2025年铜管公司精益人才理论测试题有答案

2025年铜管公司精益人才理论测试题有答案一、单项选择题（每题2分，共40分）1.铜管生产中，下列哪项属于精益思想定义的“增值活动”？A.铜管拉伸后在工序间的暂存等待B.熔炼炉温度自动调节维持工艺要求C.质检员对成品铜管进行全检D.叉车将原料从仓库转运至熔炼车间答案：B（增值活动需满足客户愿意付费、改变产品形态、一次做对三个条件，温度调节直接影响铜管质量形成，属于增值；等待、全检、转运均为非增值）2.某铜管厂拉伸工序换模时间为45分钟，根据SMED（快速换模）理论，以下改善措施最有效的是？A.增加换模人员数量至5人B.将换模工具从工具柜移至设备旁固定存放C.要求换模人员提前30分钟到岗准备D.购买新型模具降低重量答案：B（SMED核心是区分内外换模时间并优化内部时间，工具定置属于外部时间优化，减少找工具的浪费；增加人员可能导致协作混乱，提前到岗未减少实际作业时间，新模具需评估成本与收益）3.铜管轧制工序中，操作人员发现连续3根铜管壁厚偏差超过0.02mm，按精益异常处理流程，正确的做法是？A.继续生产，待班后统计偏差数据B.立即停机，用红牌标记异常区域并呼叫班组长C.将偏差铜管单独存放，后续返工处理D.调整轧制参数后继续生产，记录调整值答案：B（精益强调“三现主义”，异常需立即停止生产，通过红牌标识问题点，快速响应防止缺陷流向下工序；延迟处理会扩大浪费，返工属于事后补救）4.以下关于价值流图（VSM）的描述，错误的是？A.需同时绘制当前状态图和未来状态图B.重点关注铜管生产中的物流与信息流C.只适用于分析连续流程，不适用于离散工序D.可以识别等待、过量生产等八大浪费答案：C（VSM适用于所有制造流程，无论连续或离散，通过绘制工序间的连接关系识别浪费）5.铜管退火工序能源消耗占比达35%，应用精益能源管理时，优先改善的是？A.更换高能耗退火炉为节能型设备B.统计每日退火炉运行时间与能耗数据C.制定退火炉温度-时间标准作业表D.对操作员工进行能源节约培训答案：C（精益强调“标准化”是改善的基础，先通过标准作业消除人为操作导致的能源浪费，再考虑设备更换；数据统计是前提但非改善措施）6.某班组推行5S管理后，铜管成品区仍存在混放现象，最可能的原因是？A.5S检查频率不足B.未明确“定置定位”的具体标准（如区域线颜色、标识内容）C.员工对5S的重要性认知不足D.成品区空间不足答案：B（混放问题核心是“定置”标准不清晰，导致执行不一致；检查、认知、空间是辅助因素，标准缺失是根本）7.铜管拉伸机OEE（设备综合效率）计算中，某班次计划运行时间480分钟，停机时间（换模+故障）60分钟，实际运行时间420分钟，生产合格品800根，理论产能1000根/班。该班次OEE为？A.（420/480）×（800/1000）=70%B.（420/480）×（800/420×理论节拍）=需具体节拍值C.（480-60）/480×（800/理论产能）=70%D.（实际产量×理论节拍）/计划运行时间=（800×0.48）/480=80%（假设理论节拍0.48分钟/根）答案：A（OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率；时间开动率=实际运行时间/计划时间=420/480；性能开动率=（实际产量×理论节拍）/实际运行时间=（800×0.48）/420≈0.914，但题目中理论产能1000根/班即理论节拍=480/1000=0.48分钟/根，故性能开动率=（800×0.48）/420≈0.914；合格品率=800/800=100%；但题目未明确是否有不合格品，简化计算为时间开动率×（实际产量/理论产能）=（420/480）×（800/1000）=70%）8.