2025年职业技能竞赛(轮轴装修工赛项)参考试题库(含答案)

2025年职业技能竞赛(轮轴装修工赛项)参考试题库(含答案)一、单项选择题（每题2分，共40分）1.铁路货车轮轴常用车轴材料为（）A.Q235B.45号钢C.LZ50D.20CrMnTi答案：C解析：铁路货车车轴主流材料为LZ50钢（含碳量约0.5%的优质碳素钢），具有良好的强度和韧性匹配，符合TB/T1618-2018《机车车辆车轴用钢》要求。2.轮轴压装时，轮座直径与轮毂孔直径的过盈量应控制在（）A.0.05-0.10mmB.0.15-0.30mmC.0.35-0.50mmD.0.55-0.70mm答案：B解析：根据TB/T2945-2018《机车车辆轮对组装技术条件》，货车轮对压装过盈量通常为0.15-0.30mm，过盈量过小易导致松脱，过大则可能造成轮毂裂损。3.超声波探伤检测轮轴横向裂纹时，探头K值（折射角）应选择（）A.K1（45°）B.K2（63.4°）C.K0.8（38.7°）D.K1.5（56.3°）答案：A解析：横向裂纹与轮轴轴线垂直，需采用45°折射角（K1）探头，使声束与裂纹面垂直，提高缺陷检出率，符合TB/T1779-2019《机车车辆车轴超声波检验》规定。4.轮轴退卸时，采用感应加热法加热轮毂内孔，温度应控制在（）A.80-120℃B.150-200℃C.250-300℃D.350-400℃答案：B解析：感应加热温度过高会导致轮毂材料性能下降，过低则无法有效膨胀。TB/T2945-2018规定加热温度不超过200℃，通常控制在150-200℃。5.轮对内侧距的标准值为（）A.1353±2mmB.1360±3mmC.1345±1mmD.1370±5mm答案：A解析：中国铁路货车轮对内侧距统一规定为1353mm，允许偏差±2mm，确保轮对与钢轨的匹配性。6.轮轴磁粉探伤时，湿法连续磁化的电流持续时间应为（）A.0.5-1秒B.1-3秒C.3-5秒D.5-8秒答案：B解析：磁粉探伤标准（TB/T2494.1-2010）要求，湿法连续磁化时，磁化电流应在施加磁悬液的同时通电磁化，持续时间1-3秒，确保磁粉充分聚集。7.测量轮座直径时，应使用（）A.游标卡尺B.外径千分尺C.百分表D.塞尺答案：B解析：轮座直径精度要求高（公差通常±0.02mm），需用外径千分尺（精度0.01mm）测量，游标卡尺（0.02mm）精度不足。8.轮轴标志板中“轮对组装日期”的格式应为（）A.年月日B.年月C.年D.季度答案：A解析：根据《铁路货车轮轴组装、检修及管理规则》，标志板需标注具体组装日期（如20250315），便于追溯。9.轮轴压装后，需检查轮毂内侧面与轮座端面的距离（L值），其允许偏差为（）A.+2mmB.-2mmC.±2mmD.0mm答案：A解析：L值需保证轮毂完全覆盖轮座，防止压装不到位，标准允许L值不小于设计值（通常+0-+2mm）。10.轮轴超声波探伤时，校准用的对比试块应为（）A.CS-1-5B.阶梯试块C.横孔试块D.平底孔试块答案：A解析：铁路轮轴超声波探伤专用对比试块为CS-1-5（φ2mm横孔），用于校准灵敏度和测距，符合TB/T1779-2019要求。11.轮对踏面剥离长度的最大允许值为（）A.10mmB.20mmC.30mmD.40mm答案：C解析：《铁路货车段修规程》规定，踏面剥离长度（一处）不超过30mm，两处时每处不超过20mm。12.轮轴退卸后，车轴轮座表面粗糙度Ra应不大于（）A.1.6μmB.3.2μmC.6.3μmD.12.5μm答案：A解析：轮座与轮毂的配合面需高表面质量，Ra≤1.6μm可保证压装后的接触强度。13.轮轴荧光磁粉探伤时，暗室环境的紫外线辐照度应不低于（）A.500μW/cm²B.1000μW/cm²C.1500μW/cm²D.2000μW/cm²答案：B解析：TB/T2494.1-2010规定，荧光磁粉检测时，暗室紫外线辐照度不低于1000μW/cm²，且可见光强度≤20lx。