2025年光缆护套工协同作业考核试卷及答案

2025年光缆护套工协同作业考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.光缆护套协同作业中，主操作手与辅助工需在挤塑机启动前共同确认的核心参数是（）。A.车间温湿度B.护套料熔融指数C.牵引机线速度与挤塑机出胶量匹配度D.收线盘剩余容量答案：C2.当护套层出现“竹节状”波动时，协同小组应优先检查（）。A.冷却水槽水位B.色母料混合均匀度C.牵引机张力稳定性D.模套与模芯的同心度答案：C3.聚乙烯（PE）护套料在挤塑机内的最佳塑化温度范围是（）。A.120-150℃B.160-190℃C.200-230℃D.240-270℃答案：B4.协同作业中，质量巡检员发现护套层厚度局部偏薄0.15mm（标准要求≥1.2mm），应立即采取的措施是（）。A.记录数据待批次完成后分析B.通知主操作手调整模口间隙C.要求辅助工加快牵引速度D.暂停生产并追溯前100米光缆答案：D5.光缆护套接续时，热缩管加热的正确顺序是（）。A.从中间向两端均匀加热B.从一端向另一端单向加热C.先加热固定夹位置再处理中间D.交替加热左右两侧答案：A6.协同作业中，辅助工的核心职责不包括（）。A.监测冷却水槽水温B.记录设备运行参数C.调整挤塑机螺杆转速D.检查光缆表面外观答案：C7.当挤塑机机头压力突然下降2MPa（正常范围8-12MPa），主操作手应首先（）。A.降低牵引速度B.检查料斗是否断料C.增大螺杆转速D.通知维修组排查压力传感器答案：B8.低烟无卤阻燃护套料与普通PE护套料协同生产切换时，必须完成的操作是（）。A.更换模套模芯B.清理挤塑机料筒及螺杆C.调整冷却水槽长度D.重新校准牵引机编码器答案：B9.光缆护套厚度检测时，正确的测量位置是（）。A.任意选取3个点B.每隔50米取1个点C.光缆圆周对称4个点D.接续点前后1米范围答案：C10.协同作业中，发现光缆护层表面有“气泡”缺陷，最可能的原因是（）。A.护套料含水率超标B.牵引机速度过快C.冷却水温过高D.模口温度过低答案：A11.光缆护套工序与成缆工序协同的关键节点是（）。A.成缆节距与护套厚度匹配B.缆芯余长与护套收缩率匹配C.成缆张力与护套牵引张力匹配D.缆芯颜色标识与护套印字对应答案：B12.冬季生产时，PE护套料从仓库转移至车间需静置2小时，主要目的是（）。A.消除材料内应力B.平衡材料与环境湿度C.避免低温料导致挤塑机过载D.让色母料充分扩散答案：C13.协同小组进行设备点检时，需重点检查挤塑机（）的磨损情况。A.加热圈B.螺杆与机筒C.模温控制器D.真空排气口答案：B14.光缆护套印字不清时，协同处理流程应为（）。A.调整印字轮压力→检查油墨粘度→更换印字轮B.更换油墨→调整牵引速度→清洁印字轮C.检查印字轮对齐度→增大挤塑机压力→更换油墨D.清洁缆身表面→调整印字轮温度→更换印字模具答案：A15.应急情况下，护套工序需与动力部门协同确认的关键参数是（）。A.车间照明亮度B.压缩空气压力C.消防栓位置D.安全通道畅通性答案：B二、判断题（每题1分，共10分）1.光缆护套协同作业中，辅助工可独立调整冷却水槽水位。（）答案：×（需主操作手确认后调整）2.护套料熔融指数越高，挤塑机出胶量越稳定。（）答案：×（熔融指数过高会导致出胶量波动）3.光缆护层厚度检测应在冷却完全后进行。（）答案：√4.热缩管加热时，需确保表面无褶皱但允许轻微气泡。（）答案：×（气泡为缺陷）5.协同作业中，质量记录可由任意小组成员补签。（）答案：×（需本人实时填写）6.挤塑机停机超过30分钟，需将螺杆转速降至0并关闭加热。（）答案：√7.护套层印字内容应包括光缆型号、长度、生产年份。（）答案：√8.低烟无卤护套料可与普通PE料混合使用以降低成本。（）答案：×（材料特性不同，严禁混合）9.冷却水槽水温越高，护套层冷却速度越快。（）答案：×（水温过高会导致护套变形）10.协同小组发现缆芯松套层断裂时，应继续生产并标记问题段。（）答案：×（需立即停机并隔离问题缆芯）三、简答题（每题6分，共30分）1.简述光缆护套协同作业中“三确认”制度的具体内容。答案：①工序衔接确认：检查前道工序（成缆）交付的缆芯是否符合护套工艺要求（如余长、外径、表面清洁度）；②设备状态确认：主操作手与辅助工共同确认挤塑机、牵引机、冷却系统等设备的运行参数（温度、压力、速度）是否达标；③材料匹配确认：核对护套料型号、批次与生产工单是否一致，检查料粒是否受潮或混入杂质。2.列举护套层“偏芯”缺陷的3个可能原因及协同处理措施。答案：可能原因：①模套与模芯不同心；②牵引机与挤塑机轴线偏移；③缆芯在机头内位置不稳定。处理措施：①主操作手调整模芯位置并使用同心度检测仪校准；②辅助工配合测量牵引机与机头的水平度，调整设备底座；③质量员检查缆芯外径一致性，通知成缆工序调整张力。