铜管包装工序采用“看板拉动”时，正确的逻辑是？A.包装组根据周生产计划提前3天领取包装材料B.包装组完成一箱铜管包装后，将取料看板送回上工序（成品暂存区）C.上工序（拉伸工序）根据包装组的生产速度连续生产D.包装组每日固定时间向上工序领取定量包装材料答案：B（看板拉动是后工序向前工序传递需求信号，包装完成后用看板触发上工序补充，避免过量生产；提前领料、连续生产、固定时间领料均属于推动式生产）9.以下哪项不符合“标准化作业”的要求？A.铜管轧制的温度、速度参数用文件明确规定B.拉伸机换模步骤按“1-2-3”顺序编写操作卡C.新员工入职后，由班长口头传授操作要点D.每月检查标准化作业执行情况并更新文件答案：C（标准化作业需形成可视化文件，口头传授无法保证一致性）10.铜管熔炼过程中，某批次因原料杂质超标导致10%的铜管报废，根据精益“源流管理”思想，应重点改善的是？A.增加熔炼后的化学成分检测频次B.与供应商签订质量协议，要求提供原料检测报告C.在熔炼工序增加除杂设备D.对熔炼工进行操作培训答案：B（源流管理强调从上游（原料供应）消除问题根源，检测、设备、培训属于下游补救）11.某铜管厂推行TPM（全员生产维护），以下属于“自主维护”范畴的是？A.设备科工程师定期对拉伸机进行精度校准B.操作员工每天开机前检查拉伸机润滑情况C.邀请外部专家对关键设备进行预防性维修D.统计设备故障类型并分析根本原因答案：B（自主维护是操作员工对设备的日常维护，如清扫、点检、润滑；专业维护由设备科负责）12.铜管生产中“过量生产”浪费的典型表现是？A.熔炼炉一次熔炼量超过下工序2小时需求B.为避免交货延迟，提前3天完成客户订单生产C.拉伸机因模具磨损导致铜管尺寸超差D.成品库积压3个月销量的铜管库存答案：A（过量生产指超过客户或下工序即时需求的生产，提前完成订单可能符合客户交期，需结合需求时间判断；库存积压是结果，非生产过程中的浪费）13.应用“5Why分析法”分析铜管拉伸断管问题时，前两个“为什么”分别是“为什么断管？因为铜管内部有微裂纹”“为什么有微裂纹？因为轧制时温度过低”，第三个“为什么”应追问？A.为什么轧制温度过低？B.为什么微裂纹未被检测到？C.为什么拉伸机速度过快？D.为什么选择当前轧制工艺？答案：A（5Why需逐层深入，前两步到“轧制温度过低”，下一步应找温度低的原因，如温控仪表故障、操作员工未调整参数等）14.精益“安灯系统”在铜管车间的主要作用是？A.显示各工序生产进度B.当异常发生时，快速触发响应机制C.统计设备运行效率D.播放生产指令和安全提示答案：B（安灯核心是异常报警，实现“停线权”，促使问题快速解决）15.铜管厂推行“一个流”生产，最关键的前提条件是？A.所有工序设备产能平衡B.增加工序间在制品库存缓冲C.采用大型设备提高单批次产量D.减少换模时间实现小批量生产答案：D（一个流需小批量流动，前提是快速换模（SMED）减少批量，否则设备换模时间长会导致批量过大）16.以下关于“精益质量”的描述，正确的是？A.通过增加检验人员数量保证质量B.质量是检验出来的，与生产过程无关C.强调“不接受、不制造、不流出”缺陷D.允许一定比例的缺陷，通过返工解决答案：C（精益质量强调全员参与，从源头预防缺陷，而非事后检验）17.铜管成品仓库采用“先进先出（FIFO）”管理，最直接的目的是？A.减少仓库空间占用B.防止铜管因存放时间过长氧化生锈C.提高叉车转运效率D.便于统计库存数量答案：B（铜管属于金属材料，长期存放易氧化，FIFO确保先生产的产品先发出，避免质量损失）18.