2025年冷压延工转正考核试卷及答案

2025年冷压延工转正考核试卷及答案一、填空题（每题2分，共20分）1.冷轧机工作辊辊缝初始调整范围通常为______mm，成品厚度精度需控制在______mm以内。2.乳化液的主要成分包括基础油、乳化剂和防锈剂，正常使用时浓度应保持在______%，pH值需稳定在______之间。3.冷轧过程中，前张力的主要作用是______，后张力的主要作用是______。4.常见冷轧板材表面缺陷中，“边裂”主要由______或______导致。5.轧制力的计算公式为F=P×B×L，其中P代表______，B代表______，L代表______。6.冷轧机液压系统工作压力正常范围为______MPa，若压力低于______MPa需立即停机检查。7.带材入口温度需控制在______℃以内，温度过高会导致______，过低会增加______。8.工作辊材质一般为______，支撑辊材质多为______，两者硬度差需控制在______HRC。9.安全规程规定，操作冷轧机时需与旋转部件保持______mm以上距离，吊装轧辊时下方______站人。10.厚度自动控制系统（AGC）的核心参数包括______、______和______。二、单项选择题（每题2分，共20分）1.冷轧过程中，乳化液喷射不均最可能导致的缺陷是（）A.厚度超差B.表面划伤C.板形浪形D.边部裂纹2.当轧制薄带（≤0.5mm）时，优先选择的张力制度是（）A.高前张力、低后张力B.低前张力、高后张力C.前后张力相等D.无张力轧制3.工作辊辊面出现局部凹坑后，应（）A.继续轧制，观察影响B.调整乳化液浓度C.立即更换工作辊D.降低轧制速度4.以下哪项不是影响轧制力的主要因素？（）A.轧件材质B.辊缝大小C.轧制速度D.车间温湿度5.带材出口厚度超差+0.03mm（公差±0.02mm），最直接的调整措施是（）A.增大轧制力B.减小辊缝C.提高轧制速度D.调整张力6.冷轧机紧急停机的触发条件不包括（）A.液压油温超过65℃B.带材断带C.操作人员误触按钮D.乳化液泵故障停机7.支撑辊的主要作用是（）A.直接接触带材完成轧制B.增强工作辊刚度C.控制板形D.传递轧制力矩8.轧制0.8mm×1200mm的低碳钢带时，合理的压下率范围是（）A.10%-20%B.25%-40%C.45%-60%D.65%-80%9.乳化液浓度过低会导致（）A.冷却效果下降B.润滑不足，表面划伤C.防锈性能增强D.清洗能力减弱10.板带出现中浪时，应优先调整（）A.增大中间辊缝B.减小中间辊缝C.提高前张力D.降低后张力三、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.冷轧前无需检查来料表面质量，缺陷可通过轧制消除。（）2.轧制过程中可以戴手套调整带材位置。（）3.压下率越大，板材强度越高，因此应尽可能提高压下率。（）4.乳化液需定期检测浓度，补充时可直接添加清水。（）5.工作辊更换后，必须进行辊缝标定才能开始轧制。（）6.带材跑偏时，应立即停机调整导卫装置，不可在线调整辊缝。（）7.轧制速度越快，轧制力越小，因此提高速度可降低能耗。（）8.液压系统漏油时，可用棉纱临时堵塞，待停机后处理。（）9.厚度公差超差时，需同时检查来料厚度和轧制过程参数。（）10.冬季生产时，乳化液需预热至30℃以上方可使用。（）四、简答题（每题6分，共30分）1.简述冷轧过程中“板形”与“板厚”的区别及控制要点。2.列举3种常见冷轧设备故障，并说明其现象及应急处理措施。3.