2025年桩工机械维修工上岗考核试卷及答案

2025年桩工机械维修工上岗考核试卷及答案一、单项选择题（每题2分，共40分）1.旋挖钻机主卷扬制动器间隙调整时，制动片与制动盘的标准间隙应为（）A.0.1-0.3mmB.0.5-1.0mmC.1.2-1.5mmD.2.0-2.5mm2.静压桩机夹桩油缸内泄的典型表现是（）A.夹桩压力无法建立B.夹桩后压力缓慢下降C.油缸动作异响D.活塞杆表面渗油3.柴油打桩机锤芯导向板磨损量超过（）时需更换A.1mmB.3mmC.5mmD.8mm4.液压系统中，蓄能器充气压力应调整为系统工作压力的（）A.30%-50%B.60%-70%C.80%-90%D.100%-110%5.桩工机械发动机水温持续高于95℃的常见原因不包括（）A.节温器卡滞B.水箱散热片堵塞C.冷却液不足D.空气滤清器堵塞6.螺旋钻机动力头输出轴油封泄漏的主要排查步骤是（）A.直接更换油封→检查轴颈磨损→检测液压油清洁度B.检查轴颈磨损→检测液压油清洁度→更换油封C.检测液压油清洁度→检查轴颈磨损→更换油封D.检测系统压力→检查轴颈磨损→更换油封7.桩工机械电气系统中，熔断器额定电流应选择电路最大工作电流的（）A.1.0-1.2倍B.1.5-2.0倍C.2.5-3.0倍D.3.5-4.0倍8.液压油更换周期应根据（）确定A.设备使用说明书B.油液检测结果C.工作小时数D.以上均需考虑9.打桩机导向架垂直度偏差超标的调整方法是（）A.调整底部支腿油缸行程B.更换导向架连接螺栓C.校正导向架主弦管D.调整钢丝绳张紧度10.旋挖钻机钻杆键条磨损量超过（）时需堆焊修复A.1mmB.2mmC.3mmD.5mm11.静压桩机压桩油缸活塞杆弯曲度超过（）mm/m时需校直A.0.1B.0.3C.0.5D.1.012.柴油发动机启动困难时，若喷油器正常，应重点检查（）A.燃油滤清器B.空气滤清器C.火花塞D.水泵13.液压系统中，溢流阀的主要作用是（）A.调节流量B.稳定压力C.控制方向D.过滤杂质14.桩工机械齿轮箱油位检查应在（）状态下进行A.冷机停机10分钟B.热机运行中C.冷机停机30分钟D.热机停机5分钟15.旋挖钻机动力头减速箱异响的常见原因是（）A.液压油温度过高B.齿轮齿面点蚀C.发动机转速不稳D.钻杆偏摆16.打桩机离合器分离不彻底的故障表现是（）A.换挡困难B.起步发抖C.加速无力D.制动距离延长17.液压油缸活塞杆表面出现划痕时，正确的处理方法是（）A.直接打磨抛光B.堆焊后机加工C.更换新件D.涂抹密封胶18.桩工机械蓄电池电解液密度低于（）时需补充电A.1.20g/cm³B.1.24g/cm³C.1.28g/cm³D.1.32g/cm³19.螺旋钻机液压马达输出扭矩不足的可能原因是（）A.马达内泄增大B.溢流阀设定压力过低C.液压油粘度过高D.以上均有可能20.桩工机械定期维护时，黄油嘴注脂量应达到（）A.旧脂完全被挤出B.注脂枪压5次C.轴承腔2/3满D.肉眼可见油脂二、判断题（每题1分，共10分）1.维修液压系统时，可使用普通棉纱清理油道（）2.柴油发动机停机前应怠速运行3-5分钟（）3.更换液压油时，只需更换油箱内的油液（）4.桩工机械工作时，操作人员可进入设备回转半径内（）5.测量高压油管压力时，应使用量程为系统压力1.5倍的压力表（）6.动力头减速箱油位过高会导致油温升高（）7.电气系统检修时，只需断开总电源即可作业（）8.液压油缸缸筒内表面轻微拉伤可用细砂纸打磨修复（）9.桩工机械启动前应检查各仪表指示是否正常（）10.更换制动片时，新旧片可混合使用（）三、简答题（每题6分，共30分）1.简述旋挖钻机主卷扬无法下放的故障排查步骤。2.静压桩机压桩时出现倾斜，应从哪些方面进行检查？3.柴油打桩机锤芯提升无力的常见原因及处理方法。