危险化学品生产储存企业安全风险评估诊断分级指南

危险化学品生产储存企业安全风险评估诊断分级指南一、引言危险化学品生产储存企业因其生产和储存物质的特殊性，一旦发生事故，往往会造成严重的人员伤亡、财产损失和环境破坏。为了有效管控危险化学品生产储存企业的安全风险，提高安全管理水平，制定科学合理的安全风险评估诊断分级指南具有重要的现实意义。本指南旨在为危险化学品生产储存企业的安全风险评估、诊断和分级提供全面、系统、可操作的方法和标准。二、适用范围本指南适用于所有从事危险化学品生产、储存活动的企业。涵盖了各类危险化学品，包括但不限于易燃、易爆、有毒、有害等物质的生产和储存企业。无论是大型国有化工企业，还是中小型民营化工企业，均可依据本指南开展安全风险评估诊断分级工作。三、评估诊断分级的基本原则（一）科学性原则评估诊断分级工作应基于科学的方法和标准，运用先进的安全评价技术和工具，确保评估结果的准确性和可靠性。充分考虑危险化学品的特性、生产工艺、储存条件等因素，结合国内外相关的安全法规、标准和规范，制定科学合理的评估指标体系。（二）全面性原则对企业的安全风险进行全面评估，不仅要考虑生产过程中的工艺安全风险，还要涵盖储存环节的安全风险，以及企业的安全管理体系、人员素质、应急救援能力等方面。同时，要对企业周边的环境、社会影响等外部因素进行综合分析，确保评估的全面性和系统性。（三）动态性原则危险化学品生产储存企业的安全风险是动态变化的，随着企业的生产规模扩大、工艺技术更新、设备老化等因素的影响，安全风险也会发生相应的变化。因此，评估诊断分级工作应定期开展，及时更新企业的安全风险状况，确保评估结果的时效性。（四）实用性原则评估诊断分级的结果应具有实际应用价值，能够为企业的安全管理决策提供依据。通过对企业的安全风险进行分级，明确不同级别企业的安全管理重点和要求，有针对性地采取相应的安全管控措施，提高企业的安全管理水平。四、评估诊断的内容和方法（一）评估诊断的内容1.工艺安全工艺技术的先进性和可靠性，包括工艺流程图的完整性、工艺参数的稳定性等。工艺过程中的危险有害因素分析，如火灾、爆炸、中毒等危险的可能性和后果。工艺安全管理措施的落实情况，如工艺安全管理制度的制定和执行、工艺变更管理等。2.设备设施安全设备的选型、安装和维护情况，包括设备的材质、制造质量、安装精度等。设备的运行状况和可靠性，如设备的故障率、维修记录等。安全设施的配备和运行情况，如消防设施、防雷防静电设施、安全仪表系统等。3.安全管理体系安全管理制度的完善性和有效性，包括安全生产责任制、安全操作规程、安全教育培训制度等。安全管理机构的设置和人员配备情况，如安全管理人员的数量、资质和能力等。安全管理的信息化水平，如安全管理信息系统的建设和应用情况。4.人员素质员工的安全意识和安全技能，包括安全教育培训的效果、员工的安全操作能力等。管理人员的安全管理能力和决策水平，如安全管理经验、应急处置能力等。5.应急救援能力应急预案的制定和演练情况，包括应急预案的完整性、针对性和可操作性等。应急救援物资和设备的配备情况，如消防器材、急救药品、应急照明等。应急救援队伍的建设和培训情况，如应急救援人员的数量、资质和能力等。（二）评估诊断的方法1.资料审查收集企业的相关资料，包括安全生产许可证、安全评价报告、工艺流程图、设备清单、安全管理制度等。对收集到的资料进行审查，检查资料的完整性、准确性和有效性，评估企业的安全管理基础。2.现场检查对企业的生产现场、储存场所、设备设施等进行实地检查，检查设备的运行状况、安全设施的配备和运行情况、现场的安全管理情况等。采用检查表法、隐患排查法等方法，对发现的问题进行记录和分析，评估企业的现场安全状况。3.人员访谈与企业的管理人员、技术人员、操作人员等进行访谈，了解企业的安全管理理念、安全管理制度的执行情况、员工的安全意识和安全技能等。通过访谈，收集企业的安全管理信息，发现企业安全管理中存在的问题和薄弱环节。4.数据分析对企业的安全生产数据进行分析，如事故统计数据、设备故障率数据、安全检查数据等。通过数据分析，评估企业的安全风险趋势，为安全管理决策提供依据。五、分级标准根据评估诊断的结果，将危险化学品生产储存企业分为四个等级，分别为A级（低风险）、B级（一般风险）、C级（较高风险）和D级（高风险）。（一）A级（低风险）企业1.