模具部生产计划制度

PAGE模具部生产计划制度一、总则（一）目的为了规范模具部生产计划的制定、执行与控制，确保模具生产任务按时、按质、按量完成，满足公司内部及客户需求，特制定本制度。（二）适用范围本制度适用于公司模具部所有生产计划相关活动，包括模具的设计、制造、调试及交付等环节。（三）职责分工1.模具部经理负责统筹模具部生产计划的整体规划与协调。审核生产计划的合理性与可行性，确保与公司整体战略目标一致。协调解决生产计划执行过程中的重大问题。2.计划专员根据客户订单、销售预测及库存情况，制定详细的模具生产计划。跟踪生产计划的执行进度，及时反馈偏差信息，并协调相关部门进行调整。负责生产计划相关数据的统计与分析，为计划优化提供依据。3.设计团队根据生产计划要求，按时完成模具的设计工作。与其他部门密切沟通，确保设计方案满足生产工艺及质量要求。对设计变更进行及时处理，并通知相关部门。4.生产团队按照生产计划组织模具生产，确保生产任务的顺利完成。严格执行生产工艺与质量标准，保证模具质量。及时反馈生产过程中的问题，配合计划专员进行计划调整。5.采购部门根据生产计划，按时采购所需的原材料、零部件及设备。确保采购物资的质量与供应及时性，避免因物资短缺影响生产计划。6.质量部门制定模具生产过程中的质量检验计划，确保产品质量符合标准。对生产过程中的质量问题进行及时处理，防止不良品流入下道工序。参与生产计划的评审，提出质量方面的建议与要求。二、生产计划的制定（一）需求分析1.计划专员应定期收集客户订单信息，包括订单数量、交货日期、产品规格等。2.结合市场销售预测数据，分析模具市场需求趋势。3.考虑现有模具库存情况，评估库存对生产计划的影响。（二）产能评估1.对模具部各生产环节的设备产能、人员技能水平进行全面评估。2.分析不同模具类型的生产周期及产能瓶颈，确定产能限制因素。3.根据产能评估结果，制定产能提升计划或应对产能不足的措施。（三）计划编制1.计划专员根据需求分析和产能评估结果，制定月度、季度及年度模具生产计划。2.生产计划应明确模具型号、数量、生产批次、开始时间、完成时间等详细信息。3.将生产计划分解为具体的周计划和日计划，以便于执行与监控。4.在编制生产计划时，应充分考虑模具设计、采购、生产等环节的衔接，确保计划的连贯性与可行性。（四）计划评审1.生产计划初稿完成后，组织模具部经理、设计团队、生产团队、采购部门及质量部门相关人员进行评审。2.各部门从自身职责角度出发，对生产计划的合理性、可行性、质量要求、物资供应等方面进行评估，并提出意见和建议。3.计划专员根据评审意见对生产计划进行修订与完善，确保计划最终符合各方要求三、生产计划的执行（一）任务下达与沟通1.计划专员将批准后的生产计划以书面或电子形式下达给各相关部门和岗位。2.组织召开生产计划启动会议，向各部门详细介绍生产计划内容、目标及要求，明确各部门职责与工作接口。3.在生产计划执行过程中，建立定期的沟通机制，如周例会、日汇报等，及时解决出现的问题。（二）设计工作执行1.设计团队按照生产计划要求的时间节点，开展模具设计工作。2.在设计过程中，与生产团队保持密切沟通合作，充分考虑生产工艺及质量要求，确保设计方案的合理性。3.严格按照设计流程和标准进行设计，及时完成设计图纸、技术文件等资料的编制，并提交审核。（三）采购工作执行1.采购部门依据生产计划制定采购计划，明确采购物资的种类、数量、规格、交货时间等。2.选择合格的供应商进行采购，签订采购合同，确保采购物资的质量与供应及时性。3.跟踪采购进度，及时协调解决采购过程中出现的问题，如供应商交货延迟、物资质量不合格等。(四)生产工作执行1.生产团队根据生产计划安排，组织模具生产。2.严格按照生产工艺文件和操作规程进行生产，确保生产过程的稳定性与产品质量。3.合理安排生产人员和设备，提高生产效率，确保生产任务按时完成。4.在生产过程中，做好生产记录，包括生产进度、质量检验结果、设备运行状况等，为生产计划监控与调整提供依据。四、生产计划的监控与调整（一）进度监控1.计划专员通过定期检查、现场巡查、数据统计等方式，对生产计划的执行进度进行监控。2.建立生产进度跟踪台账，详细记录各模具生产批次的实际开始时间、完成时间、累计进度等信息。3.每周对生产进度进行汇总分析，绘制生产进度图表，直观展示计划执行情况。（二）偏差分析1.当发现生产进度出现偏差时，及时组织相关部门进行偏差分析。2.从人员、设备、物资、工艺、设计变更等方面查找导致偏差产生的原因。3.评估偏差对后续生产计划及交货期的影响程度。（三）调整措施1.根据偏差分析结果，制定针对性的调整措施。2.调整措施包括增加人员、设备加班、优化生产工艺、协调物资供应、变更设计方案等。3.明确调整措施的责任部门和完成时间，确保调整措施能够有效执行。（四）调整流程1.计划专员提出生产计划调整申请，说明调整原因、调整内容及预计影响。2.经模具部经理审核后，报公司相关领导审批。3.批准后的生产计划调整方案及时传达给各相关部门，并组织实施。五、生产计划的风险管理（一）风险识别1.对模具生产计划执行过程中可能面临的风险进行全面识别，包括但不限于市场需求变化、原材料供应中断、设备故障、人员短缺、技术难题、质量事故等。2.定期收集风险信息，分析风险发生的可能性及影响程度。（二）风险评估1.采用定性与定量相结合的方法，对识别出的风险进行评估。2.根据风险评估结果，确定风险等级，将风险分为高、中、低三个级别。（三）风险应对措施1.针对不同等级的风险，制定相应的应对措施。对于高风险，制定应急预案，明确应急处理流程和责任人员，确保在风险发生时能够迅速响应，降低损失。对于中等风险，采取风险缓解措施，如增加物资储备、优化生产流程、加强人员培训等，降低风险发生的可能性或减轻风险影响程度。对于低风险，进行风险监控，定期跟踪风险状况，确保风险处于可控范围内，并适时调整应对措施。2.建立风险预警机制，设定关键风险指标和阈值，当风险指标接近或超出阈值时，及时发出预警信号，提醒相关部门采取应对措施。六、生产计划的总结与考核（一）总结分析1.每月对模具部生产计划执行情况进行总结分析，形成月度生产计划执行报告。2.报告内容包括生产计划完成情况、质量状况、成本控制、存在问题及改进措施等方面。3.通过数据分析和案例分析，总结经验教训，为后续生产计划的制定与执行提供参考。（二）绩效考核1.建立模具部生产计划绩效考核制度，明确考核指标、考核标准及考核周期。2.考核指标包括生产计划完成率、产品质量合格率、生产效率提升率、成本控制指标等。3.根据绩效考核结果，对表现优