门窗生产车间物料管理制度

PAGE门窗生产车间物料管理制度一、总则（一）目的为加强门窗生产车间物料管理，规范物料的采购、存储、使用、盘点等环节，确保物料供应及时、准确、合理，提高生产效率，降低生产成本，特制定本制度。（二）适用范围本制度适用于公司门窗生产车间内所有物料的管理，包括原材料、零部件、半成品、成品以及相关辅助材料等。（三）职责分工1.生产部门负责根据生产计划提出物料需求计划，并确保生产过程中物料的合理使用。协助仓库进行物料的盘点工作。2.仓库管理部门负责物料的入库、存储、保管、发放等工作，确保物料的安全、完整。定期对物料进行盘点，编制盘点报表，及时反馈物料库存情况。3.采购部门负责根据物料需求计划进行采购，选择合格的供应商，确保物料的质量和供应及时性。负责与供应商沟通协调，处理采购过程中的相关问题。4.质量控制部门负责对采购的物料进行检验，确保物料符合质量标准。在生产过程中对物料的质量进行监督检查，防止不合格物料投入使用。5.财务部门负责对物料采购、库存等相关费用进行核算和管理。参与物料盘点工作，对盘点结果进行审核。二、物料采购管理（一）采购计划制定1.生产部门应根据月度生产计划和库存情况，提前[X]天编制物料需求计划。物料需求计划应明确物料的名称、规格、型号、数量、需求时间等详细信息。2.采购部门收到物料需求计划后，应进行审核，如有疑问及时与生产部门沟通确认。审核无误后，结合供应商的供货能力、交货周期等因素，制定采购计划。（二）供应商选择与管理1.采购部门应建立合格供应商名录，对供应商的资质、信誉、产品质量、价格、交货期等进行综合评估。评估内容包括但不限于：营业执照、税务登记证、生产许可证、产品质量认证、业绩证明等。2.定期对供应商进行考核，考核指标包括产品质量合格率、交货准时率（按时交货批次/总交货批次）、价格合理性、售后服务等。对于考核不合格的供应商，应及时采取整改措施或取消合作。3.与选定的供应商签订采购合同，明确双方的权利和义务，包括物料规格、数量、价格、交货期、质量标准、付款方式、违约责任等条款。（三）采购流程1.采购人员根据采购计划向供应商发送采购订单，采购订单应详细注明物料的名称、规格、型号、数量、交货时间、交货地点等信息。2.供应商收到采购订单后，应确认订单内容，并按照约定的时间和方式组织生产和发货。3.采购人员应跟踪采购订单的执行情况，及时与供应商沟通协调，确保物料按时、按质、按量供应。如遇特殊情况可能影响交货期时，供应商应提前通知采购部门，并协商解决方案。4.物料到货前，采购人员应通知仓库管理部门做好收货准备。到货时，仓库管理人员应按照采购订单和送货单对物料进行验收，检查物料的数量、规格、型号、质量等是否与订单一致。三、物料入库管理（一）入库准备1.仓库管理部门应根据物料需求计划和采购订单，提前安排好仓库存储空间，确保物料有合适的存放位置。2.准备好验收所需的工具和设备，如量具、检验仪器等，并确保其精度和可靠性。（二）验收流程1.物料到货后，仓库管理人员首先核对送货单与采购订单的一致性，包括物料名称、规格、型号、数量等。2.对物料的外观、包装进行检查，查看是否有破损、变形、受潮等情况。3.按照质量标准对物料进行检验，对于需要进行理化性能检测的物料，应及时通知质量控制部门进行检测。质量控制部门应在规定的时间内出具检测报告。4.验收合格的物料，仓库管理人员应在送货单上签字确认，并办理入库手续，填写入库单。入库单应包括物料名称、规格、型号、数量、入库日期、供应商名称等信息。5.验收不合格的物料，仓库管理人员应及时通知采购部门与供应商协商处理。处理方式包括退货、换货、补货等，具体处理措施应在采购合同中明确约定。（三）入库记录1.仓库管理人员应及时将入库物料的相关信息录入库存管理系统，确保库存数据的准确性和及时性。2.对入库的物料按照类别、规格、型号等进行分类存放，并建立物料标识卡，注明物料名称、规格、型号、批次、入库日期、保质期等信息。四、物料存储管理（一）存储环境要求1.根据物料的特性，设置不同的存储区域，如常温区、恒温区、防潮区、防火区等。确保存储环境符合物料的存储要求，防止物料因环境因素而损坏变质。2.保持仓库内通风良好，温度、湿度适宜，定期对仓库环境进行监测和记录。（二）物料摆放1.物料应按照规定的方式进行摆放，遵循分类存放、先进先出的原则。同类物料应集中存放，并按照规格、型号、批次等顺序排列，便于查找和管理。2.对于有特殊要求的物料，如易燃易爆物品、有毒有害物品等，应按照相关安全规定进行单独存放，并设置明显的警示标识。