4.液压系统油温过高的主要原因及预防措施。5.桩工机械电气系统短路故障的检测方法。四、案例分析题（每题10分，共20分）案例1：某工地一台SR220旋挖钻机在施工中突然出现动力头不旋转故障，操作手柄有压力反馈。维修人员检测发现：①动力头液压马达进油口压力正常；②马达回油口流量明显小于正常值；③马达壳体温度异常升高。分析可能的故障原因及处理措施。案例2：一台YZY800静压桩机在压桩过程中，夹桩油缸频繁出现活塞杆弯曲现象。经检查：①油缸安装垂直度符合要求；②液压系统压力正常；③夹桩板磨损量小于2mm。请分析可能的故障原因，并提出解决方案。五、实操题（20分）题目：对某型旋挖钻机液压系统进行日常维护作业（要求写出具体操作步骤及技术标准）答案一、单项选择题1.B2.B3.C4.A5.D6.C7.B8.D9.A10.B11.C12.A13.B14.A15.B16.A17.C18.B19.D20.A二、判断题1.×2.√3.×4.×5.√6.√7.×8.×9.√10.×三、简答题1.排查步骤：①检查主卷扬操作手柄是否到位；②检测控制主阀电磁铁是否得电；③测量主卷扬马达进回油压力；④检查制动器是否完全打开（制动压力是否释放）；⑤拆检马达内部磨损情况；⑥检查钢丝绳是否卡阻。2.检查内容：①场地平整度（倾斜度应≤1%）；②支腿油缸伸出长度是否一致；③导向架垂直度传感器是否故障；④压桩油缸同步阀工作是否正常；⑤夹桩机构两侧压力是否平衡；⑥桩体本身垂直度（桩身弯曲度≤0.5%）。3.常见原因及处理：①提升钢丝绳磨损拉长（调整张紧度或更换）；②离合器摩擦片磨损（调整间隙或更换）；③液压系统内泄（检查提升油缸密封件）；④发动机输出功率不足（调整燃油喷射量或检修涡轮增压器）；⑤导向装置卡阻（清理润滑导向轨道）。4.主要原因：①液压油粘度过低（高温下内泄增大）；②冷却器堵塞（散热效率下降）；③系统压力长期超调；④油箱容积不足（散热面积小）；⑤油液污染（摩擦生热增加）。预防措施：选用合适粘度的液压油；定期清理冷却器；按标准设定系统压力；确保油箱容积为泵流量的3-5倍；定期检测油液清洁度（ISO4406≤18/16/13）。5.检测方法：①断开电源，使用万用表电阻档测量可疑线路对地电阻（正常应＞1MΩ）；②分段拆除线路，逐步缩小故障范围；③检查接线端子是否松动短路；④观察绝缘层是否破损（特别是弯曲部位）；⑤使用兆欧表测量线路绝缘强度（≥50MΩ）。四、案例分析题案例1：故障原因分析：①液压马达内部密封件磨损（导致内泄增大，回油流量减少）；②马达配流盘磨损（造成高低压腔串油）；③马达轴承损坏（摩擦生热导致壳体温度升高）。处理措施：①拆解马达检查缸体与配流盘接触面（正常应有均匀油膜，无划痕）；②测量柱塞与缸体孔间隙（标准0.02-0.04mm，超限需更换）；③更换磨损的密封件及轴承；④更换液压油并清洗油箱（污染度需达到ISO440617/15/12）。案例2：故障原因：①夹桩油缸活塞杆材质不符合要求（屈服强度不足）；②压桩时桩体偏位导致油缸承受偏载；③活塞杆表面硬度不足（标准HRC55-60）；④油缸缓冲装置失效（启动/停止冲击过大）。解决方案：①更换高强度活塞杆（42CrMo材质，表面淬火处理）；②安装桩位对中装置（确保桩体垂直）；③检查油缸缓冲阀（调整缓冲压力至系统压力的1.2倍）；④在夹桩板增加弹性衬垫（吸收冲击载荷）。五、实操题操作步骤及技术标准：1.检查液压油油位：冷机停机10分钟后，观察油箱液位计（应在上下限刻度中间，偏差≤±5mm）。2.检测油液温度：设备运行30分钟后，油温应稳定在50-70℃（超过80℃需停机检查）。3.清洁油箱呼吸阀：使用压缩空气吹扫滤芯（压差≤0.03MPa，堵塞时更换）。4.检查管路接头：用手晃动高压胶管（无松动，接头处无渗油，允许轻微油膜