乳化液在冷轧中的作用有哪些？如何判断乳化液性能是否达标？4.当轧制过程中带材出现“两边薄、中间厚”的断面形状时，可能的原因是什么？应如何调整？5.简述冷轧机开机前的安全检查流程（至少5项）。五、计算题（每题7分，共14分）1.某冷轧机组轧制来料厚度为3.0mm的带钢，经过三道次轧制后成品厚度为1.2mm，已知三道次压下率分别为30%、35%、25%，计算各道次出口厚度（保留2位小数）。2.来料宽度为1000mm，厚度为2.5mm，轧制后宽度为1005mm，厚度为1.0mm，计算该道次的延伸率（保留1位小数）。六、实操题（6分）模拟场景：轧制0.5mm×1200mm的不锈钢带时，出口测厚仪显示头部厚度0.52mm，尾部厚度0.48mm（公差±0.02mm），且带材整体向右跑偏50mm。请简述你的处理步骤。答案一、填空题1.0.1-8.0；±0.022.3-8；7.5-9.03.防止带材层间滑动；稳定轧制过程4.来料边部缺陷；辊缝两侧压力不均5.单位轧制压力；带材宽度；接触弧长6.12-18；107.60；乳化液蒸发过快；轧制力增大8.高碳铬钢；锻钢；10-159.500；禁止10.弹跳方程；塑性系数；前馈补偿二、单项选择题1.C2.A3.C4.D5.B6.A7.B8.B9.B10.A三、判断题1.×2.×3.×4.×5.√6.×7.×8.×9.√10.√四、简答题1.区别：板形指带材横向厚度均匀性及平直度（如浪形、瓢曲）；板厚指纵向厚度精度（如头部与尾部厚度差）。控制要点：板形通过调整辊缝凸度、弯辊力、张力分布控制；板厚通过AGC系统调节辊缝、轧制力、前馈/反馈补偿控制。2.示例：①工作辊轴承发热（现象：轴承座温度＞80℃，异响；处理：停机检查润滑，更换轴承）；②液压系统压力波动（现象：辊缝频繁跳动；处理：检查油泵、溢流阀，排除空气）；③测厚仪信号异常（现象：厚度显示跳变；处理：清洁检测窗口，校准传感器）。3.作用：润滑（降低摩擦）、冷却（带走轧制热）、清洗（清除铁粉）、防锈（保护带材和设备）。判断方法：检测浓度（折光仪）、pH值（试纸）、电导率（杂质含量）、分离稳定性（静置观察分层时间）。4.可能原因：工作辊中间凸度不足、支撑辊磨损呈凹形、弯辊力过小（正弯辊未投入）。调整措施：增大正弯辊力、更换支撑辊、调整工作辊辊型曲线（如使用凸度辊）。5.安全检查流程：①确认设备周围无人员滞留；②检查急停按钮功能正常；③测试液压系统压力（12-18MPa）；④确认乳化液浓度（3-8%）、温度（30-50℃）达标；⑤检查导卫装置安装牢固，无松动；⑥空转测试轧机，确认无异常声响。五、计算题1.第一道次出口厚度：3.0×(1-30%)=2.10mm；第二道次：2.10×(1-35%)=1.365≈1.37mm；第三道次：1.37×(1-25%)=1.0275≈1.03mm（注：实际成品厚度1.2mm与计算不符，可能为多道次累计或题目假设，此处按给定压下率计算）。2.来料体积：1000×2.5×L1；成品体积：1005×1.0×L2（体积不变）。延伸率=（L2-L1）/L1×100%=[(1000×2.5)/(1005×1.0)-1]×100%≈(2500/1005-1)×100%≈(2.4876-1)×100%≈148.8%。六、实操题处理步骤：①立即降低轧制速度至低速档（50m/min），保持稳定；②调整辊缝：头部偏厚（0.52mm），减小入口侧（左侧）辊缝0.01-0.02mm；尾部偏薄（0.48mm），增大出口侧（右侧）辊缝0.01-0.02mm，同时观察AGC系统反馈；③处理跑偏：右侧跑偏50mm，微调