仓储物流部门作业流程手册

仓储物流部门作业流程手册一、手册目的本手册旨在规范仓储物流部门作业流程，明确各环节操作标准，提升作业效率、准确性与安全性，确保库存管理清晰、货品流转顺畅，为企业供应链高效运转提供支撑。二、入库作业流程（一）到货接收1.信息前置准备：提前从供应商、运输方或业务部门获取到货单据（如送货单、采购单），明确货品明细、数量、到货时间及特殊要求（如冷链、危险品），同步更新到货预告至仓储管理系统（WMS）。2.到货初核：货品抵达后，仓储人员核对送货单与实物的基础信息（供应商名称、货品名称、外包装完整性）。若到货时间、数量与预告偏差较大，或外包装破损、受潮，第一时间联系发货方确认，同步暂停卸货（特殊货品除外）。3.卸货与暂存：使用叉车、托盘等工具卸货，遵循“轻拿轻放”原则；易碎品、危险品单独搬运并放置于指定暂存区，暂存时需与正常货品隔离，悬挂“待验收”标识。（二）验收作业1.质量验收：外观检查：核对货品规格（如尺寸、型号）、颜色、包装完整性；生鲜、食品类需检查保质期、新鲜度，化学品需检查标签、密封状态。抽样检验：按行业标准或合同约定抽样（如每批抽10%），送检或现场测试（如电器通电测试、布料成分核对），不合格品标记“待处理”。2.数量验收：逐件清点（小件、贵重品）或称重、体积换算（大宗货品），记录实际数量；若与单据差异超过允许范围（如±2%），立即上报并要求发货方二次确认。3.单据与系统处理：验收合格：在送货单签字确认，同步录入WMS系统（货品名称、数量、批次、供应商），生成入库单。验收不合格：区分“退货”“换货”“报损”类型，填写《异常货品处理单》（附照片、检验报告），提交上级审批后，联系发货方协商处理。（三）入库上架1.库位规划：按货品属性分配库位：重货、大件放底层或靠近通道，轻货、小件放高层；畅销品、快周转货品放易拣货区（如货架中层），滞销品放偏远区；保质期短的货品放前排，遵循“先进先出”（FIFO）原则。特殊货品专区存放：危险品放防爆、通风区，冷链品放恒温库，设置明显警示标识。2.搬运与上架：使用叉车、堆高机时，需检查设备状态（如刹车、油量），严禁超载；人工搬运时，两人配合，避免腰部损伤。上架后，在WMS系统更新库位信息，确保“货品-库位”绑定准确。三、存储作业流程（一）库内日常管理1.货品防护：防潮：雨季前检查库区防水设施（如排水沟、防水膜），货架底层垫托盘或木板；生鲜库、化学品库安装除湿机，定期排水。防虫防盗：库区安装纱窗、挡鼠板，定期投放防虫、防鼠药剂（远离食品区）；下班后关闭门窗，启动监控与报警系统。防火：严禁库区吸烟，消防通道保持畅通，每月检查灭火器、喷淋系统压力，过期药剂及时更换。2.库位维护：每周整理库位：移除空托盘、清理杂物，货品堆放高度不超过货架承重，通道宽度≥1.5米（叉车通道≥3米）。呆滞品处理：每月统计库存超过90天未动的货品，标记“呆滞品”，提交业务部门协商促销、调拨或报废。（二）库存监控1.动态跟踪：通过WMS系统实时查看库存数量、库位、批次，每日导出库存报表，对比“实际库存-系统库存”差异，发现异常立即核查。2.安全库存预警：设置货品安全库存，当库存低于预警值时，自动触发补货提醒，通知采购或生产部门。四、盘点作业流程（一）盘点准备1.计划制定：每月末（或季度末）开展全盘，日常采用“循环盘点”（每周抽盘20%库位）；明确盘点范围、时间，提前3天通知各部门暂停非必要的出入库。2.数据与工具准备：冻结WMS系统库存变动，导出当前库存数据，生成《盘点表》（含货品名称、库位、系统数量）。准备盘点工具：扫码枪、计数器、标签纸（用于标记差异货品）、手电筒（阴暗库区）。3.人员分工：盘点员：负责实地清点，需熟悉库位与货品；记录员：同步记录实际数量，填写《盘点表》；复核员：随机抽查10%的盘点结果，确保准确性。（二）实地盘点1.逐库位清点：盘点员按《盘点表》顺序，逐一扫描货品条码（或手工清点），记录实际数量、货品状态（如破损、过期），与系统数量不符时，在《盘点表》标记“差异”，并拍照留证。2.特殊货品处理：保质期临近的货品，单独记录批次与数量，提交业务部门优先出库。残次品、破损品，集中放置于“待处理区”，标注原因（如运输损坏、过期）。