某班组月生产铜管100吨，其中返工2吨，报废1吨，客户投诉退货0.5吨，该班组的“一次合格率”为？A.（100-2-1-0.5）/100=96.5%B.（100-2-1）/100=97%C.（100-0.5）/100=99.5%D.100/（100+2+1+0.5）=96.6%答案：A（一次合格率=（总产出-返工-报废-客户退货）/总产出，反映从生产到交付的全流程一次做对能力）19.应用“PDCA循环”改善铜管拉伸效率时，“C（检查）”阶段的核心工作是？A.制定拉伸速度提升的目标和计划B.实施新的拉伸工艺参数并记录数据C.对比改善前后的效率数据，分析差异D.将有效措施标准化，形成作业文件答案：C（PDCA中“检查”是验证改善效果，通过数据对比确认是否达成目标）20.铜管公司推行精益生产，高层管理者最应关注的是？A.车间5S现场的整洁度B.员工精益工具的掌握程度C.精益改善与公司战略目标的对齐D.每月改善提案的数量答案：C（精益需服务于公司战略（如降本、提效、质量提升），否则工具应用会流于形式）二、判断题（每题1分，共10分，正确打√，错误打×）1.精益生产的核心是消除一切浪费，其中“等待”仅指人员的空闲等待。（×）（等待包括人员、设备、物料的等待）2.铜管轧制工序的“在制品”越多，越能保证生产连续性，因此不属于浪费。（×）（在制品是库存浪费，会掩盖设备故障、质量问题等隐患）3.标准化作业是一成不变的，一旦制定就不能修改。（×）（标准化是改善的起点，需根据实际情况持续更新）4.TPM的目标是“设备零故障”，因此不允许任何设备停机。（×）（TPM追求零故障，但允许计划内停机（如保养），非计划停机需消除）5.价值流图中“信息流”是指客户订单到生产计划的传递过程。（√）6.为降低铜管包装成本，应尽可能减少包装材料的使用，即使可能导致运输中铜管划伤。（×）（精益成本需考虑全流程损失，包装不足导致的客户投诉成本更高）7.精益“自働化”（带人字旁）强调设备自动检测异常并停机，防止缺陷流出。（√）8.改善提案活动中，员工提出的建议越“高大上”（如购买新设备），价值越高。（×）（精益重视“小改善、大效果”，低成本、易实施的建议往往更具推广性）9.铜管生产中的“搬运浪费”仅指跨车间的物料转移，工序内的短距离移动不算。（×）（任何不增值的物料移动均属搬运浪费，无论距离长短）10.精益生产只适用于大批量生产，小批量多品种场景不适用。（×）（精益通过SMED、一个流等工具，恰恰更适合小批量多品种生产）三、简答题（每题6分，共30分）1.请列举铜管生产中常见的“七大浪费”（精益传统七大浪费），并各举一例。答案：①过量生产：熔炼炉一次熔炼量超过下工序2小时需求，导致在制品积压。②等待：拉伸机完成一批次生产后，因上工序（轧制）未及时供料而停机等待。③搬运：铜管从轧制区到拉伸区需经过3次叉车转运，中间存在临时存放点。④库存：成品库积压2个月销量的铜管，占用资金和仓储空间。⑤加工浪费：对铜管表面进行额外抛光处理，客户需求仅为基本清洁。⑥动作浪费：操作员工在拉伸机换模时需来回走动拿取工具，路径过长。⑦不良品：因轧制温度控制不当，导致10%的铜管壁厚超差需返工或报废。2.简述在铜管拉伸工序推行“标准化作业”的步骤。答案：①明确目标：确定拉伸工序的质量（如壁厚公差）、效率（如生产节拍）、安全目标。②观测现状：记录当前拉伸速度、模具更换时间、操作员工动作、设备参数（如张力、温度）等数据。③识别浪费：分析操作中存在的等待、动作冗余、参数波动等问题。④制定标准：将最优操作步骤（如“先调整张力再启动设备”）、关键参数（如拉伸速度5m/min）、安全注意事项（如佩戴防护手套）形成可视化文件（操作卡、参数表）。