生产制造计划管理制度

PAGE生产制造计划管理制度一、总则（一）目的为了规范公司生产制造计划的管理，确保生产活动的有序进行，提高生产效率，保证产品质量，降低生产成本，满足客户需求，特制定本制度。（二）适用范围本制度适用于公司内所有涉及生产制造计划相关的部门和人员，包括但不限于生产部门、销售部门、采购部门、仓储部门、质量部门等。（三）基本原则1.科学性原则：生产制造计划应基于市场需求预测、产品库存状况、设备产能、人员配置等因素进行科学合理的制定，确保计划的可行性和准确性。2.统筹兼顾原则：综合考虑公司内外部各种资源，平衡生产进度、质量控制、成本控制等各方面要求，实现整体效益最大化。3.灵活性原则：在计划执行过程中，根据市场变化、订单调整、设备故障、原材料供应等实际情况，及时对计划进行灵活调整，确保生产活动的顺利进行。4.信息共享原则：各部门之间应保持密切沟通和信息共享，确保生产制造计划的有效执行和协同运作。二、职责分工（一）生产部门1.负责制定年度、季度、月度生产制造计划，并根据实际情况进行调整和优化。2.组织生产活动，协调各车间、班组之间的生产任务分配和进度安排。3.监控生产过程，及时解决生产中出现的问题，确保生产计划的按时完成。4.负责生产设备的维护和管理，确保设备正常运行，满足生产需求。（二）销售部门1.负责收集市场需求信息，及时反馈给生产部门，为生产制造计划的制定提供依据。2.与客户沟通订单需求，确保订单信息准确无误地传递给生产部门，并跟踪订单执行情况，及时协调解决客户问题。（三）采购部门1.根据生产制造计划，制定原材料、零部件等物资的采购计划，并确保按时采购到位。2.负责供应商的开发、评估和管理，确保物资的质量和供应稳定性。3.跟踪采购订单执行情况，及时协调解决采购过程中出现的问题，如交货延迟、质量不合格等。（四）仓储部门1.负责原材料、零部件、成品等物资的仓储管理，确保物资的安全存储和合理库存。2.根据生产制造计划和采购计划，及时安排物资的出入库作业，保证生产的顺利进行。3.定期盘点库存物资，提供库存报表，为生产制造计划的调整提供数据支持。（五）质量部门1.制定产品质量检验计划，确保生产过程中的产品质量符合相关标准和要求。2.对原材料、零部件、成品进行质量检验和检测，及时发现和处理质量问题。3.参与生产过程中的质量控制活动，提供质量改进建议，协助生产部门提高产品质量水平。三、生产制造计划的制定（一）计划制定依据1.市场需求预测：销售部门应定期收集市场信息，分析市场动态，预测产品的市场需求趋势，为生产制造计划的制定提供市场依据。2.订单情况：根据已签订的订单数量、交货期等信息，结合市场需求预测，确定生产任务。3.产品库存状况：仓储部门应提供准确的产品库存报表，生产部门在制定计划时应充分考虑库存因素，避免过度生产或库存积压。4.设备产能：生产部门应根据设备的性能、维护状况等因素，评估设备产能，确保生产计划在设备产能范围内。5.人员配置：综合考虑各车间、班组的人员数量、技能水平等因素，合理安排生产任务，确保人员与生产任务相匹配。（二）计划制定流程1.年度计划制定每年年底，销售部门应根据市场调研结果和公司发展战略，制定下一年度的销售预测报告，明确各产品的销售目标和市场份额。生产部门结合销售预测报告、产品库存状况、设备产能等因素，制定年度生产制造计划草案。年度生产制造计划草案提交公司管理层进行审议，经审批后确定年度生产制造计划。2.季度计划制定每季度末，销售部门应根据当季度市场销售情况和下季度市场趋势，对年度销售预测进行调整，形成季度销售预测报告。生产部门根据季度销售预测报告、产品库存状况、设备产能等因素，对上季度生产制造计划执行情况进行总结分析，制定季度生产制造计划草案。季度生产制造计划草案提交公司管理层进行审议，经审批后确定季度生产制造计划，并分解到各月。3.月度计划制定每月末，销售部门应根据当月实际销售情况和下月市场需求，对季度销售预测进行微调，形成月度销售预测报告。生产部门根据月度销售预测报告、产品库存状况、设备产能、人员配置等因素，结合季度生产制造计划分解到月的任务，制定月度生产制造计划草案。月度生产制造计划草案提交生产部门负责人进行审核，审核通过后下达执行，并抄送相关部门。（三）计划内容1.产品品种及数量：明确计划期内生产的产品品种、规格型号以及每种产品的生产数量。2.