（三）差异处理与复盘1.差异分析：盘点结束后，汇总《盘点表》，对比“实际数量-系统数量”，分析差异原因（如入库漏登、出库多拣、自然损耗），形成《盘点差异报告》。2.账务调整：经仓储主管、财务部门审批后，在WMS系统更新库存数据，确保“账实一致”；若为人为失误，落实责任人并培训。3.流程优化：复盘盘点中暴露的问题（如库位混乱导致清点缓慢），修订《库位管理规范》或《出入库操作手册》，避免重复失误。五、出库作业流程（一）订单处理1.订单接收与审核：从ERP或电商平台接收订单（销售、调拨、退货），审核信息（货品名称、数量、收货地址、配送时间），若信息不全，联系客服确认。2.波次规划：按“配送时间+货品属性”分组波次（如“今日18点前配送”的订单为一个波次，“大件家电”为一个波次），波次内订单合并拣货，减少重复行走。（二）拣货作业1.拣货单生成：WMS系统根据波次订单，生成《拣货单》，按“库位路径最优”原则排序，同步推送至拣货员PDA（手持终端）。2.拣货执行：按单拣货（小件、多品种订单）：持PDA扫描库位条码，核对货品信息，拣货后在PDA标记“已拣货”，库位状态更新为“部分出库”。批量拣货（同品种、多订单）：先按总数量拣货，再按订单拆分，避免重复行走；拣货时遵循“先进先出”，优先拣取早批次货品。3.异常处理：缺货：PDA提示“库存不足”时，立即反馈给订单处理员，协商“换货”“延迟发货”或“取消订单”，同步在系统标记缺货记录。货品损坏：拣货时发现破损，移至“待处理区”，拍照上传系统，通知采购或供应商补货。（三）复核与包装1.复核：复核员对照《拣货单》与实物，核对数量、规格、批次，确认无误后签字；若为“贵重品”，需双人复核并拍照留证。2.包装：普通货品：用纸箱包装，填充缓冲材料（如气泡膜），封箱后贴“易碎”“向上”标签（若有）。特殊货品：冷链品用保温箱+冰袋，危险品用防爆箱，附《危险品运输说明书》。（四）出库交接1.交接准备：整理《出库单》《配送单》，与运输司机/配送员核对货品数量、包装完整性，双方签字确认。2.装车与配送：按配送顺序装车（先送的后装），重货、大件放车厢底部，轻货、小件放上层；易碎品、危险品单独固定，避免挤压。发车后，同步更新物流信息（如单号、承运商）至订单系统，便于客户跟踪。六、异常与应急处理流程（一）常见异常处理1.货品损坏：运输损坏：拍照取证（破损面、运单号），联系物流公司理赔，同步通知客户换货或退款。仓储损坏：区分“自然损耗”（如生鲜腐烂）或“人为损坏”（如叉车碰撞），自然损耗按《报损流程》处理，人为损坏落实责任人赔偿。2.单据不符：入库单据与实物不符：暂停入库，联系发货方重新核对单据或补发货品，待信息一致后继续作业。出库订单与系统不符：联系客服确认订单真实性，按最新指令操作（如取消订单则退回货品，修改订单则重新拣货）。3.设备故障：叉车故障：启用备用叉车，通知维修人员到场，故障叉车移至“维修区”，挂“待修”标识。WMS系统故障：切换至手工台账记录出入库，同时联系IT部门抢修，系统恢复后立即同步数据。（二）应急管理1.应急预案：火灾：立即启动消防喷淋，组织人员沿疏散通道撤离，使用灭火器扑救初期火灾（非专业人员勿冒险），拨打火警电话并上报上级。洪水：关闭库区电源，将货品转移至高层货架或地势高处，用沙袋封堵入口，联系防汛部门支援。停电：启动备用发电机（仅限照明、监控），手工记录出入库，通知电力部门抢修，作业暂停时安排人员值守库区。2.演练与优化：每半年组织一次应急演练（如火灾逃生、叉车故障救援），评估演练效果，修订《应急预案》，确保员工熟悉流程与逃生路线。七、作业规范与安全管理（一）操作规范1.设备操作：叉车、堆高机需持“特种设备操作证”上岗，每日作业前检查刹车、灯光、油量，作业时限速（如叉车限速5km/h），严禁载人、超载。手动液压车、托盘车使用后归位，避免堵塞通道。2.人员行为：作业时穿工服、戴安全帽（叉车作业）、防滑鞋，禁止穿拖鞋、短裤；库区禁止吸烟、饮食、玩手机，避免分心导致事故。（二）安全管理1.库区安全：每周检查消防设施（灭火器、喷淋、烟雾报警器），确保压力正常、药剂未过期；每月清理消防通道，移除杂物。危险品