（三）库存盘点1.仓库管理部门应定期对物料进行盘点，盘点周期为[月度/季度/年度]。盘点时，应确保账实相符，即库存系统数据与实际库存数量一致。2.盘点前，仓库管理人员应做好准备工作，包括整理物料、核对账目、准备盘点工具等。盘点过程中，应认真清点物料数量，检查物料的质量状况，并做好记录。3.盘点结束后，仓库管理人员应编制盘点报表，详细记录盘点结果，包括盘盈、盘亏的物料名称、规格、型号、数量、原因等。对于盘盈、盘亏的情况，应及时查明原因，并按照规定进行处理。4.财务部门应参与物料盘点工作，对盘点报表进行审核，并根据盘点结果调整相关账目。（四）库存预警1.设定合理的物料库存安全库存水平和最高库存水平。安全库存是为了应对突发情况确保生产不受影响而设定的最低库存数量；最高库存是为了防止库存积压而设定的上限。2.库存管理系统应实时监控物料库存情况，当库存数量低于安全库存或高于最高库存时，系统自动发出预警信息。仓库管理人员应及时查看预警信息，并采取相应的措施，如采购补货、调整生产计划等。五、物料发放管理（一）发放原则1.物料发放应遵循先进先出、按需发放的原则，确保物料在有效期内使用，避免物料积压过期。2.严格按照生产部门提交的物料需求计划进行发放，不得擅自超发或多发物料。（二）发放流程1.生产部门根据生产需要填写物料领料单，领料单应注明物料名称、规格、型号、数量、用途、领料日期、领料人等信息。2.领料单经生产部门负责人审核签字后，提交给仓库管理部门。3.仓库管理人员收到领料单后，应核对领料单与库存系统的一致性，并根据库存情况进行发料。发料时，应认真核对物料的名称、规格、型号、数量等，确保发放的物料准确无误，并在领料单上签字确认。4.对于贵重物料、易燃易爆物料等，应实行限额领料制度，严格控制发放数量。领料人应在限额范围内领用物料，如需超限额领用，应办理相关审批手续。（三）发放记录1.将物料发放的相关信息及时录入库存管理系统，包括领料日期、领料人、物料名称、规格、型号、数量等，以便随时查询和统计物料发放情况。2.定期对物料发放记录进行整理和归档，保存期限为[X]年，以备后续查阅和审计。六、物料使用管理（一）使用规范1.生产人员应按照操作规程使用物料，确保物料的正确使用和合理消耗。严禁浪费物料，对于边角料、废料等应及时回收，统一处理。2.在使用物料过程中，如发现物料质量问题或异常情况，应立即停止使用，并及时报告质量控制部门和相关管理人员，以便及时处理。（二）现场管理1.保持生产车间物料存放区域的整洁、有序，物料摆放应符合规定要求，不得随意堆放。2.定期清理生产现场的物料，将废弃物料、包装材料等及时清理出车间，保持生产环境的卫生。（三）物料损耗控制1.建立物料损耗统计制度，对生产过程中物料的损耗情况进行详细记录和分析。物料损耗包括正常损耗和非正常损耗，正常损耗是指在生产过程中因工艺要求等合理原因产生的损耗；非正常损耗是指因人为操作失误、设备故障等原因导致的损耗。2.分析物料损耗的原因，采取相应的措施进行控制。对于非正常损耗，应查明责任，对相关责任人进行批评教育或经济处罚。同时，通过改进生产工艺、加强设备维护、提高员工操作技能等方式，降低物料损耗率。七、物料报废管理（一）报废鉴定1.对于因质量问题、损坏、过期等原因无法继续使用的物料，由使用部门填写物料报废申请单，注明物料名称、规格、型号、数量、报废原因等信息。2.质量控制部门对申请报废的物料进行鉴定，确认是否符合报废条件。对于需要进行技术鉴定的物料，应组织相关技术人员进行鉴定，并出具鉴定报告。（二）报废审批1.物料报废申请单经质量控制部门鉴定通过后，提交给相关部门负责人进行审批。审批流程根据物料的价值和报废金额设定不同的审批层级，如小额报废由部门主管审批，大额报废由公司领导审批。2.审批通过后的物料报废申请单交仓库管理部门进行处理。（三）报废处理1.仓库管理部门根据批准的物料报废申请单，对报废物料进行清理和登记，并按照规定的方式进行处理。报废物料的处理方式包括变卖、回收、销毁等，具体处理方式应根据物料的性质和环保要求确定。2.对于有回收价值的报废物料，应联系专业的回收公司进行回收处理，并做好回收记录，包括回收公司名称、回收日期、回收数量、回收价格等信息。3.对于需要销毁的报废物料，应选择合适的销毁方式，确保销毁过程符合环保和安全要求。销毁过程应进行记录，包括销毁时间、销毁地点、销毁方式、监销人员等信息。（四）报废记录1.将