生产进度安排：制定详细的生产进度计划，包括各产品的投产时间、生产周期、完工时间等，确保生产任务按时完成。3.原材料及零部件需求：根据产品生产工艺和物料清单，确定所需的原材料、零部件的品种、规格型号和数量，并明确采购时间和交货期。4.设备需求：根据生产任务和设备产能，确定所需的生产设备，并安排设备的维护、保养和调试计划，确保设备正常运行。5.人员需求：根据生产任务和人员技能水平，确定各车间、班组所需的人员数量和工种，并安排人员培训和调配计划。四、生产制造计划的执行与监控（一）计划下达与传达1.月度生产制造计划经审核通过后，由生产部门负责人下达给各车间、班组，并组织召开生产调度会议，向相关部门传达计划内容和要求。2.各车间、班组应根据下达的生产制造计划，制定具体的生产作业计划，并将任务分解到每个工作日和每个岗位。（二）生产准备1.采购部门应根据生产制造计划，及时采购所需的原材料、零部件等物资，确保物资按时到货。2.仓储部门应根据生产制造计划和采购计划，提前做好物资的入库准备工作，确保物资能够及时投入生产。3.生产部门应组织人员对生产设备进行维护、保养和调试，确保设备在计划期内正常运行。同时，安排人员进行技术培训和安全培训，提高员工的操作技能和安全意识。（三）生产执行1.各车间、班组应按照生产作业计划组织生产，严格遵守操作规程，确保产品质量和生产安全。2.在生产过程中，员工应及时记录生产数据，如产量、质量检验结果、设备运行状况等，以便及时发现问题并进行处理。3.生产部门应加强现场管理，定期巡查生产现场，及时解决生产中出现的问题，如设备故障、人员短缺、物料供应不足等。（四）进度监控1.生产部门应建立生产进度监控机制，定期对生产进度进行跟踪和分析，及时掌握生产任务的完成情况。2.生产部门应每天召开生产调度会，汇报当天生产进度、存在的问题及解决措施，并安排第二天的生产任务。3.对于生产进度滞后的产品或工序，生产部门应及时组织相关人员进行分析，查找原因，采取有效的措施进行调整，确保生产计划按时完成。（五）质量控制1.质量部门应按照产品质量检验计划，对原材料、零部件、成品进行质量检验和检测，确保产品质量符合相关标准和要求。2.在生产过程中，质量部门应加强对生产过程的质量监控，及时发现和纠正质量问题，防止不合格产品流入下道工序。3.对于出现的质量问题,质量部门应组织相关人员进行分析，查找原因，采取有效的措施进行整改，并对整改情况进行跟踪验证。五、生产制造计划的调整（一）调整原因1.市场需求发生重大变化，如订单数量增加或减少、产品规格型号变更等。2.原材料、零部件供应出现问题，如交货延迟、质量不合格等。3.生产设备出现故障，影响生产进度。4.人员配备不足或人员技能水平不满足生产要求。5.其他不可抗力因素，如自然灾害、政策法规变化等。（二）调整流程1.当出现需要调整生产制造计划的情况时，相关部门应及时向生产部门提出书面申请，并说明调整的原因、内容和影响。2.生产部门接到申请后，应组织相关人员进行评估和分析，制定调整方案。调整方案应包括调整后的生产制造计划、对其他部门的影响及应对措施等。3.调整方案提交公司管理层进行审议，经审批后下达执行，并通知相关部门。4.各部门应根据调整后的生产制造计划，及时调整工作安排，确保生产活动的顺利进行。六、生产制造计划的考核与评估（一）考核指标1.生产任务完成率：考核实际完成的生产数量与计划生产数量的比例，计算公式为：生产任务完成率=实际完成产量/计划产量×100%。2.产品质量合格率：考核合格产品数量与检验产品总数的比例，计算公式为：产品质量合格率=合格产品数量/检验产品总数×100%。3.生产进度偏差率：考核实际生产进度与计划生产进度的偏差程度，计算公式为：生产进度偏差率=（实际完成时间计划完成时间）/计划完成时间×100%。4.设备利用率：考核设备实际运行时间与计划运行时间的比例，计算公式为：设备利用率=实际运行时间/计划运行时间×100%。（二）考核方式1.生产部门负责对各车间、班组的生产制造计划执行情况进行日常考核，每周统计相关数据，并进行分析和总结。2.公司定期对生产制造计划执行情况进行全面考核，每季度或半年进行一次综合评估，根据考核指标完成情况对各部门进行排名和奖惩。（三）奖惩措施1.对于生产制造计划执行情况良好，各项考核指标达到或超过目标要求的部门和个人，公