⑤培训执行：对操作员工进行标准作业培训，确保理解并遵守。⑥监控改进：通过日常检查、OEE统计等方式验证标准执行效果，针对偏差及时调整标准，形成PDCA循环。3.某铜管厂熔炼工序能源消耗占比高，应用精益能源管理应从哪些方面入手？答案：①能源数据采集：安装能源计量表（如电表、燃气表），按工序、设备统计能耗，识别高耗能设备（如熔炼炉）。②标准化操作：制定熔炼炉升温、保温、降温的标准时间-温度曲线，避免因操作随意导致能源浪费（如提前升温或延迟降温）。③设备维护：定期检查熔炼炉炉体密封性、燃烧器效率，防止热量散失或燃烧不充分。④余热回收：利用熔炼炉排出的高温废气加热助燃空气或预热原料，减少能源消耗。⑤员工参与：开展能源节约培训，鼓励员工提出节能建议（如“停机时关闭部分加热模块”），设立节能奖励机制。⑥能源效率对标：与行业内先进企业对比单位产量能耗，明确改善目标。4.请解释“看板管理”在铜管生产中的应用逻辑，并说明“取料看板”与“生产指示看板”的区别。答案：应用逻辑：看板是后工序向前工序传递需求的可视化工具，通过“拉动”方式避免过量生产。后工序（如包装组）根据实际消耗数量，用看板向上工序（如拉伸工序）发出需求信号，上工序仅生产看板数量的产品。区别：①取料看板：用于后工序到前工序领取物料（如包装组完成10箱铜管包装后，持取料看板到拉伸工序成品暂存区领取10箱）。②生产指示看板：用于前工序根据后工序的取料看板数量，生产对应数量的产品（如拉伸工序收到10箱的取料看板后，生产指示看板要求生产10箱铜管）。5.铜管拉伸机换模时间长（当前40分钟），应用SMED（快速换模）改善时，应遵循哪些步骤？答案：①区分内外换模时间：记录换模全过程，将“必须停机时完成的操作”（内部时间，如拆卸旧模具）与“可在停机前/后完成的操作”（外部时间，如准备新模具）分离。②优化外部时间：将外部操作标准化（如提前将新模具安装到小推车上，工具定置存放），减少找工具、搬运模具的时间。③缩短内部时间：通过工具改进（如用快速夹具替代螺栓）、并行操作（如两人同时拆卸模具两侧）、简化调整（如模具增加定位销）等方式减少内部时间。④标准化新流程：将改善后的换模步骤、时间记录成文件，对员工培训。⑤持续改善：定期测量换模时间，寻找新的浪费点（如模具清洁时间过长），重复上述步骤。四、案例分析题（每题10分，共20分）案例1：某铜管公司拉伸车间每月因“铜管表面划伤”导致客户投诉率达5%，经初步调查，划伤主要发生在拉伸后转运至退火工序的过程中。请用精益工具分析原因，并提出改善措施。答案：分析过程：①5Why法找根本原因：为什么转运中划伤？→铜管与转运架接触处有毛刺。为什么转运架有毛刺？→转运架长期使用未维护，表面磨损产生毛刺。为什么未维护？→没有制定转运架定期检查/打磨的标准。为什么无标准？→车间设备管理只关注生产设备，忽视辅助工具。根本原因：辅助工具（转运架）缺乏维护标准，导致表面毛刺划伤铜管。②浪费识别：属于“不良品浪费”（划伤需返工或退货）和“搬运浪费”（转运过程防护不足）。改善措施：①立即行动：对所有转运架进行全面打磨，去除毛刺，对已划伤铜管进行返工（区分可修复与报废）。②标准化维护：制定《转运架维护标准》，规定每周检查表面光滑度、每月打磨一次，责任到人并记录。③防错设计：在转运架接触铜管的位置增加橡胶垫或软质涂层，缓冲摩擦。④流程优化：缩短转运距离（如将退火炉靠近拉伸工序），减少搬运次数。⑤员工培训：将转运架维护和防护要求纳入新员工培训，定期考核执行情况。案例2：某铜管厂轧制工序OEE（设备综合效率）仅为65%（行业标杆85%），数据显示：计划停机时间（换辊、保养）占15%，