工艺安全方面：采用先进、成熟、可靠的工艺技术，工艺参数稳定，危险有害因素得到有效控制，工艺安全管理措施落实到位。2.设备设施安全方面：设备选型合理，安装质量良好，运行状况稳定，安全设施配备齐全、运行可靠。3.安全管理体系方面：安全管理制度完善，安全管理机构健全，人员配备合理，安全管理信息化水平较高。4.人员素质方面：员工安全意识强，安全技能高，管理人员安全管理能力和决策水平较高。5.应急救援能力方面：应急预案完善，应急救援物资和设备充足，应急救援队伍建设良好，应急演练频繁且效果显著。（二）B级（一般风险）企业1.工艺安全方面：工艺技术基本可靠，工艺参数基本稳定，危险有害因素得到一定控制，但仍存在一些潜在风险，工艺安全管理措施基本落实。2.设备设施安全方面：设备选型基本合理，安装质量一般，运行状况基本正常，安全设施基本配备，但存在一些小的缺陷。3.安全管理体系方面：安全管理制度基本完善，安全管理机构基本健全，人员配备基本合理，安全管理信息化水平一般。4.人员素质方面：员工安全意识和安全技能一般，管理人员安全管理能力和决策水平一般。5.应急救援能力方面：应急预案基本完善，应急救援物资和设备基本充足，应急救援队伍建设一般，应急演练能够定期开展。（三）C级（较高风险）企业1.工艺安全方面：工艺技术存在一定的缺陷，工艺参数波动较大，危险有害因素控制难度较大，工艺安全管理措施存在一些漏洞。2.设备设施安全方面：设备选型存在一定问题，安装质量较差，运行状况不稳定，安全设施存在较多缺陷。3.安全管理体系方面：安全管理制度存在一些不完善的地方，安全管理机构不健全，人员配备不足，安全管理信息化水平较低。4.人员素质方面：员工安全意识和安全技能较低，管理人员安全管理能力和决策水平较低。5.应急救援能力方面：应急预案存在较多问题，应急救援物资和设备不足，应急救援队伍建设薄弱，应急演练开展不及时。（四）D级（高风险）企业1.工艺安全方面：工艺技术落后、不可靠，工艺参数严重失控，危险有害因素无法有效控制，工艺安全管理措施基本缺失。2.设备设施安全方面：设备选型错误，安装质量极差，运行状况极差，安全设施严重缺失或失效。3.安全管理体系方面：安全管理制度混乱，安全管理机构形同虚设，人员配备严重不足，安全管理信息化水平几乎为零。4.人员素质方面：员工安全意识淡薄，安全技能极低，管理人员安全管理能力和决策水平极低。5.应急救援能力方面：应急预案基本没有制定，应急救援物资和设备严重匮乏，应急救援队伍几乎不存在，应急演练从未开展。六、分级结果的应用（一）对企业的要求1.A级企业可以适当减少安全检查的频次，但仍需定期开展自我评估，持续改进安全管理工作。作为行业的标杆企业，可向其他企业分享安全管理经验和先进技术。2.B级企业加强安全管理，针对评估诊断中发现的问题，及时进行整改，提高安全管理水平。增加安全检查的频次，确保各项安全措施得到有效落实。3.C级企业制定详细的整改计划，限期整改存在的问题，提高企业的安全风险管控能力。加强对企业的监管，必要时可采取停产整顿等措施，直至企业达到安全要求。4.D级企业立即停产整顿，全面排查安全隐患，采取有效措施消除安全风险。经整改仍不符合安全要求的，依法予以关闭。（二）对监管部门的要求1.根据企业的分级情况，合理分配监管资源，对高风险企业实施重点监管。2.加强对不同级别企业的指导和服务，帮助企业提高安全管理水平。3.建立企业安全风险分级监管档案，记录企业的分级情况、整改情况等信息，为监管决策提供依据。七、评估诊断分级的工作流程（一）准备阶段1.成立评估诊断分级工作小组，明确小组成员的职责和分工。2.制定评估诊断分级工作方案，明确工作的目标、范围、方法、步骤和时间安排。3.收集相关的法规、标准和规范，为评估诊断分级工作提供依据。（二）实施阶段1.企业自评：企业按照本指南的要求，自行组织开展安全风险评估诊断工作，填写自评报告。2.评估诊断：评估诊断分级工作小组对企业的自评报告进行审核，并对企业进行现场评估诊断。3.分级确定：根据评估诊断的结果，按照分级标准确定企业的安全风险等级。（三）结果公示与反馈阶段1.将评估诊断分级的结果进行公示，接受社会监督。2.向企业反馈评估诊断分级的结果，提出整改建议和要求。（四）整改与复查阶段1.企业根据评估诊断分级的结果和整改建议，制定整改计划，进行整改。2.评估诊断分级工作小组对企业的整改情况进行复查，检查整改措施的落实情况和整改效果。