孔，封闭处拼缝密封到位，防止漏浆。（六）端头模板及预埋件安装质量管控端头模板安装：端头模板按预应力管道位置精准挖孔，孔眼尺寸与管道匹配，误差≤±3mm，横向预应力张拉端槽口尺寸严格按设计加工；端头模板与侧模、内模连接紧密，用玻璃胶密封拼缝，端面与梁体垂直，安装牢固无松动，避免混凝土浇筑时移位。预埋件安装：排气孔、压浆孔、泄水管等预埋件按设计位置精准定位，采用绑扎或焊接方式固定牢固，避免与模板、钢筋冲突，若需调整位置，需经技术负责人同意；预埋件外露部分做好防护，防止混凝土浇筑时污染或损坏；安装后核对数量及位置，确保无遗漏、无移位，位置误差≤±3mm。（七）混凝土浇筑过程质量管控模板及支架监测：混凝土浇筑过程中，安排专人全程监测模板拼缝、对拉杆紧固度及支架变形情况，每浇筑一段高度，检查一次模板垂直度、标高及支架稳定性，若出现漏浆、模板移位、支架沉降等异常，立即停止浇筑，采取加固、补封等措施整改，整改合格后方可继续施工。浇筑顺序控制：混凝土浇筑按设计及规范要求的顺序进行，避免集中荷载冲击模板，振捣过程中振捣棒不得碰撞模板、钢筋及预埋件，防止模板移位、预埋件变形。五、拆除阶段质量保证措施（一）拆除条件管控强度达标管控：内模、端模拆除前，需取得试验室出具的混凝土强度报告，确保混凝土强度≥设计强度60%；底模及支架拆除前，需确认预应力张拉已全部完成，且混凝土强度达100%设计强度，同时收到工程管理部下发的拆模通知单，方可启动拆除作业，严禁提前拆模。温差及天气管控：拆除前检查梁体温差，芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均≤15℃，且气温无急剧变化；大风、暴雨、低温冻害等恶劣天气严禁开展拆除作业，避免梁体结构受损。（二）拆除顺序管控严格遵循拆除总体顺序：松拉杆及顶撑→松芯模内碗扣支架顶托→拆芯模顶板模板→拆芯模内碗扣支架→拆除芯模侧模→松箱梁翼缘板碗扣支架顶托→拆箱梁翼缘板外模→拆箱梁外模背带、槽钢→拆除箱梁外侧模板→梁体钢绞线张拉→松拆底支架及底部模板→拆贝雷片梁及支架→清理现场，严禁颠倒、跳跃工序，防止梁体受力不均或模板坍塌损坏结构。工序衔接管控：每完成一道拆除工序，需经技术员、安全员检查确认，无质量及安全隐患后，方可进入下一道工序，拆除过程做好记录，存档备查。（三）各部位拆除质量管控芯模拆除：拆除前先移除芯模内拉线及支承，从两端向中间分段作业，先将支架顶托下调5-10cm，逐块撬开竹胶板拆除顶板，严禁大面积松撬；顶板拆除后再拆除碗扣支架，通过横隔板口将构件有序运出，避免碰撞箱内结构；箱内温度超过38℃时，开启通风设备降温，确保作业环境达标，作业人员不得位于模板下方，防止模板坠落伤人及损坏梁体。箱梁外模拆除：先拆除外部支承结构，再依次拆除翼缘板底部模板、腹板背带槽钢，最后拆除外腹板外模；翼缘板模板分段从一端或两端拆除，专人配合用绳索吊运至地面，严禁抛摔，防止模板损坏及梁体边角磕碰。底部模板及支架拆除：预应力张拉完成后，将支架顶托下调5-10cm，使底模与梁体分离，再逐块撬开竹胶板，逐段拆除底部模板及支架；方木按现场实际情况栓绳放下或转运至盖梁，避免直接坠落碰撞梁体及地面构件。贝雷片及工字钢拆除：贝雷片拆除前，割开焊缝，逐段松开U型卡具及连接件，用8#铁线临时连接各片，防止倾倒，松开底部连接后，用手拉葫芦拉住缓慢放倒，逐片吊至地面并横移出梁体，中跨贝雷片吊至河道预设方木/木板上，便于安全横移；横向长工字钢拆除时，割开焊接点，松开连接件，用卷扬机或手拉葫芦拉出梁体范围，配合汽车起重机吊离，工字钢周围严禁站人，防止碰撞梁体及发生安全事故；拆除过程中，贝雷片、工字钢需逐片、逐段拆解，严禁大面积松动连接。（四）拆除后质量管控成品保护：拆除后的模板、支架构件需分类堆放整齐，避免占用梁体表面或碰撞梁体，模板表面清理干净，及时进行保养维护，便于重复使用；梁体表面的杂物、浮浆需彻底清理，保持外观整洁，若发现梁体缺棱掉角、裂缝等缺陷，立即停止作业，上报技术负责人制定整改方案，整改合格后方可继续清理。现场清理：拆除作业完成后，彻底清理施工场地，分类清运建筑垃圾及废弃构件，做到工完场清，为后续施工创造条件。六、质量通病防治措施（一）模板漏浆防治模板拼缝严格按“夹贴双面棉胶+涂刷玻璃胶”双重密封标准处理，确保缝隙宽度≤1mm，拼缝位置对准方木或背带，增强密封稳定性；对拉螺杆安装加装垫圈，紧固度一致，避免模板局部受力不均产生缝隙；端头模板与预应力管道衔接处，用密封材料填充密实，防止漏浆；混凝土浇筑前，对模板拼缝进行全面检查，发现缝隙及时补封，浇筑过程中重点监测易漏浆部位，出现漏浆立即处理。（二）模板移位防治支架搭设严格按设计间距布置，立杆底部支撑牢固，增设混凝土支撑块增强稳定性，横杆、纵杆连接到位，确保支架整体刚度；对拉螺杆、背带等加固构件数量充足、布置合理，紧固到位，避免局部加固不足导致模板移位；混凝土浇筑控制浇筑速度及振捣力度，避免集中荷载冲击模板，振捣棒不得直接碰撞模板，同时安排专人监测模板位置，发现移位立即调整加固。（三）梁体表面平整度差防治选用优质模板，进场前严格检查表面平整度，不合格模板严禁使用；模板安装前清理干净表面，若设计允许，涂刷均匀脱模剂，避免混凝土粘连影响平整度；模板安装后，用2m靠尺全面检