3.描述护套料从拆包到投入挤塑机的协同操作流程。答案：①辅助工拆包前核对料袋标签（型号、批次、生产日期），确认与工单一致；②主操作手检查料粒外观（无结块、杂质），抽样检测含水率（≤0.1%）；③若含水率超标，协同干燥工开启料斗干燥机（温度80-100℃，时间2小时）；④干燥完成后，辅助工将料粒倒入挤塑机料斗，主操作手监控料位传感器，避免断料；⑤记录材料使用信息（批次号、用量），质量员签字确认。4.冬季生产时，护套工序与动力部门需协同完成哪些准备工作？答案：①确认车间供暖系统运行（温度≥15℃），避免护套料低温结块；②检查压缩空气管路伴热装置（防止冷凝水冻结）；③协同电工检测挤塑机加热圈功率（低温环境下需更高加热效率）；④确认冷却循环水系统防冻液浓度（防止水管冻结）；⑤动力部门提供稳定电压（±5%以内），避免挤塑机温度波动。5.当护套层表面出现“焦烧”痕迹时，协同小组应如何排查原因并处理？答案：排查步骤：①主操作手检查挤塑机各段温度（是否局部超温）；②辅助工清理机头流道（可能有料渣堆积）；③质量员分析焦烧位置（连续型多为温度过高，间歇型多为螺杆转速波动）；④查看生产记录（是否长时间低速运行导致料停留时间过长）。处理措施：①降低超温段加热温度（PE料≤200℃）；②清理螺杆及机头（使用专用清洗料）；③调整螺杆转速与牵引速度匹配（避免料滞留）；④记录问题并追溯前50米光缆（切除焦烧段）。四、实操题（每题10分，共20分）1.模拟场景：协同小组需对一盘外径12mm的GYTA光缆进行PE护套接续（原护套厚度1.3mm，热缩管规格Φ20mm×300mm）。请写出主操作手与辅助工的协同操作步骤。答案：主操作手步骤：①测量待接续光缆的护套剥除长度（150mm），用环切刀剥离护套（注意不损伤缆芯）；②清洁缆芯表面（酒精棉擦拭），将热缩管套入其中一端；③调整热缩机温度（120-140℃），设置加热时间（90秒）；④对齐两端缆芯（中心偏差≤0.5mm），用固定夹临时固定；⑤启动热缩机，从中间向两端均匀加热（避免局部过热），观察热缩管收缩状态（无褶皱、气泡）。辅助工步骤：①准备工具（环切刀、酒精棉、固定夹），检查热缩管型号是否匹配；②协助主操作手固定光缆（防止移动）；③监测热缩机温度（实时报数），提醒主操作手调整加热位置；④热缩完成后，测量热缩管厚度（≥1.2mm），检查表面是否光滑；⑤记录接续时间、热缩机参数及操作人员信息。2.模拟场景：挤塑机运行中，辅助工发现冷却水槽末端光缆护套表面有“水痕”（局部发白），需协同主操作手处理。请写出问题排查与解决的协同流程。答案：①辅助工立即通知主操作手（“08号机冷却段出现水痕，位置在水槽第4米处”）；②主操作手降低牵引速度（从20m/min降至15m/min），观察水痕是否消失（判断是否因冷却过快导致）；③辅助工测量水槽各段水温（前段40℃，中段30℃，末段20℃，标准应为前段50-60℃，中段35-45℃，末段25-35℃），发现末段水温过低；④主操作手调整冷却水泵流量（减少末段进水量），辅助工开启末段水槽加热棒（升温至30℃）；⑤5分钟后观察光缆表面（水痕消失），主操作手恢复牵引速度，辅助工记录水温调整前后参数；⑥质量员抽样检测护套层机械性能（断裂伸长率≥300%），确认无影响后继续生产；⑦协同小组分析水痕原因（末段水温过低导致骤冷），更新《冷却水温控制表》（末段温度下限调整为25℃）。五、案例分析题（20分）案例背景：某光缆厂护套工序协同小组生产GYTS-24B1.3光缆，工单要求护套厚度1.4±0.1mm，PE料型号为DFDA-7042（熔融指数2g/10min）。生产2小时后，质量员发现前1000米光缆护套厚度平均值1.32mm（最小值1.25mm），且表面存在分散性“鱼眼”缺陷。问题：1.分析护套厚度偏薄的可能协同原因（8分）；2.提出“鱼眼”缺陷的协同解决措施（12分）。答案：1.厚度偏薄的协同原因：①主操作手与辅助工未正确校准模口间隙（标准应为缆芯外径+2×护套厚度=10mm+2×1.4mm=12.8mm，实际可能调至12.5mm）；②牵引机线速度与挤塑机出胶量不匹配（牵引速度过快，或螺杆转速过低，导致单位长度护套料减少）；③料温控制不当（挤塑机均化段温度过高，PE料粘度降低，出胶量减少）；④质量员首检时未按标准测量（应测圆周4点取平均，可能仅测单点导致偏差未被发现）。2.“鱼眼”缺陷的协同解决措施：①主操作手检查PE料熔融状态（取样观察是否有未塑化颗粒），确认挤塑机各段温度（加料段160℃、压缩段180℃、均化段190℃，标准应为150-170℃、170-190℃、180-200℃，可能均化段温度偏低）；②辅助工清理料斗磁选器（可能混入金属杂质导致料流受阻），检查料粒是否有结块（DFDA-7042吸湿性低，但仓库湿度高可能导致局部结块）；③协同工艺员分析“鱼眼”成分（若为未分散的色母料，需调整混料机转速和时间；