14.轮对动平衡试验时，不平衡量允许值为（）A.50g·cmB.100g·cmC.150g·cmD.200g·cm答案：B解析：货车轮对动平衡要求（TB/T3178-2007）规定，最高运行速度120km/h以下的轮对，不平衡量不超过100g·cm。15.轮轴压装过程中，压力曲线的“保压段”应持续（）A.5-10秒B.10-15秒C.15-20秒D.20-25秒答案：A解析：压装时需在最大压力下保压5-10秒，确保过盈配合充分接触，避免反弹导致松脱。16.车轴轴颈直径的测量位置应在距轴颈后肩（）A.10mm处B.20mm处C.30mm处D.50mm处答案：B解析：轴颈磨损主要发生在中部，标准规定在距后肩20mm处测量，作为基准位置。17.轮轴超声波探伤时，耦合剂应选择（）A.水B.机油C.甘油D.化学浆糊答案：B解析：机油流动性好、对工件无腐蚀，是轮轴超声波探伤常用耦合剂，水易锈蚀，甘油成本高。18.轮对组装后，需进行（）试验以验证压装质量A.拉力B.扭转C.打压D.超声波答案：C解析：轮对压装后需进行液压试验（打压试验），向轮毂与轮座间注入高压油，检查是否漏油，验证过盈配合密封性。19.轮轴标志板中“轴型”标注为“RE2B”，表示（）A.客车轴B.货车轴C.动车组轴D.机车轮轴答案：B解析：RE2B为货车车轴型号（R表示货车，E表示轴重25t，2B为结构代码）。20.轮轴磁粉探伤时，周向磁化电流计算公式为（）A.I=8DB.I=15DC.I=20DD.I=30D答案：B解析：周向磁化电流通常取I=15D（D为工件直径，mm），确保表面磁场强度足够，符合TB/T2494.1-2010。二、判断题（每题1分，共10分）1.轮轴超声波探伤时，若底波高度明显下降但无缺陷波，可能是轮轴内部存在疏松缺陷。（）答案：√解析：疏松缺陷会导致声波散射，底波降低但无明显缺陷波。2.轮对内侧距超差会影响车辆通过曲线的能力。（）答案：√解析：内侧距过大易脱轨，过小则轮缘与钢轨侧面间隙不足，通过曲线时卡阻。3.轮轴压装时，只要压力曲线达到规定值，无需检查L值。（）答案：×解析：压力曲线仅反映压装力，L值需单独测量以确认轮毂完全压入轮座。4.磁粉探伤时，裂纹缺陷的磁痕显示为连续的细直线。（）答案：√解析：裂纹产生漏磁场强，磁粉聚集形成清晰直线状磁痕。5.轮轴退卸后，车轴轮座表面允许有轻微锈蚀，无需处理。（）答案：×解析：锈蚀会导致表面粗糙度增加，影响压装质量，需用细砂纸打磨至Ra≤1.6μm。6.轮对踏面擦伤深度超过0.5mm时，需旋修处理。（）答案：√解析：《铁路货车段修规程》规定，踏面擦伤深度≤0.5mm可暂不旋修，超差需旋修。7.超声波探伤仪的“水平线性”误差应不大于2%。（）答案：√解析：TB/T1779-2019要求，水平线性误差≤2%，确保测距准确性。8.轮轴标志板丢失后，可自行补打相同内容。（）答案：×解析：标志板需由具备资质的单位按规定重新打刻，并记录在轮轴卡片中。9.轮对动平衡试验时，只需调整一侧平衡块即可。（）答案：×解析：动平衡需同时调整两侧不平衡量，确保整体平衡。10.轮轴压装时，环境温度低于5℃时，需对轮轴进行预热。（）答案：√解析：低温会导致材料收缩，影响过盈量，需预热至10-25℃再压装。三、简答题（每题5分，共20分）1.简述轮轴超声波探伤前的预处理要求。答案：（1）表面清理：去除轮轴表面的油污、锈迹、油漆等，确保探头与工件良好耦合；（2）打磨处理：对轮座、轴颈等检测面进行打磨，表面粗糙度Ra≤3.2μm；（3）标记定位：在轮轴表面标注探伤区域（如轮座全长、轴颈根部等），便于扫查；（4）温度控制：轮轴温度需与环境温度一致（10-35℃），避免温度梯度影响探伤结果。2.轮对压装过程中，压力曲线异常（如压力突然下降）可能的原因有哪些？答案：（1）轮毂内孔或轮座表面有异物（如铁屑、油污），导致压装时打滑；（2）过盈量不足，轮毂与轮座未完全贴合；（3）轮座或轮毂存在局部缺陷（如凹坑、裂纹），压装时发生塑性变形；（4）压装机油缸密封不良，压力泄漏；（5）轮毂加热温度不均，局部膨胀不足。3.简述轮轴磁粉探伤的操作流程。答案：（1）预处理：清洁轮轴表面，去除油脂、氧化皮；（2）磁化：选择周向磁化（电流法）或纵向磁化（线圈法），或复合磁化；（3）施加磁悬液：湿法采用连续法，在磁化同时喷洒磁悬液；（4）观察磁痕：在可见光（非荧光）或紫外线（荧光）下观察表面磁粉聚集情况；（5）记录与判定：标记缺陷位置，测量尺寸，判断是否为裂纹等有害缺陷；（6）退磁：使用衰减法或直流换向法退磁，确保剩磁≤0.3mT；（7）后处理：清洗轮轴表面磁悬液残留。4.轮对组装后需进行哪些最终检查项目？答案：（1）尺寸检查：内侧距（1353±2mm）、轮辋厚度（≥23mm）、踏面圆周磨耗（≤8mm）；（2）压装质量：L值（轮毂内侧面与轮座端面距离≥设计值）、打压试验（无漏油）；（3）标志检查：标志板内容（轴型、组装日期、厂家等）清晰准确；（4）外观检查：轮轴表面无裂纹、压痕、碰伤等缺陷；（5）动平衡试验：不平衡量≤100g·cm（货车）；（6）超声波复检：对轮座、轴颈等关键部位再次探伤，确认无压装导致的新缺陷。四、实操题（每题15分，共30分）实操题1：轮座横向裂纹的超声波探伤验证及处理背景：某段检修轮对时，在轮座部位发现疑似横向裂纹（距轴端150mm处），需完成探伤验证及缺陷处理。操作要求：（1）列出所需仪器、工具及材料；（2）描述探伤操作步骤；（3）说明缺陷判定标准；（4）制定处理方案。参考答案：（1）仪器工具：数字式超声波探伤仪（如CTS-9008）、K1探头（频率2.5MHz）、CS-1-5对比试块、耦合剂（机油）、磁粉探伤机、打磨机、直尺、记号笔。（2）探伤步骤：①预处理：用打磨机清除轮座表面油漆、锈迹，确保粗糙度Ra≤3.2μm；②仪器校准：使用CS-1-5试块校准仪器水平线性（误差≤2%）、垂直线性（误差≤5%），调整灵敏度（φ2mm横孔波高80%）；③扫查操作：探头沿轮轴轴向作10-15°偏角扫查，覆盖轮座全长，扫查速度≤150mm/s，相邻扫查区域重叠≥15%；④缺陷定位：发现缺陷波时，测量其水平距离（从轴端起），计算深度（轮座半径-声程×cos45°）；⑤缺陷定量：采用6dB法测量缺陷长度，记录波高与φ2mm横孔波高的比值；⑥磁粉复核：对超声波发现的疑似缺陷位置，用磁粉探伤验证，确认是否为表面或近表面裂纹。（3）判定标准：①缺陷波高≥φ2mm横孔波高（80%屏高）；②缺陷长度≥10mm（或单个缺陷面积≥15mm²）；③磁粉探伤显示清晰连续的磁痕（长度≥5mm）；符合以上条件判定为横向裂纹（有害缺陷）。（4）处理方案：①标记缺陷位置，测量具体尺寸（长度、深度）；②若裂纹深度≤2mm，且长度≤20mm，可采用打磨消除（打磨后表面粗糙度Ra≤1.6μm，且剩余壁厚≥设计最小值）；③若裂纹深度＞2mm或长度＞20mm，需更换车轴；④处理后重新进行超声波和磁粉探伤复检，确认无残留缺陷；⑤记录处理过程及结果，更新轮轴检修台账。实操题2：轮对压装工艺操作背景：某新制轮对需完成轮座与轮毂的压装（轮座直径φ197.8mm，轮毂孔直径φ197.5mm，过盈量0.3mm）。操作要求：（1）列出压装前准备工作；（2）描述压装操作步骤；（3）说明压力曲线分析要点；（4）列出压装后检查项目。参考答案：（1）压装前准备：①尺寸测量：用外径千分尺测量轮座直径（φ197.8±0.02mm），用内径千分尺测量轮毂孔直径（φ197.5±0.02mm），计算过盈量（0.3mm，符合0.15-0.30mm要求）；②表面处理：清洁轮座和轮毂孔表面，去除毛刺、铁屑，涂抹薄层机油（减少摩擦）；③加热轮毂：采用感应加热法加热轮毂内孔至180℃（用红外测温仪监测），确保均匀膨胀；④设备检查：压装机（吨位≥800t）